精益生产自主研活动--总装车间防错改善

1、2天自主研活动 总装车间防错改善 1 2013年6月21日 2 2 1 1. .小组成立小组成立 序号序号姓姓 名名公公 司司职职 务务 1 科小组组长 2希小组成员 3忠小组成员 4英小组成员 5 新包装车间主任 6程雨组装车间主任 7栋品质部经理 组别：组别：C C 组组 改善课题：总装车间放错改善改善课题：总装车间放错改善 3 总装新车间品质防错改善总装新车间品质防错改善 2.1现状描述现状描述 合计320197418345524 1月2月3月4月5月 320 197 418 345 524 0 100 200 300 400 500 600 不良数量不良数量 总装车间流入后工序总装车间

2、流入后工序月月不良品不良品数量数量 平均值：360件 4 总装新车间品质防错改善总装新车间品质防错改善 气压不足和错/漏工序在总装线上都有测试，但还是会流入后工序 31% 55% 71% 82% 88% 93% 97% 98% 99%100%100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 500 1000 1500 气 油封唇口破损 缝 错/漏工序 油 多 防 其它 连杆卡滞/死 外 油封挤破/出 油少 1515月月总装总装车间流入后工序月不良柏拉图车间流入后工序月不良柏拉图 数量累计率 不良项目数量累计率 气压不足55931% 油封唇口破损42755% 缝焊漏油30071% 错

3、/漏工序19182% 油 多10188% 防尘罩歪9493% 其它8097% 连杆卡滞/死2198% 外管裂1799% 油封挤破/出8100% 油少4100% 2.2现状描述现状描述 5 不良项目数量累计率 错/漏工序19182% 总装新车间品质防错改善总装新车间品质防错改善 项目项目数量数量/ /支支 累积率累积率 没气14880% 没油2091% 翻边未翻694% 未缝焊396% 衬套没压297% 未装节流片197% 防尘罩未焊198% 限位块和防尘罩盖没焊198% 未装节流片199% 油压变气压199% 没封口1100% 数量/支 14820632111111 累积率80% 91% 94

4、% 96% 97% 97% 98% 98% 99% 99% 100% 没气 没油 翻边 未翻 未缝 焊 衬套 没压 未装 节流 片 防尘 罩未 焊 限位 块和 防尘 罩盖 没焊 未装 节流 片 油压 变气 压 没封 口 80% 91% 94% 96% 97% 97% 98% 98% 99% 99% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 错错/ /漏工序柏拉图分析漏工序柏拉图分析 2.3现状描述现状描述 6 3、目标描述目标描述 项目15月平均值目标降低不良 气压不足1186050% 错/漏工序382050%

5、 7 4、原因、原因分析分析组装组装“错错/漏漏”装装 产品组装时，现场缺少产品总成图、组装标准作业指导书、表准产品组装时，现场缺少产品总成图、组装标准作业指导书、表准 作业票等作业标准；作业票等作业标准； （1）组装靠员工的熟悉程度来操作）组装靠员工的熟悉程度来操作 （2）零件小批量作业）零件小批量作业“跳跃跳跃”式组装，没有式组装，没有 标准作业导致标准作业导致“无意识无意识”差错差错 （3）产品更换后，装配部件数量变化，员工）产品更换后，装配部件数量变化，员工 “惯性惯性”的组装的组装 （4）员工在作业过程中）员工在作业过程中“无意识无意识”漏装漏装 . . 8 4、原因、原因分析分析气

6、压不足气压不足 工人在对产品进行充氮气后，未对气压数值进行检查；工人在对产品进行充氮气后，未对气压数值进行检查； （1）为了追求产量未对数值进行检查）为了追求产量未对数值进行检查 （2）气压检测数值停留时间太短不方便检查）气压检测数值停留时间太短不方便检查 （3）充气针的有长有短，插的方式、深度无判别标准）充气针的有长有短，插的方式、深度无判别标准 （4）焊接封口焊不良流入组装车间）焊接封口焊不良流入组装车间 （5）氮气气压标识无明显目视范围设定）氮气气压标识无明显目视范围设定 （6）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性 . . 9 5、改善、改善

7、方案方案-组装组装“错错/漏漏”防呆防呆 异常：异常： （1）组装靠员工的熟悉程度来操作）组装靠员工的熟悉程度来操作 （2）零件小批量作业）零件小批量作业“跳跃跳跃”式组装，没有标准作业式组装，没有标准作业 导致导致“无意识无意识”差错差错 （3）产品更换后，装配部件数量变化，员工）产品更换后，装配部件数量变化，员工“惯性惯性”的组装的组装 （4）员工在作业过程中）员工在作业过程中“无意识无意识”漏装漏装 . . 改善对策改善对策： （1）研发部在产品图纸输出的同时要出）研发部在产品图纸输出的同时要出BOM表，作业指导书、表准作业票表，作业指导书、表准作业票 （2）对零件小批量预组装的过程需要

8、标准作业，物料框摆放位置与作业顺序一）对零件小批量预组装的过程需要标准作业，物料框摆放位置与作业顺序一 致，运用料框进行区域隔离成小模块致，运用料框进行区域隔离成小模块 （3）员工进行多能工培训，当类似产品垫片数量发生变化时，将产品型号与员）员工进行多能工培训，当类似产品垫片数量发生变化时，将产品型号与员 工配对作业工配对作业 （4）零件都使用单件的产品安装红外报警装置进行防呆）零件都使用单件的产品安装红外报警装置进行防呆 10 红外报警装置进行防呆实例红外报警装置进行防呆实例-1 红外报警装置进行防呆实例红外报警装置进行防呆实例-2 11 5、改善、改善方案方案-气压不足气压不足 异常：异常

9、： （1）为了追求产量未对数值进行检查）为了追求产量未对数值进行检查 （2）气压检测数值停留时间太短不方便检查）气压检测数值停留时间太短不方便检查 （3）充气针的有长有短，插的方式、深度无标准，一部分在充气过程中掉落导）充气针的有长有短，插的方式、深度无标准，一部分在充气过程中掉落导 致未充满，一部分未及时掉出导致漏气致未充满，一部分未及时掉出导致漏气 （4）焊接封口焊不良流入组装车间）焊接封口焊不良流入组装车间 （5）氮气气压标识无明显目视范围设定）氮气气压标识无明显目视范围设定 （6）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性 改善对策改善对策： （

10、1）延长气压检测数值停留时间，员工作业遵守标准作业，不能减少检查工序）延长气压检测数值停留时间，员工作业遵守标准作业，不能减少检查工序 （2）充气针改善）充气针改善将充气针的长度、厚度进行试验，不同产品对应不同的充气将充气针的长度、厚度进行试验，不同产品对应不同的充气 针，并对充气针的插的位置、深度建立标准针，并对充气针的插的位置、深度建立标准 （3）将设备程序进行模块增加，建立不良报警系统）将设备程序进行模块增加，建立不良报警系统 （4）焊接封口气密性检查对不良品检出率进行绩效考核）焊接封口气密性检查对不良品检出率进行绩效考核 （5）氮气气压进行目视贴标范围标识，并建立检验频次机制）氮气气压

11、进行目视贴标范围标识，并建立检验频次机制 （6）管材保证不生锈，一减少对密封圈的密封性影响）管材保证不生锈，一减少对密封圈的密封性影响 12 现状：现状：显示屏显示检测气压数值，显示 时间短，员工没时间进行目视检查。 设想：设想：1）为设置感应光栅，检测反弹高 度来报警；2）编辑数值判别程序模块， 进行判别报警。 定位 光栅 异常夹 紧装置 13 6、后续效果验证跟进、后续效果验证跟进 1、对充气针的长度、厚度对应的产品进行试验，寻、对充气针的长度、厚度对应的产品进行试验，寻 找最合适的匹配；找最合适的匹配； 2、充气针的在充气槽内的哪个方向（位置）不容易、充气针的在充气槽内的哪个方向（位置）

12、不容易 被充气压力给充掉的试验；被充气压力给充掉的试验； 3、产品制作前必须输出总成图、产品制作前必须输出总成图、SOP、标准作业票、标准作业票 4、组装部件预组装采取小模块顺序标准组装。、组装部件预组装采取小模块顺序标准组装。 14 23 改善后数据的收集，改善后数据的收集， 对效果进行验证。对效果进行验证。 14 7、后续、后续改善方向改善方向潜在失效因素的收集分析潜在失效因素的收集分析 作业高度、作业高度、 动作浪费、动作浪费、 材料异常材料异常 等作业疲等作业疲 劳都是造劳都是造 成品质不成品质不 良的潜在良的潜在 异常要素。异常要素。 15 7、后续、后续改善方向改善方向对异常要素进行细节量化对异常要素进行细节量化 产品的质量检测防呆，并不能提高产品一次产品的质量检测防呆，并不能提高产品一次 性合格率，只能保证不良品不下送，就是我性合格率，只