QC小组成果_轧辊消耗

1、QG/PGJL (Y) 1362002QC小组成果报告书成果 名称：优化孔型配置，降低轧辐消耗小组登记号：小组名称：所属单位：成果起止日期：申报厂矿（单位）：申报时间:QC小组成果报告书单位名称小 组 概 况小组名称组长成员：人（其中，工人人，技术员人，干部人）课题名称优化孔型配置，降低轧辐消耗小组注册时间受TQM教育情况（X）学时小组 成员 名单姓名职务姓名职务姓名职务姓名职务活 动 刖 情 况2010年112月份我厂螺纹钢棒材轧制生产轧辗吨钢消耗0.42kg/t ,与周边同行的0.35kg/t相比相差甚远，轧辗使用过程中存在着因轧辗孔型配置不合理、工艺操作 不规范、轧辗修复加工质量不理想等

2、诸多需要优化、解决的问题。选 题 理 由1、必要性螺纹钢棒材生产中，轧辗消耗是一项重要的技术经济指标。随着我厂产量的 不断提高，轧机架次的增加，轧辗的数量、轧辗的总消耗量也随之大幅增加，根 据公司攻关要求，辗耗指标需要由 0.42kg/t降至0.38kg/t ,而面对日趋激烈的 市场竞争，我们也需要不断降低生产消耗，降本增益，才方旨提高经济效益。2、可行性通过比较，我厂的轧辗吨钢消耗水平与业内优秀同行之间还有f能够差距， 我厂的工艺与对方具备可比性，根据对存在问题的调查分析，通过f优化和改 进措施，能够达到课题目标，具后可行性。本 课 题现状值：立题日期：目标值：达目标日期：实际完成值：孔固期

3、：现状分析P阶段段P阶段现状、原因、要因：一、找出存在的主要问题：轧钢生产中轧辗的消耗，不仅与钢材原料材质，产品品种结构，轧钢工艺技术和轧钢设备状况 有关，同时还与轧辗制造技术，轧辗材料的开发应用及轧辗管理水平等有紧密的关系，轧辗的使用 状况良好与否直接影响着轧钢生产作业率、生产成本和企业的经济效益。2008年下半年以及2010年1月，我厂连续进行两次技改，完成了生产线由半连轧向全连轧的 转变，实现了轧制150方并兼容200方的轧制工艺布局，增加了轧制线的适应性。年设计产能由 30万吨增加到60万吨，产能扩大一倍，随着我厂产量的不断提高，轧机架次的增加，轧辗的数量、轧辗的总消耗量也随之大幅增加

4、，轧辗消耗成为考核轧钢生产的一个重要技术经济指标，通过 与外部优秀同行的辗耗指标进行对比，发现我厂的辗耗偏高，分析原因主要有：1、经过08年及10年的两次对比，我厂生产线的工艺布局有了一定的变化，并且随近两年不 断的攻关开发，切分轧制规格增加，导致有很多轧辗出现孔型配置不合理，轧辗端孔型不 能使用的状况。2、受历史及场地原因影响，我厂孔型水冷却循环系统存在缺陷，沉渣池容积有限、数量不足， 导致冷却水水温较高， 水中渣滓较多，对轧辗的冷却效果不理想。3、受轧辗管理水平、轧辗车削加工水平、轧机预装质量、轧钢人员操作水平影响，轧辗的非 正常失效比较高。通过对2010年辗耗资料的收集整理，2010的辗

5、耗指标情况见图一。201昨度我厂辐耗指标图一：2010年度我厂辗耗指标表（图一）段根据表一的显示，我厂在去年的辗耗指标相对于外部厂家的数据还是比较的高， 小组通过 讨论，决定对2010年辗耗方式的具体情况作出统计调查后进行分析， 下面做出对各种辗耗方 k数量的具体统计表，如表一。序号项目频数（根）累积数（根）累积百分比（）1磨损消耗18818883.932轴承抱死造成辐颈损伤（轧机烧）。辑身裂纹1220089.283孔型配置浪费1221294.644断辐事故621897.325加工报废422299.116预装报废2224100表一：2010年各种辗耗方式统计表 根据上述统计结果，小组制定了轧辗

6、消耗原因排列图，见图二从表一和图二中可以看出，轧辗因正常磨损到报废尺寸而形成的消耗占83.93% ,这部分的消耗是属于正常的消耗，而另外还存在着因轧机轴承烧损辗颈损伤、配辗 浪费、断辗等原因造成的累计16.07%的轧辗消耗，我们将这一部分原因造成的轧辗消耗称之为轧辗的非正常失效。不难发现，我们的轧辗在使用中非正常失效所占的 比例较高， 要降低辗耗，可以通 过降低非正常失效在辗耗中所占比例，提高正常消 心比来实现。非正常失效的各种原因中，配辗浪费和辗颈损伤较为突出，经过分析 和研究，我们发现配辗浪费通过我们对轧辗的孔型重新配置是完全可以消除的，辗M损伤和断辗等也可以通过加强管理、对轧机轧辗做局部

7、优化改进等小改小革、加 强作业人员责任心等方式有效降低。所以，下一步工作就是对上述各种非正常失效 原因做进一步的分析与调查，找准末端影响因素，制定计划，完成降低辗耗的目标。|二、分析产生质量问题的各种原因，且找出主要因素：针对用排列图找出的造成轧辐非正常失效比高的几大主要原因，我们又用因果分析图和关联对主要原 因进行了的分析。（见图三、图四）车床设备旧，数控程度低孔型配置不合理导下它装方式不当连轧线控制困难，延伸关系分布不合理车刀硬度不够，加工精度低轧机压下不灵活，调整困难轧机防水性能差，轴承进水进油 易造成轧机烧冷却水水管形状不审却水系统管道布置 不合理，水压低弹性阻力体失效左I却量跳出大冷

8、却水水管固定不到位预装责任心不够, 轴承缺油烧轧辐轧钢工操作技能不熟悉, 造成贴辐，断辐等轧辐加工中人员责任心不至M立，造成不必要废车昆冷却水水温高，杂质多低温钢轧制冷却水不足轧辐材质变化大工作环境恶劣，高温高色轧辐加工人员吊装方法不当.设备操作人员操作方法不当环图三、辗耗较高的因果图台金钢坯托架抖动此蛭强渡低轴承摘坏冷却水雷宝 鼠住置不当未能正谶判叫 港小率前量厂家提抖型未合 理使用人员枝末青 任心不珏即辐事故料建受饬孔型配置浪费图四、辗耗方式关联、分析产生质量问题的各种原因，且找出王要因素:针对用因果分析图和关联图找出的主要原因加以主要因素的确认，制定了要因确认表，见下表: 要因确认表因素

9、名称确认情况是否要因1、轧辐配辐图图纸不合 理1）技改前旧图纸与 新工2小合2）厂家提供的图纸全连轧技改后，部分，2发生J改交，切分轧制螺纹钢乂属 于新工艺，以前的部分配辐方式不能使用，目前存在的部分2004的图纸和轧辐厂家提供的部分图纸，由于没有考虑好导卫安装的实际情况，常常导致轧辐两端的孔型不能被使用，在。320精轧机组这一现象很普遍，从而造成了轧辐的非正常消耗。是2、人员技术责任心不 强，在轧辐加工和预装及 调整方面造成了轧辐的 一些不必要浪费和损失轧辐加工人员在加工精度意识和质量意识方面做得不够，在 轧辐吊装及车床加工过程中都易出现轧辐辐环打烂等问题， 预装人员装机过程中由于人员的专业

10、性不强，有时候对于装 机的精度把握不好，还有责任心不够的问题，轧机轴承的润 滑油填充也不到位，造成串辐，轧机烧等问题，在轧机轧制 过程中，轧钢人员对于轧机的监控/、到位，也会造成贴辐轧 制等问题。是3、孔型冷却水水温高由于我厂场地狭窄，空间资源相对不足，冷却水循环系统存 在缺陷，冷却沉渣池数量少、空间小，冷却水循环流程短， 水温相对较局。暂无法解决。否4、低温钢钢温低导致变形抗力增加，轧制力增加，造成断辐等事故， 杜绝盲目喂钢，目前止常钢温没有断辐发生。否5、冷却水管安装位置小 当冷却水管安装位置不当或者在轧制生产过程中抖动位置发生了移动，冷却水不能冲击辐面， 过钢时对轧辐表面进行了 热处理，

11、影响了轧辐表面材质，出现水纹、龟裂、掉块，向 时将部分氧化铁皮冲入辐座，造成轴承损坏。是6、冷却水水量不足，水 压不够因技改后轧机架次增多，以前建立的冷却水管道系统供水能 力不能满足现在的要求，加之浊环水泵功率不足水压不够， 导致冷却水水量不足，水压不够。是7、托架抖动大，轧机轧辐 串动生产中43机与传动轴间的托架固定效果不好，托架的抖动大，轧机轧辐形成串动，在加剧轧辐磨损的同时有时还造成轧机 轴承事故。通过机械人家加强维护可解决。否8、孔型未合理使用在李L制切分规格时，有时出现轧制不顺利的情况，调整人员 对原因的分析判断不清楚，盲目更换孔型以求解决问题。预 装轧辐管理人员未对轧辐进行仔细检查

12、，对还有少量剩余未 用孔型的轧辐或只使用一半孔型的轧辐进行修复，造成较大 浪费，如何能最大限度地增加使用次数，是主因是9、材质不好、轧辐强度 低。目前轧线大部分轧辐为球墨铸铁轧辐或者高银铭球墨铸铁轧辐，轧辐的耐磨性不好，特别在切分轧制的切分架次和成 前架次上面，轧辐的不耐磨导致生产效率低，换辐频繁的同时，也对轧辐的消耗造成不利影响，目前在该架次采用高硼合金辐进行试验。否10、轴承损坏，烧轧机由于我厂轧制生产线轧机米用平、立轧机交替布置的方式，立轧机由于轴承易进水进渣，轴承润滑油漏失很快， 而目前我们又没有在线加油设施， 平轧机由于托架抖动等因素，造成轧机容易出现轧机轴承烧损事故，轴承烧毁的碎片

13、常常导致轧辐辐颈被过度刮伤，轧辐报废。是11、合金钢坯硬度局我厂所选用钢坯原料有一部分是来至瑞钢公司米用含锂、含钛渣铁电冶生产而来， 由于钢坯含有一定的合金成分，在给螺纹钢成品带来优异力学性能的同时，也给轧制过程带来了较大轧制抗力，对轧辐的磨损会有加剧现象。否12、车床设备加工精度低加工班部分车床使用年限较久，车床的数控水平较低， 造成轧辐加工过程中的精度控制不好，孔型尺寸与设计尺寸之间存在较大误差，使得连轧关系调整存在困难。是小组对要因逐一进行了确认，找出了7主要要因，并采取了相应对策。制定对策序 号要因对策目标措施完成 时间负责人11、配辑图图纸不 合理(1) 技改前旧图纸与新工 艺不合(

14、2) 厂家提供的图纸安排轧钢段人员 和专业技术人员 对目前轧辐使用 情况进行清查测 量，对目前使用的 配辑图进行清理， 重新绘制规范一 套配辐图图纸。准确全面的了解目前轧辐 的使用情况和图纸情况。更 改掉不合理的配辐图图纸， 对旧工艺的部分图纸重新 绘制，消除轧辐两边孔型不 能使用的情况。1、轧钢段和各轧钢班班长对各 规格各架次轧制生产中轧辐孔 型的使用情况进行记录，统计。2、技术人员依据统计结果将使 用情况与图纸进行对比。3、找出不合理配辐图图纸，进 行修正或重新绘制。4、将重新绘制的图纸与加工人 员一起讨论修正，最终形成新的 配辑图集。22、人员技术责任心 不强，在轧辐加工和 预装及调整方

15、面造 成了轧辐的一些不 必要浪费和损失加强检查力度。利用技术课堂、分 析会议等时机，分 期分岗位对工作 人员进行技术指 导和岗位责任意 识教育。减少人为因素造成的轧辐 非造成失效比。1、加工班、预装、导卫等各个 环节进行检查。2、接组各种形式的技术活动或 讲堂加强理论素养和技能培训。3、进行岗位责任意识教育。33、冷却水管安装位 置不当对松动和不能锁 紧的弧形水管重 新制作安装，弧形 水管要固定，切分 轧制设计专用弧 形管。保证冷却水能够以最佳方 式覆盖轧辐轧槽，避免因冷 却水管移位等造成的质量 事故或者断辐事故1、导卫班人员对松动和不能锁 紧的水管清理。2、对大轧机的弧形水管进行加 固。3、

16、针对切分轧制孔型的冷却设 计专用管44、冷却水水量不足， 水压不够。对冷却水管道和 水泵进行优化、更 换。保证轧辐冷却有充足的水 量和水压。1、从净环水系统引用部分水加 强冷却。2、更换浊环水泵，加强对浊环 水泵的点检和维护。55、孔型未合理使用加强切分轧制技 能培训和问题的 处理分析。规范轧辐重车标 准，注意重车技 巧。减少因盲目换辐和过度重 车带来的非正常辐耗。1、对轧钢人员技术培训，提供 常见问题分析程序及方法；2、强化轧辐管理人员及加工人 员的责任心和操作技能。66、轴承损坏，烧轧 机对立轧机轴承烧 损问题进行攻关。 制定轧机上线下 记录，合理更换。 提高轧机预装质 量避免轧机轴承缺油

17、状况，解 决8V立轧机常出现轴承烧 损问题。1、厂里成立专门的攻关队对立 轧机轴承保护进行攻关研究。2、建立轧机预装台帐与大修记 录，保证预装质量。77、车床加工精度低、 车刀硬度不足耐磨 性差引进新车床，制作 新的样板，考虑使 用新型轧辐加工 刀具。提高孔型加工尺寸精度。1、购置新的车床，用来车加工 大规格轧辐。2、加装组件提高旧式车床的数 控能力。3、制作新样板，制作一体化的 孔型加工刀具。D阶段对策实施一、（1、轧辗配辗图图纸不合理。1技改前旧图纸与新工艺不合。2厂家提供的图纸与实际孔 型的使用差别）2011年6月，轧钢车间安排轧钢段和各轧钢班班长对各规格各架次轧制生产中轧辐孔型的使用情

18、况 进行记录，统计，统计情况见表二；7月，技术科技术人员依据统计结果将使用情况与图纸进行对比，根据情况清理出不合理的配辐图图纸和技改前部分作废的图纸，完成了图纸的修正和重新绘制工作。对于 旧有图纸整理后保存，在修复辐中继续使用。8月，技术人员将整理和重新绘制的图纸与物资轧辐管理人员、加工班轧辐加工人员和轧钢轧钢操作人员一起校对、确认，最终形成了新一套的轧辐配辐图。9月以后，在对于已开孔的轧辐的修复措施，根据实际情况在沿用旧有图纸的基础上放弃两端孔型的重车加 工，减少加工量，而 9月份以后新开孔的图纸则一律按照新图纸尺寸进行加工。二、（2、人员技术责任心不强，在轧辐加工和预装及调整方面造成了轧辐

19、的一些不必要浪费和损失。）2011年9月，由技术质量部门牵头，对轧辐使用相关的物资轧辐管理、加工班轧辐加工、轧机预装和 轧钢生产线进行检查，对因轧辐吊装措施不当形成辐环打烂事故进行考核，对检查情况进行通报，要求相 关部门进行确认整改。 加强了轧辐加工的 5级检查确认制度，减少了轧辐加工过程中出现辐环打烂等事故。 三、（3、轧辐冷却水水管安装位置不当）2011年7月，分班分品种对各架次轧机冷却水情况进行测量，记录，进行整改：组织导卫班人员对 松动和不能锁紧的水管清理，重新制作一批新的水管安装到轧机上。对于粗轧和中轧区域大轧机上面的 弧形水管，采用铁丝进行加固，防止生产中水管的脱落和倾斜。针对切分

20、轧制预切分和切分道次的轧机 设计新型扁孔弧形水管，采用这种专用水管对轧辐进行冷却。对成品道次和成前道次轧机，将两弧形水管 依据切分孔型配置的孔型中心距焊接固定后使用。通过上述措施，有效的杜绝了以往轧辐因轧制生产中水管移位或偏离造成的断辐或成品质量事故。对 减少轧辐的磨损也起到了积极作用。四、（4、冷却水水量不足，水压不够。）2011年6月至7月，车间利用限电、气检修或者换辐时间，组织导卫与轧钢电气焊人员，从净环水系 统合理位置引出部分管道至轧线区，对部分冷却水量偏小的轧机加强冷却（特别是精轧区域）。和机械设 备人员沟通，将浊环水泵换成功率更大、质量更加稳定的新型水泵，加大了浊环水的水压、水量。

21、有效的 减少了因水量、水压不足问题引起的轧辐磨损快，粗中轧轧辐掉肉严重的现象。五、（5、孔型未合理使用，盲目换辐或者过度重车。）2011年8月、9月，技术科、车间在切分轧制前后组织切分轧制准备会、切分轧制分析会，并由厂里 开设技术课堂，发放技术资料，加强轧钢人员技能培训，提供常见问题分析程序及方法。减少因为切分轧 制不顺时，出现判断失误，盲目更换孔型的情况。2011年9月，强化轧辐管理人员及加工人员的责任心和操作技能。对轧辐的重车标准和重车范围进行规范、限定。对于从轧线下线维护的320轧机，还有多余或等于 2个孔型的轧辐均不进行重车加工，保证孔型使用完后才重车加工，420以上的轧机孔型必须全部

22、使用才可重车加工。对于轧辐各孔型磨损量差大于5mm勺轧辐，以保证多数孔型加工质量原则进行车削，尽量减少车削量。上述措施，较好的减少了应轧钢调整盲目换辐和车削加工造成的轧辐消耗。六、（6、轧机轴承烧损，轴承的碎片常常导致轧辐辐颈被过度刮伤，轧辐报废。）2011年6月，厂里成立“立轧机轴承保护研究，防止轴承烧损”的攻关队伍，通过设计立轧机轴承防 护橡胶套、改进轧机密封圈密封盖等措施，对立轧机的结构进行了改进。7月，车间制定措施，对容易发生轴承烧损事故的轧机（如 8V架、6V架）进行轧机上线记录，根据记录时间，定期对轧机更换维护，防 止轧机轴承缺油事故。9月，技术科对预装装机质量与记录进行检查，建立

23、轧机预装台帐与大修记录，保 证预装质量。经过多方措施的实行，到目前止，没有再发生轧机轴承烧损事故。七、（7、车床加工精度低、车刀硬度不足耐磨性差，轧辐的孔型加工尺寸精度不够）2011年7月：将新的车床投入使用， 用来进行粗轧大规格轧辐的加工，解决了我厂以前旧车床不能加工粗轧670大轧辐的问题。在部分旧式机床上加装组件提高旧式车床的数控能力。对部分磨损较大的样板进行重新制作更换，并将加工班加工人员发明的孔型加工新型刀具推广应用到更多规格的孔型加 工中，提高加工效率和加工精度。通过上述几项措施，增加了轧辐孔型的加工精度，有利于轧钢调整料型 尺寸和堆拉关系的控制，从而对辐耗的降低产生积极影响。C阶段

24、技 术 效 益日历 时间 7296 （小时）轧制 时间 3472 （小时）停轧时间（3824小时）故障时间3 81 （小时）其它时间3 443 （小时）故障238（小时）设备 故障 75 （小时）加热 故障 16（小时）精整 故障52（小时）检修 时间 28 （小时）班前 检查 时间 165（小时）限电 限气 待料 时间 2829 （小时）待热 时间 148（小时）换辗 时间 166（小时）换 孔型 导卫 时间 107 （小时）2011年（1月10月）总的生产时间统计表从上表可以看出，经过技术科QC、组活动后，轧钢车间（1至10月）总故障时间为381 小时，其中工艺故障时间为238小时，占整个

25、故障时间的62.47%,占总停机时间的6.22%（即 工艺停机率为6.22%）;达到了目标值7.20%,与2010年全年（1至12月）相比已有了明显 的降低，达到了 QC舌动的目的。工艺停机率（%2011年1月一10月轧钢车间工艺停机率情况表、时间 项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月全年（1月一10月）工停 机率 （衿7.557.387.317.206.345.385.154.224.304.085.18从上表可以看出，2011年（1月10月）经过QC小组的活动后，影响整个停机时间的 工艺故障这项原因所占总的停机时间的比例已从2010年的7.75%窜到了 5.18%,达到了目标值7

26、.20%,证明QC、组的活动方向是正确的，找到的原因是准确的，制定的对策实施效果是 明显的。对比柱状图从上图可以看出，工艺停机率已由活动前的7.75%,降低到了活动后的6.22%;与活动前2010年全年7.75咐目比降低了 1.53%,活动后的工艺停机率与目标值 7.2咐目比还降低了 0.98%,达到了目标值7.2%,成果显著。济 效 益（ 附 计 算 依 据 ）根据统计资料显示，2011年全年（时间为1月至10月）轧钢车间工艺 故障引起的停机时间为238小时，总的停机时间为3824小时。所以活动后（即：2011年1月10月）工艺停机率为：238+3824X 100险6.22%所以活动期效益计

27、算为：活动前，即：2010年（1月12月）全年，工艺故障引起的停机时 间为321小时，总的停机时间为 4140小时。所以活动前（即：2010年1 月12月）工艺停机率为：321+4140X 100险7.75%2011年（1月10月）活动后降低的工艺停机率为：7.75% 6.22%= 1.53%2011年（1月10月）总共降低的工艺停机率1.53对目对应降低的工艺 故障引起的停机时间为：3824X 1.53% 59小时，即2011年（1月10月） 总共降低的工艺故障时间。而降低的工艺故障时间可转变为正常生产时间，即，相当于 2011年（1 10月）多生产了 59小时。如果全年平均小时产量按 70吨算，那么