重型砂轮机头架零件机械加工工艺规程及专用夹具设计【含CAD图纸+PDF图】
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XX大学毕业设计说明书论文题目：砂轮头架的机械加工工艺规程及工艺装备设计系 部： 机械工程系 专 业： 班 级： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件，总成等）的质量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的使用方法与各项参数，该工序里应选用夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工艺规程；定位误差；夹紧；加工余量；夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：Technical instruction, position error ,clump , the surplus of processing ,clamp strength目 录摘 要I绪 论1第1章 砂轮头架的分析及毛坯的确定21.1 砂轮头架的作用和工艺分析21.1.1 零件的作用21.1.2 零件的工艺分析31.2 零件毛坯的确定31.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理31.2.2 毛坯结构的确定4第2章 砂轮头架的加工工艺设计62.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题62.1.1 加工方法选择的原则62.1.2 加工阶段的划分62.1.3 加工顺序的安排72.1.4 工序的合理组合82.2 基准的选择82.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则82.2.2 选择本题零件的基准92.3 砂轮头架的工艺路线分析与制定102.3.1 工序顺序的安排的原则102.3.2 工艺路线分析及制定102.4 机械加工余量132.4.1 影响加工余量的因素132.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定132.5 确定切削用量及基本工时162.5.1 工序一 粗铣2-6H6/f5mm，2-15H6f5，100H6f5，90114孔162.5.2 工序二 精镗2-6H6/f5mm，2-15H6f5，100H6f5内孔，精铣90114内孔192.5.3 工序三 线切割外形尺寸20第3章 专用夹具设计233.1 定位基准及定位元件的选择233.2 切削力及夹紧力的计算233.3 定位误差分析与计算243.4 夹具设计及操作的简要说明25致 谢26参考文献27附 录28绪 论一、设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生的技术能力与处理事情的能力，培养学生严谨的工作态度，能以最快的方式让学生与社会接轨，让学生有这独立处理好事情的能力，给以后的工作技术岗位多一点经验打好良好的基础。另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻炼，与进步：1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力和良好的工作态度。二、设计任务1.完成砂轮头架的零件图。2.完成砂轮头架工艺规程设计3.完成砂轮头架加工工艺卡4.机床专用夹具装备总图5.撰写设计说明书第1章 砂轮头架的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证与质量保证。在实际生产中，由于零件的结构复杂性，与不同意性，不肯能质用一种加工方式与加工机床，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过合理的加工工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要了解零件的结构域与用途，结合现场的具体条件，对零件的特性选择合适的加工方法，还要合理地有效的安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行节约更多的成本。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1.1 砂轮头架的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是上用的的一个零件.该零件的主要作用是起支撑，固定作用。.1.2 零件的工艺分析砂轮头架由毛胚加工而成,并且配合孔之间的孔距有一定的位置要求,现分别叙述如下:一、选择一块铸件：,以及45X213的键槽,并且点所有的中心孔，这样一次性加工完，可以有效的保证孔距之间的公差。二、以铸件52的外圆为基准：将零件车好，保证尺寸到位。三丶以30内孔的中心为基准，将剩余的孔用钻床钻完，螺纹孔进行攻丝。由上述分析可知，有三次加工，一，将毛胚加工成半成品接近成品尺寸，二，将毛胚进行精加工达到标准尺寸，三，用专用的夹具进行加工。1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、砂轮头架材料为:灰铸件，在纸品包装机工作过程中起传动作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取规整的毛胚料，这样有助于提高生产率,保证加工质量.规整毛胚料的采购：1.市场中的规整板料是以整数批发的。2.根据零件的大小我们可以选择铸件二、毛坯的热处理灰铸件钢中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在毛胚中，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善材料的分布。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织真强硬度，以便于切削加工。1.2.2 毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯灰铸件毛胚料。又由题目已知零件为砂轮的一部分。其生产类型为中批生产。毛坯的选用方法：选择灰铸件的毛胚料。为了避免造成不必要的材料浪费，我们应该选择最接近零件尺寸的毛胚料，所以我应该选择铸件的毛胚料。由参考文献可知，该种毛胚的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，因选取尺寸公差等级ct为10级，加工余量等级MA为G级。由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。表1-1 各加工表面总余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明A面140G4.0底面，单侧加工B面80H5.0大侧加工由参考文献可知毛胚主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.2B面805.0751.627第2章 砂轮头架的加工工艺设计2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题2.1.1 加工方法选择的原则（1） 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求，时间快慢，质量保证相适应。（2） 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。（3） 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。（4） 加工方法要与生产类型相适应。（5） 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。2.1.2 加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段：1.粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率节约加工时间。2.半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备，减少废品的报废率。3.精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。4.光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。（2）可以合理使用机床设备。（3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好防止工件变形。（4）可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费导致延误客户节点。2.1.3 加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。一、机械加工顺序的安排原则1.基面先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度与质量保证。二、热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，注意工件变形为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，在机械加工完毕后进行。三、辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序以免浪费时间。2.1.4 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的本原则：1.工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大工艺线长，生产管理复杂。2.工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，一定的程度减少了操作工人数和生产面积，也相对简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制中批及大批大量生产中多采用工序工序分散的加工原则生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。2.2 基准的选择2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则一、粗基准的选择粗基准选择的要求应该优先保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量大小，同时要为后续工序提供较高的精基准。一般按下列原则选择：1.为确保不加工面和加工面之间的位置要用该优先选择不加工表面作粗基准如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。2.合理分配个加工面的余量。3.粗基准应避免重复使用。4.选作粗基准的表面应平整，没有缺痕，尺寸相似度不大，没有毛刺飞边，定位精度高。二、精基准的选择1.基准重合原则应该优先选择加工基准与设计基准重合，这样可以保证加工零件精准度高，误差率小。2.基准统一原则在零件进行加工过程中，理应选择相同定位基准面，尽可能的保证用同一组定位平面进行定位。3.自为基准原则当精加工时，加工余量小并且分布均匀理应选择加工表面作为定位基准面，称为自为基准原则。4.互为基准原则相对于加工表面精度相仿度较高，位置精度也较高，这称为互为基准原则。5.便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位精准、安全，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面重复定位高。三、辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工节约加工时间。2.2.2 选择本题零件的基准一、粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工的面时，应该优先选择不加工的面作为基准，当零件有多个面不用加工时，理应优先选择位置精度相仿的面作为基准面，现取毛胚的52外圆端面为基准二、精基准的选择原则精基准的选择主要应该考虑基准重复定位的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸转换。52孔和A面既是装配基准，又是设计时的基准，用它们做精基准，能使加工达到较高的精度要求，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用CNC机床配以专用夹具，并尽量使工序简单来提高生产率，除此之外还应节约时间降低生产成本。2.3 砂轮头架的工艺路线分析与制定2.3.1 工序顺序的安排的原则1.对于形状复杂尺寸较大的毛坯，先安排外形加工工序，为精基准加工提供找正基准2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面3.在重要表面加工前应对精基准进行修正4.按“先主后次，先粗后精”的顺序5.对于与主要表面有位置精度要求的另一个表面应安排在主要表面加工之后优先考虑加工2.3.2 工艺路线分析及制定一、工艺路线方案一工序一：粗车外形尺寸工序二：粗车52，52的孔工序三：精车52，52的孔。工序四：钻30的通孔，锪8-10mm的沉头螺栓孔。工序五：钻-M6的螺纹孔。工序六：精铣R110的圆弧。工序七：钻削通孔35mm，扩、铰孔35H7()mm,锪沉头螺栓孔38mm和43mm。工序九：打磨端面工序十：攻螺纹M6。工序十一：终检。二、工艺路线方案二工序一：粗车52，52的孔。工序二：精车52，52的孔。工序三：钻30的通孔，锪8-10mm的沉头螺栓孔。工序四：钻-M6的螺纹孔。工序五：精铣R110的槽与35，36的内孔。工序六：线切割割外形尺寸。工序七：攻螺纹M6。工序八：打磨端面。工序九：终检。三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工外形后加工孔，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因零件外形异型不好加工需要多次装夹，则容易引起30mm的孔在加工过程中引偏。使30mm的内孔与其他孔之间的孔距受到影响，导致零件发现装配误差，形成废品。工艺路线方案二则是先加工孔再线切割外形。本工艺路线可以减小零件的装夹次数减少35mm孔的距离误差，以及35mm与其他孔之间的孔距误差，使零件能更好的装配，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。四、工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优点大雨工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线一中也存在问题，装夹次数高，所以会导致重复定位精度误差较大，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：面铣端面，余量0.5mm。工序二：以XY单边为基准粗铣52，52的内孔，余量0.5mm。工序三：精车52，52的内孔。工序四：粗精铣R110槽与35，36的内孔。工序五：线切割外形，尺寸到位。工序六：钻削30mm的通孔，锪沉头螺栓孔8-10mm。以100mm内圆为基准，选用摆臂零件专用夹具。工序七：转销6-M6的螺纹孔。以孔100mm的内孔为基准。选用Z5150立式钻床和摆臂零件专用夹具。工序八：钻削4-8.5的孔，以100mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和摆臂零件专用夹具。工序九：钻削4-5的孔，以100mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和摆臂零件专用夹具。工序十：钻削2-6.5的孔，以100mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和摆臂零件专用夹具。工序十一：攻螺纹6-M6。工序十二：精磨端面尺寸到位。工序十三：终检。2.4 机械加工余量工艺路线确定以后，就能合理的安排加工。工序尺寸的确定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工表面所保留的与标准尺寸的求差。余量有由工序余量和加工总余量之分。工序余量是同一被加工表面相邻的两个工序加工尺寸的差别；就相当于加工工件的尺寸与零件图样的设计尺寸之差。2.4.1 影响加工余量的因素确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：1.上道工序产生的表面粗糙度和表面的磕碰与质量问题。2.上道工序的尺寸公差。3.上道工序留下的空间位置误差。4.本工序的装夹误差。2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定左支座零件的材料是45号钢，抗拉强度为195Mpa-200Mpa，零件的毛坯质量为6.5kg。零件的生产类型是中批生产；所以理应去钢材市场批发采购规整的毛胚材料，购买毛胚材料尺寸去整数。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.100mm大端其加工尺寸为140mm140mm的平面。保证高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2m，需要精加工。根据机械加工工艺简明手册成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。2.100mm孔内表面，其加工深度为20mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精铰和珩磨，所以余量应该是0.25mm。三、100mm孔大端端面6个螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余量为：钻削6.5mm的通孔 双边加工余量2Z13mm锪沉头孔10mm 双边加工余量2Z7mm四、内表面2-6mm、2-15mm、100mm加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为：1.钻削6mm的通孔 双边加工余量2Z21mm2.15mm内表面（1） 14扩孔到14.4mm 双边加工余量2Z3.7mm（2） 14.4mm铰孔到14.8mm 双边加工余量2Z0.2mm（3） 14.8mm珩磨到15mm 双边加工余量2Z0.1mm3.10mm的沉头孔，可以一次性锪成型。则双边加工余量2Z17mm4.10mm的沉头孔，也可以一次性加工出来。则双边加工余量2Z22mm五、尺寸为24mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量2Z5mm。六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则：1.M10-H7的底孔加工的直径为8.5mm 双边加工余量2Z8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直径为6.8mm 双边加工余量2Z6.8mm七、内孔35mm的加工余量计算：1.内孔35mm为9级加工精度，毛坯重量约为6.5Kg。机械加工工艺简明手册机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z2.5mm。机械加工工艺简明手册铸件公差，可得：IT1.6mm。2.珩磨加工余量：查机械加工工艺手册珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z0.05mm。3.精镗加工余量：查机械加工工艺手册扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。查机械加工工艺手册卧式镗床的加工公差，可得：IT0.02mm0.05mm。这里取0.02mm。4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查机械加工工艺手册卧式镗床的加工公差，可得IT0.1mm0.3mm，我们这里取0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，所以规定有加工余量公差，所以加工余量就是名义是名义上的余量，实际的济公余量会有出入。由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用大规模批量加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。由此可知：毛坯的名义尺寸：80-2.5275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗镗后最小尺寸：80-1.5277mm粗镗后最大尺寸：77+0.177.1mm精镗后最小尺寸：80-0.05279.9mm精镗后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即：100mm最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 100mm孔的加工余量计算（单位：mm）工序加工尺寸公差毛坯100H6f5粗镗精镗珩磨加工前最大989999.8最小98.899.199.82加工后最大94.29799.8100最小95.897.199.82100.087加工余量（单边余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（单边）1.620.220.0420.08722.5 确定切削用量及基本工时2.5.1 工序一 面铣端面，余量0.5mm。本工序采用计算法确定切削用时1.数据的确定加工材料：45号钢。加工要求：粗铣毛胚的大端面。机床和夹具：X52K立式升降台铣床专用夹具，用XY单边为基准。刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=60mm,Z=16,10，15，12。查机械加工工艺手册常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀，可得以上的参数。并查出铣刀的刀具耐用度为T10800s。2.计算切削用量确定毛胚大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z0.50.08mm，毛坯长度方向的加工余量Z7.1mm。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z2.8mm。铣削的宽度为140mm，则可以分两次加工，所以也留了加工余量Z3mm。长度方向的加工按照IT12级计算，则取0.4mm的加工偏差。确定进给量f：查机械加工工艺手册端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW，可取：f=0.140.24mm/z，这里取0.2mm/z3.计算切削速度查机械加工工艺手册各种铣削速度及功率的计算公式：v其中：KKKKKKKKK，查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：K1.0，K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，则：KKKKKKKKK1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。则切削速度为：v0.994m/s59.64m/min4.计算主轴转速nV118.65r/min查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与118.65r/min相近的转速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min则速度太大。则实际切削速度：v59.31m/min5计算切削工时查机械加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得：t其中当0.6时，+（13），这里0.4375，则：+（13）82mm，25mm取4mm,140mm。f0.216118377.6 mmmin查机械加工工艺手 册铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mmmin。t2.411min6.计算机床切削力查机械加工工艺手册圆周分力 的计算公式，可得：查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得1.0，则：2873.2N7.机床机加工的验证（1） 验证机床切削功率查机械加工工艺手册各种铣削切削速度及功率计算公式，可得：其中：KKKKKK，查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，则：KKKKKKK1.00.81.140.791.00.72048，则机床切削功率为：2.05KW查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K铣床的电机总功率为9.125KW，主电机总功率为7.5KW，所以机床的功率足够可以正常加工。（2） 验证机床进给系统强度已知主切削力2873.2N。查机械加工工艺手册各种铣刀水平分力、垂直分力、轴向力与圆周分力的比值，可得：a（0.40.8）mm，a（0.10.2）mm/z，不对称铣刀铣削顺铣，水平分力/（0.150.3），/（0.91.0），/（0.50.55）。则取：F0.20.22873.2574.64N，F0.90.92873.22585.88N，F0.50.52873.21436.6N。查取机床工作台的摩擦系数0.1可得切削刀具在纵向进给方向对进给机构的作力FFF+（F+）574.64+0.1（2873.2+2585.88+1436.6）574.64689.5681264.208N而机床纵向进给机构可以承受的最大纵向力为1436.6N，故机床进给系统可以正常工作。2.5.2 工序二 粗铣2-6，2-15，100mm的孔。机床和夹具：X52K立式升降台铣床专用夹具，以XY单边为基准。刀具：材料为YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10，15，12。查机械加工工艺手册常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀。可得以上的参数。并查出铣刀的刀具耐用度为T10800s。铣削深度mm，铣削宽度为：140mm可以分两次切削。去定进给量f：查机械加工工艺手册端铣刀（面铣刀）的进给量，有刀具的材料为YG6和铣床的功率为7.5KW，可得：进给量分f0.20.3mm/z，此处取0.2mm/z。查机械加工工艺手册硬质合金端铣刀（面铣刀）铣削用量可得：v2.47m/s148.2m/min。则主轴转速为：n295r/min查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与295r/min相近的转速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。则速度损失太大。则实际切削速度为v150.8m/min实际进给量为：f163000.2960mmmin查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）工作台进给量，可取：f950mm/min。0.198mm/z。计算铣削工时：查机械加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得：t其中当0.6时，+（13），这里0.4375。则140mm，82mm；mm；取5mm。则：t0.476min2.5.3 工序三 精镗2-6，2-15，100mm的孔。选用T611卧式镗床和压板。刀具：材料为B1W18Cr4V，6mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60。参考机械加工工艺手册镗刀可以得刀以上数据。确定100H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z2.5mm0.8mm，考虑3的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精铣核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。则加工余量可以按照Z6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的铣削余量为Z3.5mm。查机械加工工艺手册镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。参考机械加工工艺手册卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。则主轴的转速nn 71.4r/min查机械加工工艺手册立式铣床的主轴转速，可得与76.4r/min相近的转速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min则速度损失太大。则实际切削速度:v18.85m/min计算铣削加工工时：t其中：；mm；。则铣削时间为：t7.432min2.5.4 工序四 线切割选用T611线切割和压板，以XY单边为基准。刀具：参考机械加工工艺手册线丝，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料为YG8。确定进给量, 查机械加工工艺手册镗刀及切削速度，可得：进给量f0.150.25mmr，切削速度v2.04ms。参考机械加工工艺手册线切割进给量，取进给量f0.19mmr。切削速度：v2.04ms122.4mmin计算主轴转速：vv497r/min查机械加工工艺手册线切割进给速度，可得与497r/min相近的转速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min则速度损失太大。则实际切削速度：v=123.2m/min计算切削时间：查机械加工工艺手册线切割的机动时间计算，可得：t其中：100mm；3mm；mm；。则线切割时间为：t1.14min其余工步切削用量及基本工时计算从略第3章 专用夹具设计本次设计中为左支座设计一台专用夹具，以便在加工过程中提高工作效率、保证加工质量。砂轮头架在本次夹具设计为沉头孔和剩余通孔和4个孔螺栓孔的加工专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高。利用本夹具主要用来钻、锪加工顶面的多个孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对35孔的孔距公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.1 定位基准及定位元件的选择由零件图可知：根据顶面剩余孔的轴线与35mm孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，35mm孔及其大端端面已按其加工技术要求加工，因此，35mm孔及其大端端面定位精基准（设计基准）来满足其面上剩余孔加工的尺寸要求。3.2 切削力及夹紧力的计算由资料机床夹具设计手册可得：切削力公式：式中 ，即：实际所需夹紧力：机床夹具设计手册得：安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献机床夹具设计手册可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构
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