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主轴托架冲压模具设计（连续级进模）,主轴,托架,冲压,模具设计,连续,级进模
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I托架多工位级进模设计托架多工位级进模设计摘摘 要要这种托架的毕业设计需要相对高精度的条件，工艺精密，生产批量比较大。根据主轴主轴托架的结构和材料加工工艺的正确分析，运用了叙述与计算相结合的方式，别对级进模的冲孔、落料、弯曲等工序过程从材料的选择到工作部件，定位部件，卸料部件和安装固定零件进行了设计，再加上设计说明和计算说明。讨论了想法的妥当性，结构设计进行整体和局部的分析后进行恰当设计。这个设计概括性地应用了以往的研究，对今后的研究具有大的指导意义。通过对此次毕业设计的工序的分析和部件的计算。首先，主要的工作零件以及非标零件部件被描绘出二维图纸，然后绘制出全部的装备图。其次对主轴主轴托架的加工进行工艺卡片的编制。关键词：工艺分析； 零件设计； 模具装配I目目 录录主轴主轴托架多工位级进模设计主轴主轴托架多工位级进模设计.I摘摘 要要.I1 前言前言.11.1 冲压工艺的发展.11.2 研究设计的目的和任务.21.3 资料及工具准备.52 主轴托架工艺分析主轴托架工艺分析.62.1 材料分析.62.2 零件结构.72.3 尺寸精度.72.4 毛坯尺寸展开.83 冲裁方案的确定冲裁方案的确定.104 模具总体结构的确定模具总体结构的确定.114.1 模具类型的选择 .114.2 送料方式的选择 .114.3 定位方式的选择 .114.4 卸料、出件方式的选择 .114.5 导向方式的选择.115 工艺参数计算工艺参数计算.135.1 排样方式的选择.135.1.1 排样及搭边值的计算 .135.1.2 步距的计算 .135.1.3 条料宽度的确定 .135.1.4 材料利用率的计算 .145.2 冲压力的计算.155.2.1 冲裁力的计算 .155.2.2 弯曲力的计算 .155.2.3 卸料力与推件力的计算 .155.2.4 总冲压力的计算 .165.3 压力机吨位选择.166 刃口尺寸计算刃口尺寸计算.186.1 冲裁间隙的确定.186.2 刃口尺寸的计算及依据与法则.186.3 弯曲刃口尺寸计算.207 模具主要零部件设计模具主要零部件设计.217.1 凹模设计.217.1.1 凹模外形的确定 .217.1.2 凹模刃口结构形式的选择 .22II7.1.3 凹模精度与材料的确定 .227.2 凸模的设计.227.2.1 凸模结构的确定 .227.2.2 凸模高度的确定 .227.2.3 凸模材料的确定 .237.2.4 凸模精度的确定 .237.2.5 凸模的强度校核 .237.3 卸料板的设计.247.3.1 卸料板外型设计 .247.3.2 卸料板材料的选择 .257.3.3 卸料板整体精度的确定 .257.4 固定板的设计.257.5 垫板的设计.257.6 上下模座、模柄的选用.267.6.1 上下模座的选用 .267.6.2 模柄的选用 .268 冲压设备的校核与选定冲压设备的校核与选定.278.1 冲压设备的校核.278.2 冲压设备的选用.27结论结论.28参考文献参考文献.2931 前言2 主轴托架工艺分析图 2-1 零件简图生产批量：大批量；材料：08；材料厚度：1.5mm；未注公差：IT14。2.1 材料分析材料分析表 2-1 主轴托架材料抗剪性能材料名称牌号抗剪强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）屈服点（Mpa）伸长率（%）碳素结构08310-380410-470290214钢由上表 2-1 可知：08 钢的冲压性能良好，即使冲压要求比较高的零件，也能够满足生产的需要，通过综合分析，该工件的冲裁性能良好。2.2 零件结构零件结构主轴托架的结构相对比较简化，外形为直线和曲线结合，主要有落料工序、冲孔工序以及弯曲工序组成。其中有一个 2 次 U 形弯曲形成的弯曲件，孔的直径的最小尺寸为 5 毫米，孔距离板料的边缘的的最小距离约为 2.5mm。通过综合的分析，该零件进行冲裁生产能够满足实际的需要。2.3 尺寸精度尺寸精度该零件大部分的尺寸都属于未注公差，在计算的时候，我们需要按实际的表格进行查表选取，所以尺寸公差由公差等级表查得：关于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按 IT14 查表 2-2 获得。落料尺寸：、00.8711000.6230冲孔尺寸：、0.360100.3605距离尺寸：、100.40.4150.24表 2-2 常见零件公差等级表公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/m/mm3366101018183030505080801201201801802502503153445678101214164568911131518202368991316192225293210121518212530354046521418222733394654637281253036435262748710011513040485870841001201401601852106075901101301601902202502903200.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.305315400400500182025273640576389971401552302503604000.570.630.890.971.401.552.4 毛坯尺寸展开毛坯尺寸展开弯曲部分的尺寸计算分析如图 2-2：图 2-2 坯料计算展开料长度：由于：r=1.50.5t=0.75弯曲部分为对称分布，我们只需计算一侧就行，右侧弯曲的展开长度计算公式：2()Labcdrxtbcd 6式中：r为折弯部分小圆弧半径x为中性层的位移系数 b为两圆角之间的距离 c水平距离 由表查得 x=0.31故 1.50.31 1.525.57.5 1150.2L取 50.2mm，所以板料的最终宽度尺寸为 100.4mm毛坯图如 2-3 所示：图 2-3 毛坯展开图73 冲裁方案的确定通过对工件的分析，发现工件具有落料、冲孔、弯曲三个主要工序，其中弯曲又多次弯曲，所以我们制定了一下三个生产方案。方案一：采用单工序模，首先进行落料，然后冲孔，最后弯曲，弯曲又分为多处弯曲，需要 2 个弯曲模具完成。方案二：工件中的落料和冲孔工序依靠冲孔落料复合膜来完成，后面的弯曲工序需要采用 2 个单工序的弯曲模来完成。方案三：使用级进模生产，采用侧刃定距可以保证工件的精度，首先完成冲孔切边，最后可以分别分步进行冲压弯曲。方案对比：方案一：模具结构数量有多个，而且来回更换模具，导致工件的精度难易保证。方案二：和方案一一样，由于弯曲需要分为多次，所以工件的精度和定位都不太方便，而且模具数量较多，成本较高，也不能实现大批量生产。方案三：采用一副模具完成，级进模可以包含多个工序，能够顺利完成，满足工件的生产要求。所以，综上所述，使用级进模的方案最好，不但可以满足实际生产的需要，同时可以实现大批量生产。初步确定工件的生产工序为：侧刃定距冲孔、切边、弯曲、弯曲、切断。中间可以根据实际情况增加空工位。84 模具总体结构的确定4.1 模具类型的选择模具类型的选择通过工件的工艺分析，以及各个生产方案的对比，决定采用级进模完成工件的生产。4.2 送料方式的选择送料方式的选择为了实现工件的自动化生产，工件的送料方式的选择十分重要，在本次设计中，采用自动送料机构，能够满足工件的自动化生产。4.3 定位方式的定位方式的选择选择模具采用的是带料，我们设计中采用导料板来控制板料的送进，没有设置无侧压，靠自动送料机构压紧。控制毛坯布局的是侧刃，并在送料过程中使用导正销来完成定位。4.4 卸料、出件方式的选择卸料、出件方式的选择因为工件料厚为 1.5mm，材料很薄，卸料力不大，而且由于需要弯曲工序，所以使用弹性卸料板，卸料的同时还可以起到压料的作用。4.5 导向方式的选择导向方式的选择 （a） （b） （c） （d）图 4-1 导柱模架（a）中间导柱 （b）后侧导柱 （c）对角导柱 （d）四导柱首先分析主轴托架工件，由于工件尺寸适中，表面要求不是很高，比较适和选用四角导柱模架，四角导柱模架不但送料方便，而且有利于工件冲制过程中进行观察，及时的进行调整。四角导柱模架不但能够满足生成的需要同时也9能满足主轴托架的一般的精度要求，所以才采用方案 d。105 工艺参数计算5.1 排样排样方式的选择方式的选择常用的工件的排样的样式式一般分为三种，第一种是有废料的排样，第二种少废料排样，最后一种是无废料排样，但是因为主轴托架精度要求不算低，根据实际的需要可以采用有废料的排样方式。采用级进模生产的方式，工件采用单直排样方式。5.1.1 排排样样及搭及搭边值边值的的计计算算此次设计采用的是弹性卸料装置，根据查表确定工件的最小搭边值为1.8mm、2.0mm，但是由于中间具有切边工序，所以选择搭边值时为了加强切边凸模的强度，防止断裂，我们选用搭边值为 3.0mm、3.0mm。5.1.2 步距的步距的计计算算冲压过程中每次送料的时候，工件进给的距离我们可以称之为布局，步距的大小计算方式，我们可以选择主轴托架直接的一个标记点，然后送一个布局后，测量相邻的工件之间的距离是多少。这个距离就是步距的数值。步距可定义为：S=L+b (5-1)式中 S冲裁步距；L先选择送料的方向，工件在送料方向上的最大尺寸，毛坯尺寸的最大值；b沿送进方向的搭边值在和送料相同的方向上，工件板料的外形的最大距离约为 L=30 毫米, 有上节可知，送料方向的搭边可知 b=3 毫米，所以我们确定步距S=L+b =30+3 =33mm5.1.3 条料条料宽宽度的确定度的确定宽度计算公式如下：5 (5-2)0)2(aDB11式中 B主轴托架所需条料的宽度；D工件在宽度方向的尺寸；a侧搭边最小值。宽度偏差条料的宽度确定公式如下：00.5(110.42 3)B =mm00.5116.45.1.4 材料利用率的材料利用率的计计算算材料利用率定义为：=A/BS100% (5-3)式中 材料利用率A工件的面积，由二维软件测得：3308.6mm2B条料宽度S冲裁步距=A/BS100%=3308.6/33116.4100%=86.13%按此排样方式材料利用率为 86.13%。图 5-2 零件排样图125.2 冲压力的计算冲压力的计算5.2.1 冲裁力的冲裁力的计计算算冲裁力公式： 或 (5-3)FKLtbFLt式中 主轴托架周边长度（mm） ；L 材料厚度（mm）;t 材料抗减强度（） ；MPa 系数。一般和模具刃口的磨损有关系，其他对这个因素有影响的因K素还包括模具间隙的波动，材料力学性能等，在一般设计的过程中我们取=1.3。K 材料的抗拉强度（） ，一般情况下，材料的，取bMPa1.3b。470bMPa计算结果如下：第 1 工位：侧刃和冲孔（冲裁周长为 246mm）第 2 工位：切边（周长 131.2mm）第 3 工位：切边（周长 82.8mm）第 6 工位：切断（周长 40mm）总的冲裁力：246 131.282.8401.5470235000FmmmmMPaN总（）5.2.2 弯曲力的弯曲力的计计算算由于零件的弯曲部位为 2 次 U 形弯曲，计算的时候必须分开进行，所以将它们分别计算。一共有 2 处弯曲，都为 U 形弯曲，U 形工件计算如下，带入数据得出： (5-4)2b0.7 Bt FrtK 20.7 1.3 20 14701 1 4277N5.2.3 卸料力与推件力的卸料力与推件力的计计算算选择什么材料、以及毛坯的厚度和种类，冲裁时候选择间隙的尺寸都会影13响卸料力、推件力以及顶出力的计算，另外还要考虑润滑等因素。我们正常都是通过经验公式来计算，计算的时候选取如下公式计算： (5-6)FK F卸卸 (5-7)FK F推推式中冲裁力（） ；FN、分别为卸料力、推件力、顶件力系数，其值可参考文K卸K推K顶献4第 52 页表 2-2。该模具采用的是弹性卸料板，废料通过下方的漏料孔落下，推件力计算的时候按一次卡住 4 个工件，带入数据进行计算得： (5-8)FFFF总冲卸推通过查表得 0.0450.055KK卸推通过计算得出卸料力和退料力：0.045 235000105754 0.055 23500051700FNNFNN卸推5.2.4 总冲压力的计算总冲压力的计算各个工位的总冲压力如下：模具总冲压力为模具各个工步的冲压力总和；235000105755170042777332308884FNNNNNN总5.3 压力机吨位选择压力机吨位选择本模具在冲裁过程中总的冲压力，初步我们开始选择压力机308884FN总型号为 J23-63 压力机，其技术参数主要如下：表 5-1 开式压力机规格及参数型号J23-25J23-35J23-40J23-63公称压力/KN250350400630滑块行程/mm65100100130最大闭合高度/mm270290330360闭合高度调节/mm55606580滑块中心线至床身20020025026014距离/mm工作台板厚度/mm50556580模柄孔尺寸/mm直径40405050深度60607080156 刃口尺寸计算6.1 冲裁间隙的确定冲裁间隙的确定根据实用间隙表 6-1 查得材料间隙为 0.132，0.24。表 6-1 冲裁模初始双边间隙值 mm材料厚度 08、10、20、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于 0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1266.2 刃口尺寸的计算及依据与法则刃口尺寸的计算及依据与法则模具凸模和凹模一般容易磨损，所以我们要通过计算，还求出合理的凸凹16模的尺寸公差和偏差，有两种计算方法，第一种计算方式是凸模与凹模图样分别加工法计算；另一种方法，就是采用配合法，就是计算出一个凸模或者凹模的尺寸，然后通过配合来加工另外的对应的尺寸。使用第二种算法，是凸凹模的加工变的简单，降低模具的生产成本：所以采用凸凹模配合加工的方法。 （1）凸凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断增大-第一类尺寸 AAj=(Amax-x)410（2）凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断减少-第一类尺寸 BBj=(Bmin+x)041（3）凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不变化-第一类尺寸 C Cj=(Cmin+)2181其中，x 为磨损系数。查表得：工件精度 IT10 级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按 IT14 级精度，x=0.5。在所有的尺寸中，落料尺寸：、00.8711000.623000.252R冲孔尺寸：、0.360100.3605距离尺寸：、100.40.4150.24具体计算如表 6-2。表 6-2 工作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸00.871100.220109.5600.62300.15029.69落料00.252R)4/1(0)max(xAAj0.06201.875R176.3 弯曲刃口尺寸计算弯曲刃口尺寸计算弯曲模的刃口尺寸计算弯曲时，U 形件的弯曲，确定间隙是个重要的问题，因为如果选择的间隙太小，摩擦力比较大，就会导致弯曲力比较大，如果间隙过大，会导致工件的回弹比较明显，而导致工件的精度得不到保障。弯曲时，带入数据得出间隙。 （6-1）)1 (2ntZ式中 主轴托架弯曲模凸模和凹模的单面间隙；2Z t材料的公称厚度； n系数，与主轴托架的弯曲高度以及弯曲线长度来决定，查表，取0.05。代入公式可得：。(1)1.5 1.05=1.5752Ztn有工件的尺寸可一直，弯曲件的尺寸为工件的外形尺寸，所以我们计算的时候应以凹模未注，然后凸模进行配作。取弯曲凸、凹模的制造公差为 IT17、IT18，查表得： 021. 0凸033. 0凹0.3601000.0910.18冲孔0.36050)4/1()min(xBBj00.095.18100.40.4100.40.1中心距离150.24Cj=(Cmin+)2181150.06187 模具主要零部件设计7.1 凹模设计凹模设计7.1.1 凹模外形的确定凹模外形的确定凹模的形状一般和冲压件的材质以及厚度有关，其主要决定因素的为工件的厚度。所以我们一般通过工件的厚度来计算凹模的外形尺寸。凹模的外形计算的经验公式如下所示：凹模板厚度尺寸 H=Kb1 （7-1）凹模板型孔和边的距离尺寸 c1.5H （7-2）最终凹模的边长 L=b1+2c （7-3）最终凹模的宽带 B=b2+2c （7-4）式中：b1-主轴托架的长度方向的最大尺寸； b2-主轴托架件的宽带方向最大外形尺寸； K-系数，主要受到主轴托架厚度的影响，查表7-1。表 7-1 系数 K 值材料厚度 t/mm材料料宽 s/mm11336500.300.400.350.500.450.60501000.200.300.220.350.300.451002000.150.200.180.220.220.302000.100.150.120.180.150.22查表7-1得：K=0.2。根据公式（7-1）可计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb2 =0.2110 =22（mm）19根据公式（7-2）可计算凹模边壁厚：c1.5H =1.522 =33（mm）取凹模边壁厚为50mm。根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的尺寸。结合模具结构取整后取：LBH=250mm200mm50mm图7-1 凹模7.1.2 凹模刃口结构形式的选择凹模刃口结构形式的选择该模具生产的工件尺寸精度比较高，工件的生产纲领为大批量生产，所以我们选择直通式的刃口最为合适。这种类型的刃口强度也十分的足够，经过修模后仍然可以很好的工作。7.1.3 凹模精度与材料的确定凹模精度与材料的确定凹模在模具设计中是模具设计的核心零件，而且也要靠凹模来保证工件的精度和表面光滑度，所以它精度和表面粗糙度一定不能太低，否则会降低工件的成品率，常用的材料我们可以使用选择 Cr12，平行度一般选择 0.02，内型腔的的精度为 IT7 级。207.2 凸模的设计凸模的设计7.2.1 凸模凸模结构的确定结构的确定凸模结构我们设计为直柱形的，依靠台阶进行固定。7.2.2 凸模高度的确定凸模高度的确定凸模高度的固定要根据模具的实际情况，凸模的结构尺寸计算示意图如下所示，如图7-3所示。图7-3 凸模高度尺寸凸模高度为：L=h1+h2+H (7-5)式中: h1-凸模固定板厚度，可得：h1=25mm； h2-卸料板厚度，橡胶或弹簧的高度， ，可得：h2=65mm； H-附加长度。附加长度包括凸模的修磨量，凸模进入凸凹模的深度。由公式(7-5)得： L=25+53+2=80(mm)7.2.3 凸模材料的确定凸模材料的确定本模具需要有比较高的耐磨性和较长的寿命，并且在冲压过程中，要持续的受到冲压力，所以我们需要选择强度和韧性都比较好的材料。所以我们选择Cr12，能很好的满足主轴托架生产的需要，模具材料热处理为HRC5862HRC。7.2.4 凸模精度的确定凸模精度的确定凸模作为工作零件，直接决定了工件的精度，根据实际需要，我们选择使用 IT7 级，表面粗糙度为 Ra1.6um。7.2.5 凸模的强度校核凸模的强度校核 a)压应力校核计算对于圆形凸模21 (7-8) 压td5min非圆形断面凸模 (7-9) 压PFmin式中凸模最小直径，mm；mind凸模最小断面面积minF t材料厚度，mm； 材料的抗剪强度，MPa； 凸模材料的许用应力，MPa。压由公式(7-7)、 （7-8）可得：45. 020003605 . 05mind617.582000117324minF经校核满足要求设计合理。b）压应力校核计算主要校核切断凸模。 （7- 压PFmin10）式中凸模最小截断面面积，；minF2mm冲裁力，N；P 凸模材料的许用应力，MPa。压由公式(7-9)可得：226 .28200057200minF经校核满足要求设计合理。7.3 卸料板的设计卸料板的设计7.3.1 卸料板外型设计卸料板外型设计在模具设计过程中，通过分析，我们选择弹性卸料结构，弹性卸料板不仅具有卸荷作用，同时也完成了凸模导向，尤其是模具设计过程中，冲头直径较小，但也更高，因此采用弹性卸料更好的。推板的边界的边缘的形状和大小相同的凹模。 。卸料板与凸凹模的间隙值取 0.1mm。卸料板的尺寸要和凹模的一致，所以我们计算出凹模的外形，也就确定了卸料板的长以及宽度，卸料板的厚度我们设计为 25mm，根据凹模的尺寸，从而可以确定卸料板的尺寸 250mm200mm25mm。7.3.2 卸料板卸料板材料的选择材料的选择卸料板主要的功能是卸料，同时还有对凸模保护的作用，所以强度和硬度都有具有较高的要求，所以我们一般情况下都选择 45 号钢。45 钢是常用的优质碳素结构钢，它的质量非常的好，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。设计成零件后，再经过调质处理，具有良好的综合力学性能，即具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性。7.3.3 卸料板整体精度的确定卸料板整体精度的确定外轮廓精度要求推板不高，所以使用 IT14 级，表面粗糙度 Ra3.2；和内轮廓精度的要求要高于要求的外轮廓，因此使用 IT11 级，表面粗糙度为 Ra1.6；一二螺钉孔和销，导向销定位功能，所以 IT7 级精度要求高，表面粗糙度Ra3.2。7.4 固定板的设计固定板的设计凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按 H7/m6。则凸模固定板的厚度： H凸固=（0.60.8）H凹 （7-6）式中：H凸固-凸模固定板厚度； H凹-凹模厚度。23根据公式（7-7）得凸模固定板厚度为：H凸固=（0.60.8）H凹 =（0.60.8）H凹 =（0.60.8）40 = 2432（mm） 根据模具需要选择凸模固定板厚度25mm。7.5 垫板的设计垫板的设计参考模具的凹模的尺寸，选择垫板厚度为10mm，选择垫板尺寸为250mm200mm10mm。7.6 上下模座、模柄的选用上下模座、模柄的选用7.6.1 上下模座的选用上下模座的选用模具采用四角导柱模架，导向比较平稳，而且由于工件属于大尺寸大批量的生产，所以采用四角导柱模架比较合理。模具和导柱具体尺寸规格如下表 7-2所示。表 7-2 模架组合名 称数 量材 料规 格标 准上模座1200HT25020060mmmmmm/2855.5GB T下模座1200HT25020050mmmmmm/2855.6GB T导 柱42032210mmmm/2861.1GB T导 套4203211045mmmmmm/2861.6GB T7.6.2 模柄的选用模柄的选用本次设计采用级进模生产，使用压入式模柄比较合适。模柄设计的原则，除了和压力机的直径一致，同时还要保证长度不能大于冲床滑块内的孔的深度。根据压力我们选择直径为 50mm 的模柄。国标型号：A50 JB/T7646.3-1994248 冲压设备的校核与选定8.1 冲压设备的校核冲压设备的校核模具闭合高度可以通过图纸，将各个板的厚度或者高度相加求得。该模具闭合高度： H 闭=H 上+H 下+H 垫+L+H-h （8-1） 式中：L-冲孔凸模长度； H-凹模厚度； h-冲孔凸模冲裁后进入凹模的深度 h=2.5mm。根据公式（8-1）得模具的闭合高度为：H 闭=H 上+H 下+H 垫+L+H-h =248（mm）可见该模具的闭合高度在所选模具闭合高度之间，则该模架可以使用，该模具的闭合高度小于所选压力机型号为 J23-63 的最大闭合高度为 360mm，添加垫板后可以使用。8.2 冲压设备的选用冲压设备的选用根据模具闭合高度、冲裁力等，压力机型号为 J23-63，能满足各项要求，因此选取 J23-63 号压力机。25结论经过这次的毕业设计，使我受益匪浅，学会了模具设计的一般过程和方法。不仅使自己的专业技能有所发挥，也因此能更为熟练，同时也巩固了我在大学阶段所学到专业理论知识。在整个毕业设计的过程中，设计方面遇到了一些问题，经过老师的悉心指导和同学的商讨，再加上自身坚持不懈的努力，不断查阅各种相关专业的书籍和资料，问题也得到了解决。这次的毕业设计使我对模具设计有了一定的认识，也让我更为深入的体会到模具作为“工业之母”的魅力。在模具设计过程中，不仅加深了我对大学三年所学到知识的掌握，还能够学以致用的把它灵活的运用到整个设计中去。这次的毕业设计不仅是对自己大学三年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。正是这次毕业设计让学如逆水行舟，不进则退的道理，更让我知道了学习的重要性，这也让我明白了无论以后我在何时何地，工作还是生活，我都要学会坚持这样一个学习的过程，因为我相信滴水穿石。这为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。26参考文献1 多工位级进模设计与制造/ 陈炎嗣编著M.-北京：机械工业出版社，2006.9. 2 冲压工艺与模具设计实例分析/ 薛啟翔M. -北京：机械工业出版社，2008.43 冲压工艺与模具学/卢险峰编著.-3 版M. -北京：机械工业出版社，2014.34 李志刚，周永泰，李玉华.开
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