酸洗磷化喷涂标准

1、中华人民共和国机械行业标准JB/T 6978 93涂装前表面准备酸洗1主题内容与适用范围本标准规定了酸洗前准备，酸洗，酸洗后处理，槽液的管理，酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求。本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。2引用标准GB 6807钢铁件涂装前磷化处理技术条件GB 7692涂漆前处理工艺安全GB 7693涂漆前处理工艺通风净化JB/Z 236钢铁件涂装前除油程度检验方法3酸洗前准备3.1用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236进行检验。3.2用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层，以缩短酸

2、洗时间。4酸洗4.1酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。为防止过腐蚀和减轻脆，酸洗液中需加缓蚀剂。为了防止酸雾，酸洗液中可加酸雾抑制剂，其用法、用量等符合其产品使用说明规 定。4.2酸洗液浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录 A （参考件）。5酸洗后处理5.1为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存 在大部分酸液。5.2经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80C的温度下进行充分清洗。为保持酸洗后钢铁件的表面状况,水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化

3、或钝化。磷化按GB6807进行。5.3经酸洗后处理的钢铁件，要等到安全干燥后方能堆放，并要尽快进行涂装，以防再次被污染。6槽液的管理6.1应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过下表的规定。酸液种类铁离子含量，%m/m硫酸6盐酸10其他66.2为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过0.2%m/。7酸洗后表面状况如供需双方无其他协定，经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B （参考件）的要求。8安全、环境要求8.1涂装前处理一酸酸工艺安全规程按GB7692第8章的规定。8.2涂装前处理一酸洗工艺环境要求应符合GB7693第5章的规定附录A 酸洗液成分及其工

4、作规范、 所用缓蚀剂种类、使用量（参考件）A1 盐酸（37%m/m浓度：20%40%m/m温度：常温40 C时 间：10min （以除尽锈为原则）0.05%0.5m/m缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量A2 硫酸（98%m/m浓 度：10%30%m/m温度：5075 C时 间：3min （以除尽锈为原则）缓蚀剂：硫脉、若丁等，用量不超过酸用量的0.05%0.5%m/mA3 磷酸（85%mn/m浓 度：10%30%m/m温度：常温60 C时 间：520min （以除尽锈为原则）缓蚀剂：硫、六次甲基四胺等，用量不超过酸用量的0.5%0.5%m/mA4盐酸-硫酸（混合

5、酸液浓度：盐酸（37为:5%40%m/m硫酸（98为:5%20%m/m温度：常温40 C时 间：2min （以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围A5磷酸-柠檬酸（混合酸液）浓度：磷酸（85为:5%30%m/m柠檬酸（98% : 1%10%m/m温度：常温60 C时 间：5min （以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围附录B钢铁件酸洗后的表面状态（参考件）表B1酸液种类表面状况盐酸表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象硫酸表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象磷酸表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象附加说明：本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归

6、口本标准由武汉材料保护研究所起草。本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣。中华人民共和国国家标准UDC 621.9.03钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件:621.794.62S pecification for phosphate treatment of GB 6807 86Iron and steel parts before painting本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量。1磷化膜分类磷化膜按其质量及用途的分类见表12技术要求2.1待处理的工件应符合下列要求2.1.1无特别规定时，工件的机械加

7、工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。2.1.2工件的表面质量应符合技术文件的规定。2.2工件的热处理特殊用途的零件，应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆。2.3前处理2.3.1工件表面的油污、锈及氧化皮可用一种或向种方法清理。2.3.2脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物、锈及过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；2.3.3 酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象，表1分类膜重g/m2膜的组成用途次轻量级0.21.0主要由磷酸铁、磷酸钝或其他金属的磷酸盐所组成用作较大形变钢铁工件的油漆底层轻量级1.14.5主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐组成用作油漆底层次重量级4.67.5主要由

8、磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐所组成可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层重量级7.5主要由磷酸锌、磷酸镒和（或）其他金属的磷酸盐所组成不作油漆底层其表面应色泽均匀。2.3.4喷抛丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色。2.4磷化处理2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。2.4.2 对于轻度油污唯锈蚀的工件，可以采用前处理和磷化或采用脱脂、除锈、磷化和钝化一步法进行。2.4.3 磷化处理可以在以锌、镒、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成份的溶液中进行。2.4.4磷化槽液的配制、调整及管理应按工艺规程的要求进行。2.

9、4.5盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀，所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应 不影响磷化液及损害磷化膜质量。2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6、2.7、2.8及2.9条的技术要求2.5后处理2.5.1为了提高磷化膜的耐腐蚀性，水洗后的磷化工件建议在铭酸、重铭酸盐或其他类型的钝化液中进行 钝化。2.5.2磷化或钝化后的工件，一般情况下应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，可采用脱离子水作最终水洗。2.5.3 最终水洗后的工件，一般需干燥后可涂漆。2.5.4为了防止工件表面被污染或重新锈蚀，干燥后应尽快地涂漆。2.5.5对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间，但

10、此期间内的工件表面不得被污染或重新锈蚀。2.6磷化膜外观2.6.1磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀2.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷；2.6.2.1 轻微的水迹、重铭酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象；2.6.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷；2.6.3.1 疏松的磷化膜层；2.6.3.2 有锈蚀或绿斑；2.6.3.3 局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）；2.6.3.4 表面严重挂灰。2.7磷化

11、膜重量 按附录A （补充件）测定的磷化膜重量，应符合表1所列数值。磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C（参考件）。2.8磷化膜耐蚀性能按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时；2.8.1浸渍法：经1h,基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）；2.8.2点滴法：可作为工序间磷化膜质量的快速检验。2.9漆腊耐蚀性能 按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时：锌盐、镒盐、锌钙盐磷化膜的涂漆试样经24h耐盐雾试验后，铁盐磷化膜的涂漆试样经8h耐盐雾试验后，除划痕部位处，漆膜应无起泡、脱落及生锈等现象。注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm内3、外观检验3.1处观检验 在天然光或混合照

12、明条件下，用目视检查。天然光照要求不小于100lx，采光系数最低值 2%混合照明的光照度要求不小于 500lx。3.2磷化膜重量测定法 经过2.3、2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样，按附录A规定的方法测定膜层重量。3.3磷化膜耐蚀性能检验3.3.1浸渍法：将工件或试样（已降至室温）浸入3%勺氯化钠（NaCl）的水溶液中，在 1525C下，保持规定的时间，取出工件或试样，随之洗净、吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀。3.3.2点滴法：磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D （参考件）。3.4漆膜耐蚀性能检验3.4.1 经2.3、2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样，按 GB 1765-

13、 79测定耐湿热、耐盐雾，耐候 性（人工加速）的漆膜制备法中第 3条制板方法的规定，喷涂一层厚度为2535 m的A04-9白色氨基烘漆，室温干燥30min ,再放入恒温鼓风烘箱中，在温度102107C下烘2h。干燥后的试样，用石蜡和松香1 :1的混合物或性能较好的自干漆封边、封孔，在室温下置放24h,待试。3.4.2制备后的试样，用18号缝纫机针将漆膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），限试样三片，划痕面朝上，然后将试样置于符合 GB1771-79漆膜耐盐雾测定法的盐雾试验箱中，按其规定的试验条件连续试验。3.4.3检查时，取出试样，用自

14、来水冲净试样表面上所沉积的盐份，冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吸干）， 目视检查试样表面。4验收规则4.1工件磷化后的质量检验包括外观、磷化膜重量、磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验。4.2外观检验验收按下列规定：4.2.1 大工件和重要工件应 100%®行检验并逐一验收。4.2.2 一般工件（包括小工件或小零件）可胺GB 282881逐批检查计数抽样程序及抽样表抽样检验验收，检验规则见附录B （补充件）。4.3测定磷化膜重量时，在受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三件进行复验，若其平均值仍不 合格，贝U该批产品为不合格。4.4磷化工件由于数量、尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能

15、检验时，应按下列方法之一制作试样；4.4.1从实际工件切取一部分4.4.2用与工件相同的材料长宽为70 X 150mm的试样与工件同时进行处理。4.5磷化膜耐蚀性能检验时，应从每批工件中抽取三件试样进行检验，其中有一件不合格，则再取双倍试 样进行复验。若仍有一件不合格，则采用 4.7条的规定进行检验并以其结果为准。4.6磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验，应在下列情况之一时进行；4.6.1新设计投产的产品；4.6.2企业规定的周期检验；4.6.3设备、工艺或槽液配方改变；4.6.4其他认为必要时的检验。4.7漆膜耐蚀性能检验时，在受试的三个试样中，其中有一个试样不合格，则再取双倍试样复验，若仍

16、有 一个试样不合格，则该批产品为不合格。附录A磷化膜重量测定法（补充件）本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积膜层重量的测定。A.1 一般规定A1.1仪器a、容器：玻璃的或其他适当材料的容器；b、分析夭平：感量为 0.1mg;c、加热设备：用于控制退膜液的温度。A1.2试样试样的总表面积应尽可能的大。膜重小于1g/m2的试样的总表面不应小于300cm2,膜重110g/m2的试样的总表面积不应小于 200cm2。A1.3试剂退膜溶液，应由分析纯试剂和蒸储水制备。A.2测定方法将试样用分析夭平称量准确至0.1mg ,再浸入下表规定的退膜溶液中，取出后立即用自来水冲洗，然后用蒸储水冲洗，迅速干燥再

17、称重。重复本操作，直至得到一个稳定的重量为止。磷化膜类型退膜液组成份工作条件材料名称含量g/L温度C时间min磷酸锌膜 氢氧化钠乙二胺四乙酸四钠盐三乙醇胺100904 6575 15磷酸铁膜、磷酸镒膜、磷酸锌膜及磷酸锌钙膜等三氧化铭50 7080 15注：配制退膜液时，先用少量水将试剂溶解，再用水稀释至1L。A.3计算方法磷化膜单位面积膜层重量 w按下式计算:W=P2 P1+ SX 10式中： W膜重量，g/m2;P1退除磷化膜后试样的重量，mgP2 磷化后试样的重量，mg;S磷化试样的总表面积，cm2取三个平行。测定试样的平均值附录B磷化膜外观检验规则（补充件）本规则用于一般工件磷化后的外观

18、检验。B.1磷化膜的外观检验应长工符合GB 2828-81逐批检查计数抽样程序及抽样表的有关规定。B.2缺陷分类：磷化膜的外观缺陷分为轻缺陷及重缺陷。2.6.2款中的允许缺陷属于轻缺陷，而2.6.3款中的不允许缺陷属于重缺陷。B.3外观检查时，一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收。以有无重缺陷来判断合格或不合格， 轻缺陷一般不用于判断合格或不合格。B.4逐批检查采用一次抽样方案，初次检查为正常检查，其缺陷类型、合格质量水平及检查水平按下表的 规定。缺陷类型重缺陷检查项目 第 2.6.3.1、2.6.3.2、2.6.3.3 及 2.6.3.4 项合格质量水平（AQD 0.25检查水平 nB

19、.5放宽检查、加严检查及暂停检查按GB 2828-81中3.2.4.2.项转移规则的规定。附录C磷化膜厚度和单位面积膜层重量的换算关系（参考件）磷化膜厚度（m）和单位面积膜层重量（g/m2）的换算关系见下表。厚度（m）单位面积膜层重量 g/ m21 123 365 5 1510 10 3015 15 45注（1）次轻量级磷化膜重量与厚度之比约为1。（2） 轻量级磷化膜重量与厚度之比约为12。（3） 磷化膜重量与厚度之比一般在13之间。高压静电喷涂工艺 1范围本标准规定了高压无气喷涂设备的分类、设备的选择、操作时设备的主要参数控制，以及涂层的外观要求。本标准主要适用于大面积、厚涂层的工业产品涂装

20、，如：重型机械、工程机械、高压开关、汽车、拖拉机 等机械行业的产品涂装。2术语2. 1高压无气喷涂在无空气情况下，高压无气喷涂设备中的涂料可被加压至0.6Mpa至3.6Mpa，通过一只特制的硬质合金喷嘴,用以涂覆各种厚度的底漆和面漆。2. 2流量是指高压无气喷涂设备每分钟所喷出的涂料量。2. 3喷涂带在喷涂施工中，喷枪沿着工件表面移动，工件上被涂上一定面积的涂料，一般呈带状。3主要设备3.1高压无气喷涂设备高压无气喷涂设备按其工作参数分类（见表1）。表1高压无气喷涂设备分类表类别设备流量（L/min ）设备可喷涂料最高粘度（S）设备最高压力（Mpa）1 V 2 V 40 2.22 2 5 V

21、60 2.53 5 . 5 9 V 100 3.24 > 10 > 100 3.6注：涂料的粘度测定按 GB 1723-93漆料粘度测定方法进行。3.2空气压缩机空气压缩机按气动式高压无气喷涂设备的要求配套。4涂漆前的表面处理4.1对表面有油污的工件必须进行完善的脱脂处理，脱脂后的工件不允许有再污染。4.2工件表面的锈或氧化皮可采用有效的化学方法或机械方法去除。4.2.1经酸洗除锈后的工件表面不允许有残存酸液及过腐蚀现象。4.2.2经机械除锈后的工件表面必须用干燥的压缩空气仔细清除表面锈尘。4.3经化学处理的工件表面转化膜必须均匀，完整。5喷涂工艺5.1设备和涂料的选择。5.1.1

22、根据涂料的施工粘度及被涂工件的大小选用高压无气喷涂设备（以下简称“设备”）。a） 对于几何形状复杂、被涂工件较小、涂料的施工粘度较低等情况，应选用第一类设备b）对于表面积较大的工件应选用第二类或第三类设备。c）对于施工粘度较高的涂料应选用第三类设备。d）对于厚浆型高粘度的涂料或特种涂料应选用第四类设备。5. 1. 2根据各类设备的使用说明书进行操作准备工作。5. 1. 3喷嘴应根据喷涂要求及各设备生产厂所列出的喷嘴系列选用。5. 1. 4根据所使用的设备调整涂料的施工粘度。5. 2喷涂操作5. 2. 1喷枪与工件之间的距离控制在250400mm间。5. 2 . 2喷枪尽量垂直于工件表面。5.

23、2. 3喷枪移动速度为 0.31.5m/s。5. 2 . 4相邻喷涂带上应有 1/3的宽度是重叠的，厚度尽可能均匀。5. 2. 5从喷涂泵到喷枪之间的连接管长度一般不宜超过50m=6施工注意事项6. 1施工环境应尽量保持干净，对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采了防护措施。6. 2设备使用完毕或停置间隔 4h以上时，必须将设备认真清扫干净。6. 36. 4定期检查高压管路，防止高压泄漏。6. 5在施工过程中设备必须良好接地，防止由于静电作用发生事故。7涂层的外观要求7. 1涂层表面色津均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。7. 2特殊涂层的外观应符合用户与厂方协商的要求。附着力的化格测定法一、材料和仪器刀具：锋利的刀片、手术刀或1530。的刀刃角，可以切出单一切口或同时切出几条切口的其他切割工具, 刀刃必须完好。切割导向器：手工切割用钢质或其他硬金属直尺或型板以确保得到直线切口。钢尺：分度为0.5 mmo软刷子。二、实验条件1、温度25土2C相对