下料通用工艺

1、下料通用工艺一、下料通用工艺1范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。2下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。2.12.22.32.4核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。号料2.52.5.1端面不规则的型钢、 钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等 缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。2.

2、5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表钢板厚度mm45678910剪刃间隙mm0.150.20.250.30.350.40.45钢板厚度mm11121314151620剪刃间隙mm0.50.550.60.650.70.750.83.1.33.1.43.1.5剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。下料时应先将不规则的端头切掉。

3、切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。3.1.63.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性， 然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时,在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。3.1.6.2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。3.2气割下料龙门剪床上的剪切工艺3.2.13.2.23.2.33

4、.2.43.2.5表：气割时，看清切割线条符号。切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见板材厚度（mm）割炬气体压力（(kg/cm2 )型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0以下G01-30123 40.013.0 12G01-30124512 30G0

5、1-1.230 10030 50G01-1003 55 70.01 1.250 100100150G01-300812150200810 14200 250910 143.2.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面， 造成铁渣往上面，容易产生回火现象。3.2.7 割嘴与工件的距离2-4 毫米左右。气割 4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上10 1520-30 角，即向切割前进的反方向。3.2.7.2 气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25-45角，即向切割前

6、进的反方向。割嘴与工件表面的距离为毫米，切割速度应尽可能快。3.2.8 气割顺序3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。3.2.9 坡口的气割3.2.9.1 先按坡口的角度尺寸划线， 然后将割嘴按坡口角度找好， 往后拖或向前操作切割， 同时坡口的气割与分离切割相比， 割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。3.2.10 法兰及圆盘气割3.

7、2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜 一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时 将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。3.2.11 气割表面质量3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。3.2.11.2 气割面垂直度偏差不大于零件厚度的 5%且不得大于 2mm ；仿形及半自动切割的切割面粗糙度 Ra 不大于（割纹 深度） 110-188um ；手工切割面粗糙度 Ra 不大于 400-500um 。3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差

8、见表 3工作厚度mm尺寸范围（ mm ）35-315315-1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000仿形切割半自动切割312 S5012 .01.52.03.050 S1000.51.01.52.01.02.02.53.0手工切割3122.03.54.04.5512 S501.52.53.03.53.550 S 1002.533.544.53.3 钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。3.4 锯切下料3.4.1 机械锯割3.4.1.1 弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和 压板或专用夹

9、具夹紧的方法。3.4.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。 A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量 直径或边距离 d 切口完度 Bmm 头工件长度 mm 夹mm 50-200 200-500 500-1000 1000-5000 5000mm 30-80下料板限偏差a/4b 型钢的锯削下料工艺留量高度X边长HXb mm 切口宽 B（ 用圆锥片 ）mm 工件长度 mm 1000-5000 5000端面工艺留量 2a(mm) 100X 687357100X68-630 X1905 1015下料极限偏差a/43.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。3.4.1.4 锯割速度不能过

10、快或过慢，一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。 推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。3.4.2 砂轮切割3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。 直径或对边距离mm 切口宽 B mm 工件长度 mm 1000-5000 5000端面工艺留量 2a(mm) 100-1506468下料极限偏差a/43.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过

11、载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。二、冷作（铆工）通用工艺1范围本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规划，适用于本公司的冷作加工。2放样结构件放样是冷作加工的第一道工序。通过对结构件进行放样，确定各零售的实际尺寸后才能进行下料,加工成形，组装,焊接等工序。2.1准备工作结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。对放样台要求光线充足，放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。2.2放样基准放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定 划出放样基准一般按下列三种类型选择:以

12、两个互相垂直的平面为基准以两条中心线为基准以一个平面和一条中心线为基准放样程序2.3放样时首先划基准线，再划其他直线、弧线、相贯线。2.4样板，样杆的制作2.4.1结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用0.5-2mm钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作。样板按用途有三种：划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等 弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时的找正等检验样板：用于零件成型后的检查对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；对在零件中要 精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线

13、2.4.2开孔，位置样板上钻上2-3mm孔用于在工件上打样冲眼。2.4.3为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。对剪切下料的一般不放剪切余量，但对剪切下料后 需铳，刨边要留3-4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气 割余量，气割间隙见下表。此外，气割下料后需铳，刨边的还应留3-4m铳，刨余量。材料厚度(mm)割炬 气割型号割嘴 手工自动，半自动10以下G01-301-212-30G01-302-432-50G01-1003-552-65G01-1003-570-100G01-1005-62.4.4折弯，卷圆，展开，相贯零件的

14、样板制作应按中心层进行皮厚处理。2.4.5样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。但必须满足下列前提: 构件外形尺寸零件几何中心尺寸C ） 零件头部连接强度不小于母材1.5-2mm ，纵向焊接收缩量不考虑。通过2.4.6 确定样板，样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。一般横向焊接收缩量为每条 首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整。2.4.7 样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。2.5 放样划线的基本规则和常用符号。放样划线的基本规则。为保证的质量，放样划线必须遵循下列规则： 垂直线必须用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作； 用圆规划圆或圆弧，否则应先垫平

15、或矫正。划线常用符号2.5.1A）B）2.5.2根据样板，样杆在材料上按规定划出切割，折弯号料线，划线常用符号见下表： 序号 名称和符号 说明1 切断线1 在断线上找上样冲2.在断线上划上斜线加工线在线上打上样冲并标三角形或注刨边二字23中心线对称线折弯线轧圆线割除线在线的两端打上样冲并作标记表示零件与此线完全对称表示将工件弯成一定角度 表示将工件轧成圆筒型 1 中部割除沿孔外面割除沿孔里面割除矫正矫正方法分冷矫正和热矫正两种。 冷矫正是在常温下进行矫正。 适用于矫正塑性较好的钢板。 对弯形严重或脆性很卷板由预弯（压头）、对中和卷弯三个过程组成。预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。当预

16、弯板厚不超过 20mm 的情况下，可采用预弯也一块钢板作为弯 其厚度不应大于板厚的两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料置于弯模上，压下上辊并使弯模来回滚4.13.1 大的钢材，如合金钢及长期放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。当钢板弯曲较大，钢板塑性差，在缺少足够动力设 备情况下用加热至700-900 C左右的温度进行矫正。3.2 板料的矫正 :薄板中间凸时，矫正时锤击板的四周，从周围开始逐渐向内锤击。矫正薄钢板先用手锤或木锤。3.3 扁钢的矫正。扁钢变形有弯曲和扭转两种。3.3.1 矫正扭曲扁钢办法：在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住，用叉形板手夹持扁钢的另一端进行反方向扭转，待

17、扭曲 变形消除后再用锤击将其矫正。3.3.2 角钢矫正。角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正。矫正扭曲时，采 用矫正扁钢扭曲的方法；角变形若角度大于 90，矫正时将角钢置于 V 形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹 角变小，角钢角变形小于 90时，将角钢仰放在平台上，然后在角钢的内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。3.3.3 槽钢矫正。大尺寸的槽钢的刚性较大，必须用机械矫正。槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲。矫正方法：立弯和旁弯 采用调直机上矫正，对于矫正略有扭曲的槽钢，其方法与矫正扭曲的扁钢一样，可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸 出平台

18、外，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动，然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止。53.4 各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必须矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于3.4.1 热矫正时加热温度应控制在 750-900 ，同一部位加热次数不得超过二次，并应组成慢冷却。弯曲工艺4.2 模， 动使板料边缘达到所要求的弯曲半径。同时采用弯模预弯时，必须控制弯曲功率不超过设备能力 60% ，操作时应严格控制 上辊的压下量，以防过载损坏设备。在压力机上用模具预弯适用于各种板厚，用长度比板料短的通用模具，预弯时必须分 段进行，预弯两端，预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定。如 20*2000 卷板机端面预弯

19、尺寸是 250-300 ； 8*2000 卷板 机端面预弯尺寸是 150-200 。4.3 对中， 将预弯的板料置于卷板机上滚弯时， 为防止产生扭曲将板料对中， 要使板料的纵向中心线与辊筒轴线保持平行。 对中方法有几种：(2)(3)(4)在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板；将板料抬起使板边靠紧侧辊，然后再放平；把板料对准侧下辊的直槽；用目视观察辊筒的中间位置，上辊的外形线与板边是否平行调整对中。4.4圆柱的卷弯，将板料位置对中后，一般采用多次进行滚弯，调节上辊，逐步压下上辊并来回滚动，使板料的曲率半径 逐渐减小直至达到规定的要求，在卷弯过程中，应不断地用样板检验弯板两端的曲率半径。卷弯半圆(

20、瓦片)时也应卸载 后测验量其曲率。4.5矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形，所以必须进行矫圆。矫圆分加载、滚圆和卸载三个步骤。先根据经验或 计算，将上辊筒调节到重要的最大矫正曲率的位置，使板料受弯。板料在卷板机辊筒的矫正曲率下来回滚卷1-2圈，着重在滚卷焊缝区附近用卡样板检查，使整圈曲率均匀一致，然后在滚卷的同时，逐渐退回辊筒，使工件在逐渐减少矫正载荷 下多次滚卷至要求，也可用手矫圆。圆锥面的卷弯过程与圆柱面制作工艺相似。4.6卷板质量：卷板质量问题包括外形缺陷、表面压伤和卷裂三个方面。4.7外形缺陷，在操作中要注意以下现象：a卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、束腰、边缘歪斜和棱角等现象

21、是应及时处理，发现过弯时用大锤锤击筒体的边缘可使直径扩展，过弯就可以消除，卷圆时在每次调节辊筒后用样板检查其弯 曲度。4.8表面压伤：钢板或辊筒表面的氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。B卷板设备必须保持干净，辊筒表面不得有锈、毛刺、棱角或其它硬性颗料。 皮。D矫圆时应尽量减少反转次数等。A.在卷板前，必须清除板料表面的氧化皮。C.在卷板时应不断地吹扫内外侧剥落的氧华4.9卷裂：板料在卷板时，由于变形太大，材料的冷作硬化以及应力集中等因素都有使材料的塑性变坏而造成裂纹。为了防止卷裂的产生A.以采取限制变形率，钢板进行正火处理；B.对缺口敏感性大的钢材，最好将材料预热到150-200 C后卷制

22、。C.板料的纤维方向与弯曲线垂直，拼接焊缝需经修磨等措施。4.10零件的弯曲成型4.10.1钢板型材在常温下冷弯曲时，内侧弯曲半径应大于两倍板厚，在冷作弯曲后使零件外侧不得有裂纹。4.10.2热煨零件。钢管、板材弯曲不得少于最小弯曲半径。加热热温度控制在900-1000 C范围内，不得在蓝脆区(200-400 C)范围内进行。弯曲成型部位用样板检查，与样板之间的局部间隙不得大于52。组装工艺5.1法,组装前，首先应熟悉零部件图样，根据图样和技术要求弄清产品的特性用途，各零件之间的相对位置、尺寸和连接方 明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。2组装前将零件汇总并经检验合格。5.35.4组装场

23、地的地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏。对复杂的结构件组装可以分部进行。5.5组装后定位点焊，作以下规定:5.5.15.5.25.5.35.5.45.5.5定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度过1/2，其长度30-40mm为宜。点焊缝如有裂纹、夹渣等缺陷，在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。对承力的关键、重要焊缝焊前必须按图纸和工艺要求检查，其坡口尺寸及根部间隙，合格后方可焊接。 定位点焊的数量应保证焊前起吊不散架。三、焊接通用工艺1范围本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。2焊工JG/T5080.2 进行。2.1焊工必须经过考试并

24、取得合格证后，方可上岗。焊工考试按照2.2焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3焊前准备3.1焊接前应检查并确认 焊接设备及辅助工具等处于良好状态。3.2焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。3.3焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350400 C,时间12h。一般在常温下超过 4h即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150200 C烘干12h。3.4 焊材的选用3.4.1 钢材和焊条的选配 钢材焊条 备注Q235E4303E4315 重要构件E4316

25、Q295E4303E4315 重要构件E4316Q345E5003E5015E5016 重要构件3.4.2钢材焊丝Q295HJ401-H08焊丝、焊剂的选配埋弧焊用焊剂 -焊丝 CO2 气保焊用备注Q235HJ401-H08AER49-1H08 仅用于构造 焊缝Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55 H08 仅用于构造焊缝3.5碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于 36mm时，施焊前一般应进行预热至100150 C，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于 100mm 。3.6 焊接部位必须进

26、行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。4 焊接4.1 根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。4.2 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。4.3 焊后处理4.3.1焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。4.3.2焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。4.3.34.3.4热处理的，应采用热处理消除应力。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊

27、缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求5 各种焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。5.1.2 没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流。 焊条直径mm)1.62.02.53.24.05.0电流(A)25 4040 6050 8090 130160 220200 2705.1.3(a)(b)焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。平焊位置焊条大直径为5.0mm(c)5.1.45.1.55.1.65.1.7立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为4.0mm单层焊道坡口焊的最大厚度为 6mm ，角焊缝焊脚最大宽度为

28、8mm 。坡口底层焊道应采用 3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过 4mm。立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%10%，采用直流电源时可交横焊平角焊焊条最大直径为5.0mm流电源时减少 10%左右。5.1.8 接头要求全焊透的坡口焊，如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺陷的金属后再行施焊。5.1.9 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为始终如一的形状和大小。焊条直线速度不要过慢，以 防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。5.1.10 立焊位置的施焊方向应自下而

29、上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60-80 ，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高。采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动如挑弧（灭弧）的操作法。用碱性低氢型焊条时， 为防止产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，适当加大电流。5.1.11 仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚，以防止液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以保证操作方便。焊接带破口的仰焊焊缝的第一层时，焊条与焊接方向成70。80。角，用最短弧做前后推动动作，熔池宜薄不宜厚并确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层时，焊条横摆并在两侧 做稳弧动作。5.

30、1.12 横焊时上坡口处不作隐弧动作，并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动作。坡口间隙小时，增大焊条倾角； 间隙小时，可减速小倾角；如间隙太小时，可采用两道焊法。GB985 选用。5.1.13 手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口的基本形式与尺寸应参照5.2 二氧化碳气体保护焊5.2.1 二氧化碳气体保护焊所用的气瓶应配有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5% 。当压力低于 1.0MPa 时，应停止使用。气体流量对焊丝直径小于或等于2mm应控制在1025L/min。大于2mm应控制在3050L/min。5.2.2 二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时， 超口焊缝每层厚度不应超过 4mm

31、，当焊层的宽度超过 16mm 时，全部多道 焊缝均应采用错层焊工艺。5.2.35.2.45.2.5气体保护焊在操作时，应在室内进行，禁止在排风扇下工作。所有立仰横焊的施焊方法同手工电弧烛。对于不带垫板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前应用风铲，碳弧气刨等清根。5.2.6水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用。mmmm 头形式mm 焊接层数电流A 电压m/min 焊丝外伸mm. 气体流量L/min1-1.5270 27 0.55 12-14 10-151.6400-43036-38 0.8-0.8316-2215-201.20-12 190-21019-30 0.25 15 15-252

32、.01.6-2 1-2 280-30028-30 0.3-0.37 4016-188 1.21-1.5 2 120-130130-14026-2728-30 0.3-0.50.4-0.512-40 201.61 2 350-380400-430 35-3736-38 0.70 16-22 20-251.62-2.21450410.48 4016-1810 1.21-1.5 2 280-30030-330 0.25-0.315 20 V300-32037-39 0.7-0.8坡口1.20-1310-33032-33050 1513200-1.5 2 400-430 36-38 0.7 16-22

33、 20-2516 1.21520 V 型坡口1.62 450430 34.5036 0 270.45 20201.215无纯201.21.225-2733-3533-3533-371520 单2024-2631-3335-3735-371520 X25 1.60- 2 4 400-430 36-38 0.35-0.4516-22 2720-30 220-2 4 420-440 30-32 0.27-0.355.2.7 角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用焊脚尺寸mm 焊丝直径mm焊接层次示意数 电流A 电压V 速度m/min 焊丝外伸mm 气体流量L/min备注200-22026-2

34、8 0.24-0.2615-20 20-25240-26028-32 0.21-0.23410280-320 36-40 0.34-0.32 0.38-0.42 0.43-0.47 25-30121.20.28-0.320.38-0.42 0.36-0.42141.2280-32035-40 0.28-0.320.31-0.350.38-0.4220-2520-30161.20.34-0.3850.38-0.42 0.43-0.47 0.38-0.42 0.43-0.47 0.43-0.475.3 气焊5.3.1 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰。5.3.2 焊薄板工件适用左向焊，焊

35、厚板工件适用右向焊。5.3.3 根据工件厚度选择焊丝直径，具体可参照下表工作厚度（ mm ）1-22-33-55-1010-15 大于 15焊丝直径（ mm ）1-222-33-44-66-8534根据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约30 50右向焊焊嘴约50。60。,刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可80。90。结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。5.4 碳弧气刨使用碳弧气刨应根据钢材性能及厚度， 选择适当的电源极性， 碳棒5.4.1 使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗， 直径及电流。碳弧气刨常用工艺参数参照下表。速

36、度 m/min碳棒直径 mm 电弧长度 mm 空气压力 MPa 极性 电流 A1-2 0.39-0.59直流反极2500.5-1.0280-300300-3501.0-1.2350-40010450-5005.4.2 为避免刨槽深度 mm倾角 25 3035 40 45 50“夹碳 ”或“贴渣 ”，碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角，其倾角大小视刨槽深度而定。具体可参照下表。2.53.04.05.0 6.06 几种特殊形式焊缝的焊接6.1 定位焊 (点焊 )6.1.1 定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。6.1.2 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2 ，其长度应不小于是 10-25mm 。为防止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高 10-15% 左右。50m6.1.3 定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行