炼油厂五套典型成套装置文字工艺流程

1、一、常减压的原则流程 原油在蒸馏前必须严格进行脱盐脱水，其目的是降低换热器或常压炉 的热负荷和压力降，稳定常压分馏的操作以及减轻设备的腐蚀和结垢，一 般要求原油含水 0.5%，含盐 20 毫克 /升。脱盐、脱水后的原油换热 到230240C,进入预汽化塔（也称初馏塔），从预汽化塔顶抽出轻汽油或 重整原料油，其中一部分返回塔顶作塔顶回流。侧线一般不出产品，也可 抽出组成似重汽油的馏分，经换热后，一部分打入常压塔中段回流入口处（在常压塔侧一、 二线之间），这样可以减轻常压炉和常压塔的负荷， 另一 部分则送回初馏塔侧作本塔的循环回流。塔底拔头原油，经常压炉加热到 360370 C,进入常压塔，塔顶部

2、打入冷回流，使塔顶温度约为90100 C左右，由于塔顶到进料段温度逐渐上升，利用汽油、煤油、柴油等馏分的 沸点范围不同， 塔顶蒸出汽油蒸汽， 煤油、轻柴油则呈液相依次从侧一线、 侧二线、侧三线蒸出，这些侧线馏分经汽提塔、吹出重迭的轻组分后，与 原油换热，回收一部分热量，然后分别经冷却到一定温度后送出装置。塔 底则为未汽化的重油，经过热水蒸汽汽提，吹出未被蒸出的轻组分后，作 减压塔进料油。为了使塔内上、下段汽液相负荷比较均匀，并充分利用回 流热，一般在塔各侧线抽出口之间，打入 1 2个中段循环回流。常压塔底重油，用泵送入减压炉，加热到410C左右送入减压塔。 塔顶分出 不凝汽和水蒸汽，进入大气冷

3、凝器，经冷凝冷却后，用二至三级蒸汽抽空 器抽出不凝气，维持塔内残压 2080毫米汞柱，以利于油品充分蒸出，塔 侧从第一、二、三侧线，抽出轻重不同的润滑油馏分或催化裂化原料油， 它们分别经汽提、换热、冷却后，一部分可以返回塔侧作循环回流，一部 分送出装置。塔底渣油经水蒸汽汽提提高拔出率，然后用泵抽出经换热、 冷却出装置，如渣油用作丙烷脱沥青、氧化沥青或作为焦化原料时，也可 以经换热，不经冷却，直接送入下一工序。常减压工艺流程图常 压 塔_重整料汽油ft减压炉二、催化裂化的原则流程 催化裂化装置一般由三个部分组成，即：反应再生系统、分馏 系统和吸收稳定系统。1 反应再生系统新鲜原料油（减压馏分、焦

4、化馏出油等）经换热后与回炼油混合， 经加热炉加热至 300400 C后至提升管反应器下部的喷嘴，原料油用 蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（ 600 750C）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很 短，一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后 离开反应器去分馏塔。积有焦炭的催化剂（称持生催化剂）由沉降器落入下面的汽提段。 汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸汽，待生催化剂 上吸附的油气和颗粒之间空间的油气被水蒸汽置换出而返回上部。经 汽提后的待生剂通过待生斜管进入再生器。再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭、使催化剂的

5、 活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的助 燃烧室及分布板进入密相床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是 在开工升温时才使用， 正常运转时并不烧燃料油。 再生后的催化剂 （称 持生催化剂）落入溢流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。再生 烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排入大气。再 生烟气的温度很高，而且含有约 510%的CO,为了利用其热量，不 少装置设有 CO 锅炉，利用再生烟气来产生水蒸汽。对于操作压力较 高的装置,常常还设有烟气能量回收系统,利用再生烟气热能和压力 做功,驱动主风机风以节约电能。在生产过程中催化剂会有损失,为了维持系统内的催化剂藏量,

6、需要 定期地或经常地向系统补充新鲜催化剂。在一些催化剂损耗很低的装 置里,由于催化剂老化减活及重金属污染,也需要补充新鲜催化剂以 维持系统内平衡催化剂贮罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法,输 送介质为压缩空气。在流化催化剂的自动控制系统中,除了有与其它炼油装置相类似的温 度、压力、流量等自动控制系统外,还有一维持下沉催化剂循环的自 动控制系统和在发生流化失常时的自动保护系统。对于维持催化剂的正常循环，除了维持沿催化剂循环路线各段有相应 的密度以外，维持两器操作压力的差值恒定是一个十分重要的因素。 一般维持两器差压为零，即两器的顶部压力相等。在某些情况下或某 些类型的催化剂装置，也可以在正差压（

7、即反应器压力高于再生器压 力）或负差压条件下操作。两器差压是这样控制的：维持反应器压力 稳定，反应器压力受到分馏系统的影响，最终是由富气压缩机入口压 力决定。由于反应条件的波动，反应器压力也会引起相应的波动。再 生器顶的双动阀的开度直接影响再生器的压力，因而也影响到两器差 压。因此，用两器差压作为调节双动阀的开度的信号就可以维持两器 差压在某个定值。2 分馏系统典型的催化裂化分馏系统。 由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔， 经底部的脱过热段后在分馏段分成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧 线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经 汽提塔后，再经换热、冷却后出装置。

8、为了取走分镏的过剩热量，设有顶 循环回流、一个至两个中段回流以及塔底油浆循环。2 吸收稳定系统三、流化催化裂化生产过程包括以下组成部分原料油加热部分：原料油经过一系列换热，最后经加热炉加热到要求 的反应温度。反应再生部分：由反应器、再生器、空气输送设备等组成。原料油通 过反应器与催化剂接触并反应，不断导出反应产物，催化剂则在反应器和 再生器之间不断循环，在再生器中通空气烧去催化剂上积炭，恢复催化剂 活性，烧焦放出的热量又以催化剂为热载体，不断带回反应器供给反应消 耗的热量。分镏部分：从反应器不断导出的反应产物一油气混合物，通过分镏塔 等设备分离出裂化富气、粗气油、轻柴油、重柴油等产物，还有一部

9、分回 炼油、渣油可以送回反应器重新裂化（回炼） 。吸收稳定部分：由压缩机、吸收塔、解吸塔、稳定塔、汽油碱洗等设 备组成。目的是从裂化富气、粗汽油中进一步分离出干气、液化气和合格 的稳定汽油。催 化 裂 化 工 艺 流 程 图四、延迟焦化的原则流程延迟焦化工艺流程图干气焦碳塔加热炉口 XL nrim中 段 循 环 回 流 汽油1 煤油轻蜡油重蜡油焦 化 原 料原料油经换热及加热炉对流段升温到350 C左右，进入分馏塔下部蒸发段与焦炭塔来的焦化油气直接换热，将原料油中轻组分油分出，同时又加热了原料油。蒸发段温度调节在 360380C，蒸发段温度低，冷凝下来的循环油量就大，循环比（即回炼比：循环油量

10、/新鲜原料油量）就大，蒸发段温度高，则循环油量小，循环比（回炼比）就小。分馏塔底温度控制在 390395 C,并且有塔底循环油泵保持油料的不断循环，以尽量减 少塔底结焦的机会。经过换热的塔底原料油和循环油经过粗细过滤器，送入加热炉辐射段， 辐射入口压力为3040大气压，快速升温到 500505 C。为减少加热炉管结焦，入口处注入 约为原料油量的2C （重八300C的软化水，使油品以强烈湍流状态通过油品的临界反应区， 气液混合物流速提高到 3045米/秒，达到延迟焦化反应的目的。炉出口油料通过四通阀进入焦炭塔，依靠本身降温放出的显热进行反应（绝热条件下），分解生成的油气约 430440C，从焦炭

11、塔顶挥发线引出，主要进入分馏塔进行产品分离，缩 合生成的焦炭层从下至上逐渐集结在焦炭内，焦层上部有泡沫层，是反应中的中间产物在高温中起泡所致，泡沫层应该低于焦炭塔的安全高度。焦炭塔为低压操作，一般不超过3.5大气压，塔内线速不超过 0.15/秒，油气停留时间为 1.56.5分钟。焦炭塔是间歇操作，一般有 24个焦炭塔切换使用。切换周期一般为48小时，其中结焦24小时，除焦等其它操作时间24小时。在生产中，焦炭塔焦炭及泡沫层料位逐步增高 达到全塔高度的2/33/4即停止进料，炉出口油料切换到另一个焦炭塔。老塔停止进进料后，必须立即吹汽，赶走残余油气，减少焦炭塔的挥发分，吹汽后进行水冷，最后进行除

12、焦。新 塔在切换进料前就要进行试压、油气预热，预热过程中塔底有部分油气冷凝下来的凝缩油， 在进料前通过油泵将其抽出。一、重整的原则流程预处理合格的原料油与循环氢气混合后，与重整生成油换热，然后进入加热炉加热至规定温度，进入第一反应器，进行重整反应。由于芳构化等反应为强吸热反应，反应器床层温 度随之下降，为了保持较高的反应温度，以保持较高的反应速度， 需要不断地在反应过程中补充热量。因此，流程中三个反应器之间都有加热炉，重整反应物每进入下一个反应器之前，都先加热到指定的反应温度，再进入到下一个反应器。如此，可维持较高的平均反应温度。自反应器出来的重整生成油，温度仍很高，为了回收热量，该反应产物分二路去进行换 热，然后进入后加氢反应器。 后加氢目的是将重整生成油中少量的烯烃加氢饱和， 以利于芳 香烃抽提操作和保证取得芳香烃产品的酸洗颜色合格。 经后加氢反应器的重整生成油再经换 热、冷却后，送入高压分离器进行油气分离，分出的富氢气体，小部分作原料预处理使用。 大部分氢气， 则经循环氢压缩机升压后送回反应系统循环使用。 高压分离器顶还有少量剩余 氢排出，以平衡系统压力。高压分离器出来的重整生成油溶有少量的 C1C4 组分和硫化氢