材料损耗控制方案

1、材料损耗控制方案一、目的为提高材料利用率， 降低材料损耗， 利用有限的资源创造更多的利润， 精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。二、原材料损耗控制相关职责（一）工程技术部主要职责1工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。2制定各款产品开料图及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。（二）采购部主要职责在保证原材料采购质量的情况下， 合理选择原材料供应商， 严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。（三）仓储部的主要职责材料运到现场仓库， 仓管员严格按照采购要求收货， 控制材

2、料运输损耗； 规范仓库日常管理， 采取按单备发物料的方式， 明确仓管员的横向制约职责， 严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。（四）生产部的主要职责1生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。2对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单” ，并填写好领料人以区分领料部门。（五）车间管理人员的主要职责1 在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。 规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任， 采取奖优罚劣的方式， 并每周公布数据， 鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。2 管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据

3、，做到卡物一致。 规定余料退仓的时限和责任人， 每周清理。 每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。三、原材料损耗控制措施（一）原材料损耗控制依据1 BOM表标准用量2 工程技术部制定的材料损耗标准（二）原材料损耗数据的统计与反馈1 定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/ 废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。2计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/ 废料率及损耗率。3 比较，总结分析（ 1）工程技术部门根据实际生产情况建

4、立严格的边料、废料，损耗标准。（ 2）财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上，积累数据进行比较总结分析，与指标不符的要求生产部长作出分析说明，并向生产经理报告。（三）生产加工过程中的节约措施1限额领料，根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领料。2合理加工，尽量减少边角料的出现，区分废料和余料，余料要充分利用。3 边角料的回用，对在原材料加工过程中所产生的边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下， 尽量与原材料拼接使用； 若不能拼接，须对这些边角料进行整理再加工，留作他用，努力做到材尽其用。4把耗用物料进行分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核。四、考核和奖励1 考核依据以加工单（ /BOM 表）中原材料标准用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料标准用量进行比对，测算出当月的原材料利用率。2 根据“原材料损耗记录清单”反映出的原材料利用率数据，公司将核定一个原材料利用率的基准线。（ 1）若原材料利用率高于公司核定的基准线， 公司进行数据核实后， 将视利用率差额的大小，以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员奖励。（ 2）若原材料利用率低于公司核定的基准