同心桥观景平台架空平台钢结构施工专项方案48

1、毗河绿道音乐文创公园同 心 桥 观 景 平 台 及 架 空 平 台 钢 结 构 专 项 方 案编制单位：四川省大家环境艺术工程有限公司 编制时间：2018年06月28日第一章.编制依据及施工及验收标准一、编制依据1、毗河绿道.音乐文创公园工程同心桥观景平台及架空平台制作、安装施工 专项方案是根据设计施工图进行编制的。2、国家现行有关的技术标准、规范和验收、验评标准及行业施工技术标准、 规范和验收标准。3、国家、成都市有关的安全、文明生产的有关规定。4、我公司在同类型工程施工中积累的技术参数和施工经验；5、我公司的技术、经济实力、资源配置等。二、施工及验收标准1、城市桥梁设计规范(CJJ 11-

2、2011)；2、公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)；3、桥梁用结构钢(GB/T714-2008)；4、钢结构焊接规范(GB50661-2011)；5、手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985-88)；6、埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸(GB986-88)；7、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T 3323-2005)；9、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB11345-89)；11涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923-88)；12、钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)；13、城市桥梁工程施工及质量验收规范(CJJ 2-200

3、8)；14、建筑施工起重吊装安全技术规范(JGJ276-2012)；15、起重机械安全规程(GB6067.1-2010)；16、建筑机械使用安全技术规范(JGJ33-2001)；17、本市有关安全和文明施工的规定。18、对施工现场的勘察了解。第二章、工程概况1、工程简述同心桥观景平台主跨径为24m,左右两侧引桥跨径分别为3m、&6m。同 心桥观景平台桥总长35.6m,总宽4.65111,主钢梁高度0.6-1.0m,两侧栏杆高度 l.lmo材料均采用Q345B，总重24吨。同心桥架空平台为单跨距6米的钢柱， 钢梁结构，全长136米，采用Q235 450*450方形钢柱，200*400矩形

4、钢梁，总 重约60吨。2、概述1.1观景平台为H型钢桥，主跨钢梁为H (1000-600*250*14*20) Q345B钢 制作，右侧引桥部分钢梁为H ( 600*250*14*18),左侧引桥部分为H (350*175*7*11),连接次梁为 H (350*175*7*11),钢柱为 450*450*25 方形柱， H型钢梁与钢柱及钢梁间连接均采用M20高强螺栓狡接。施工中，我公司按照 门式刚架轻型钢结构规范中设置加劲板。第三章、观景平台钢梁制作一、钢结构制作加工总体要求1、钢柱、钢梁制造是实现设计的关键，因此，要求制造时严格按设计图纸 施工，不得擅自对设计图纸的构造进行任何更改，对因制造

5、工艺需要而进行的变 更必须征得设计同意后方可实施。钢梁制造均应符合钢结构工程施工质量验收 规范(GB50205-2001)的规定(以下简称验收规范)，并按此规范进行质 量检验和验收。制造时应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得 设计单位同意并进行相应图纸变更。制造时应根据本设计图绘制加工图并编制制 造工艺，指导加工。2、钢柱、钢梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有 关规定进行操作。工地用尺在使用前应与工厂用尺相互校对。3、设计图中钢柱、钢梁尺寸均以15°C基准温度下的尺寸，未计入焊缝收缩。 梁安装前，应对各主要截面顶面高程，中线及各节段长度进行复测，误差

6、在允许 偏差内方可安装。4、楼承板单元订货时，尽可能采用大定尺规格，以减少拼接焊缝数量。5、钢板在切割前，应采用平板机进行矫平等预处理工作，并使其偏差在 lnuivm范围之内。钢板经矫平之后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。对 于钢板的表面缺陷，应根据验收规范的有关规定进行修补和处理。6、作样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，样板、样条制作的允许偏 差应符合验收规范的相关规定。对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定 的尺寸，应通过放样校对后确定。放样和号料应预留焊接收缩余量及切割、刨边 和铳边的加工余量。7、本桥结构钢板，主要零部件的切割采用精密切割如数控、自动、半自动 切割。手工切割仅适

7、用于次要零件或切割后边缘仍需机加工的零件。8、钢梁加工时注意预留开孔、预埋件等相关构造措施。二、钢材的前期加工1、钢板的矫平工艺釆用专用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和 减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要 设备，见下图示。七規矫平机零件二次矫平2.钢板的预处理工艺采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷漆车间底漆和烘干，保证钢 材的除锈质量达到Sa3.0级，其工艺流程按自动冲砂一自动除尘一自动喷漆一自 动烘干的流程进行，如下图示。钢板预处理生产线自动喷漆三、H钢梁制作主要工艺流程1H钢梁制作主要工艺流程：材料检验一材料矫直一放样一

8、号料一切割一加工（矫正、成型、制孔）一对接（焊接）-x光检验一校正一组装一焊接一校正一划线制孔一除锈一装配一质量检验一涂层一编号、发送2、H钢梁制作实例工艺流程工序工序钢材 进场 及预 处理钢材 预处 理后 标识板材下料数控切割（1）工序焊接工序对接 焊缝 探伤四. H钢梁制作主要技术及保证措施K说明：1.1本工艺为全焊接H钢梁制作工艺，H钢梁由纵向腹板、加劲板及翼板组成。1.2 H钢梁制作时应按设计图纸和本工艺规程进行制作、验收。必要时根 据设计图绘制施工图及编制制作工艺。1.3施工中应严格遵守公司的生产安全规则和安全操作规程。2、施工工艺：2.1原材料的验收：2.1.1本H钢梁结构所使用的

9、材料为热轧Q345B钢板，交货状态宜控轧状态。.2.1.2材料应有材质证明书，进料时应严格核对材质（化学成分、机械性能） 及尺寸和外观，并符合GB/T714-2008中的有关规定2.1.3为防止在制作中错用材料，主要受力构件材料应进行标识。2.1.4对钢梁翼板、腹板在对接处经打磨后仔细观察有无缺陷。2.1.5进入车间使用的钢板应平整，无弯曲变形和损伤，不然应进行矫正， 检验合格后方可使用。钢板不平度允许公差表板厚允许的不平度偏差测量长度lOOOnun测量长度200011U115<8<88128<6<1671116<8<507102.1.6进厂的钢板，按同一炉

10、批、材质、板厚每10个炉（批）号准备一组试 件以备进行钢材复验。并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。2.1.7钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层等。 如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差 之半，并应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。钢板的厚度允许公差表板厚（mm）5<8<88<6<1616<6<40公差（mm）+0.8+0.8十1.3公差（mm）-0.4-0.5-0.62.2钢板除锈预处理:2.2.1钢板在投入加工前首先进行预处理。处理方法为抛丸除锈。钢材表面粗糙度30、100屮n°2.2

11、.2钢板除锈等级规定如下表:处理方法GB/T8923-88喷丸Sa2.5 级223喷丸处理后将表面的粉尘等杂质清理干净，在4小时内涂上预处理车 间底漆（无机硅酸锌）一道至25屮m2.2.4钢材表面工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒-用无油污的干净棉 纱、碎布抹净-防止再污染。225钢材表面清洁应符合下表要求项目清洁要求油脂除油、干燥不留痕迹水份、盐份表面清洁干净肥皂液表面清洁干净焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落白锈（锌盐）用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹专用油漆笔记号不必清除末指定油漆笔记号用铲刀等工具清除漆膜破损肉眼看不见其它损伤用碎布或棉纱抹净，允许留

12、有肉眼可见痕迹2.3腹板的落料：2.3.1腹板预拱度的放样:,H=RA1；（1）根据设计要求，在钢梁的腹板进行放样。放样的预拱值主跨钢梁最大跨度为：L=24000f为设计提供预拱值10mm, Al：为工艺预拱值，根据本制作工艺，钢桥 取 1 = 3mm,制作预拱度=13mm°根据抛物线方程，分别计算预拱值，为了减少放样误差，对腹板以500为一个单 位，依次求出各跨钢梁的拱度值。2.3.2根据腹板预拱放样尺寸和排版尺寸进行钢板的拱度拼接。2.3.3根据埋弧自动焊作业指导书规范对腹板进行拼接，开坡口在自动切割 机上进行。2.3.4在腹板长度放样时，对纵向长度，放0. 6mm/米的焊接收缩

13、余量。2.3.5钢板对接焊缝经无损检测合格后，在数控火焰切割机上进行切割下料, 并按工艺评定要求对边缘开坡口，打磨毛刺。注：下料时腹板与顶板、底板之间的焊缝错开大于200mm。钢材矫正后的允许偏差（mm）简图项目允许偏差11钢板平面度1.02.3.6对腹板局部变形处进行矫正至尺寸要求。并划出装配基准线。2.4翼板的落料：2.4.1分别对上下翼板按埋弧自动焊作业指导书规范要求开坡口对接。必须 按钢板轧制方向进行拼接。拼接时，根据上下翼板排料图，先将各板、接至总长, 注意横向焊缝在拼接时相互错开200mm以上。焊接接头允许偏差见下表：焊接接头允许偏差表:* a -V项目允许偏差A/1 LLa

14、77;5°p土 1b十1.0351.0t<250.52.4.2上下翼板埋弧自动焊结束后，隔24小时分别对横向焊缝和纵向焊缝以 及“T”字型焊缝进行超声波探伤。（详见焊接工艺）2.4.3翼板的划线下料：（1）翼板经探伤合格后，吊放在数控切割机上进行下料。（2）由于翼板加强板较宽且较长，所以翻身焊接时必须用专制的扁担 吊梁翻身。2.4.4翼板的宽度尺寸允许偏差：+2.0, 0。2.5加筋板：采用数控火焰切割机下料，矫正打磨。2.6 H钢梁儿何尺寸控制，主要控制措施：2.6.1抓好构件展开尺寸及图纸深化、排版等关键。2.6.2做好各构件的下料，要考虑焊接收缩及端口的修整量，并保证下料

15、尺 寸精度。2.6.3搭设好拼装胎架，胎架线型应考虑H钢梁平面形状，拱度、焊接变形 及自重变形等因素。2.6.4选择合理的拼装及焊接顺序，既保证施工方便，乂能保证焊接质量， 控制较小的焊接变形及焊接残余应力。2.7 H钢梁按下表项目及要求检查梁段儿何尺寸项目允许偏差附注梁高H±3跨度（L）±(5+O15L)L以m计梁全长±15梁中心矩±3钢梁拼装基本尺寸允许偏差表单位：mm腹板中心距±3横断面对角线差<4旁弯3+0.1L腹板中心线与两端中心连线在平面内的偏差，L以m计上拱度+15, 0板边差<2分段间中心线差<2扭曲每米S1,

16、且每段GO第四章、钢结构涂装一、H钢梁的涂装说明：1、涂装前构件须符合施工图设计总说明涂装部分技术的要求。2、钢构件外表面在涂第二道底前应对焊缝周围及底漆损坏处进行打磨除 锈，除锈等级要求达到GB/T8923-88中Sa3.0级标准。钢材表面粗糙度40100pm。 所有自由边均打磨成R=2mm的圆角，以保证油漆能挂牢。H钢梁外表面涂装应符合下表要求的规定序号名称每层干膜度 (|im)层数备注1醇酸防锈底漆(内掺防 火涂料)7522脂肪族聚氨酯面漆5022防火涂料13总干膜厚度1255二、涂装工艺及技术要求1、涂装前应仔细确认涂料品种、质量、涂装位置和生产厂家推荐的工艺参数。2、喷涂作业应尽量使

17、用高压气喷涂泵施工，应根据选定的涂料性能及配 比正确选择喷枪空气压力。3、各种涂料施工的环境条件和工艺应符合雨天、雾天不能进行室外涂装, 当环境湿度高于85%时，不能进行高压天气喷漆涂装，但因过程进度关系必须 涂装时可釆用辘涂或刷涂，而当湿度高于90%时，需停止任何涂装处理。4、涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等 弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。5、漆膜厚度度应符合规定，最低膜厚需达到规定厚度的90%以上，但不 允许盲目超厚。6、为保证膜厚，对于自由边缘等难于涂装的部位，在高压无气喷涂前， 需用漆刷作一、二遍刷涂。7、多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的厚度和

18、遍数，特别注意 不得有漏涂等缺陷。8、最后一道油漆工作必须在各项工作结束，并修正种种缺陷后进行，涂 装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮避保护。9、涂层损伤处需逐步修补，修补前损伤区周围2530mm范围内的涂层应 打磨成坡度并修补顺滑。10、对涂层应进行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需进行膜厚检测与数 据记录。三、涂装质量检査及验收1、漆膜外观质量用目测法检查，具体油漆符合下表的规定。漆膜外观质量标准部位完工梁段外观质量标准检查方法外表面没有明显涂层不均匀，擦伤脱落、漏涂等缺陷。没有明显小孔、裂缝。流挂不多且不显著。目测2、漆膜厚度要求2.1漆膜平均厚度应大于工艺设计规定值。2.

19、2漆膜平均厚度应分布合理，梁段外表面90%测点测定的漆膜厚度应大 于或等于规定值；其余10%测点测定的漆膜厚度不能小于规定厚度的90%, 节段内表面漆膜厚度应有85%的测点达到规定值要求，另外15%测点的漆膜 厚度不能小于规定值的85%。2.3漆膜厚度计量方法2.3.1漆膜平均厚度应大于工艺设计规定值。2.3.2漆膜平均厚度应分布合理，梁段外表面90%测点测定的漆膜厚度应 大于或等于规定值；其余10%测点测定的漆膜厚度不能小于规定厚度的90%, 节段内表面漆膜厚度应有85%的测点达到规定值要求，另外15%测点的漆膜 厚度不能小于规定值的85%。四、涂装修补1、受到损伤的漆膜、梁段接头或其它未涂

20、装的部位，都应在梁段合拢之 后进行涂装或修补。2、修补作业流程如下：全面检查并记录待修补的部位-用风动打磨机除 锈至GB/T8923-88标准St3级-按所处部位的涂装配套补上各度涂装-检查涂 装质量。如小范围修补，可用手工刷涂完成。五、漆膜保护措施1、在吊装、运输过程中，严禁直接用钢丝绳捆扎。2、严禁碰撞、磨损梁段。3、存放梁段要垫高30cm,防止水泡。4、应尽量减少再次焊接及火工作业。5、梁段吊运应在漆膜干实、达到强度后进行。第五章、H钢梁焊接主要技术及保证措施一、说明1、本工艺钢梁为全焊接制作工艺，钢梁纵梁及横梁使用连接板栓接组成, 钢梁上翼缘板顶面设栓钉与混凝土桥面板连为整体。2、本工

21、艺根据该工程制造技术要求和精度要求、施工图纸等焊接标准和要求制定而成。二、焊接方法确定根据H钢梁制造工艺及其本身结构，釆用以下焊接方式，见表:序号内容焊接方式1翼板、腹板对接埋弧自动焊2加筋板及其余角焊CO2保护焊三、焊接工艺评定当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定,当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。1、焊接工艺评定计划表焊接工艺评定一览表序材料规格接头型式焊接方法焊接材料焊接位置剖口使用场合1Q345Bt=8 50对接接头硼自姗Hl(Mn2GHB31 徑平焊V工厂2Q345Bt=6 50T接接头co2气保八；E501W(pL2 药芯平焊立焊V工厂2、评定内

22、容：具体详见相应的焊接工艺评定四、H钢梁焊接材料的选用1、H钢梁主要材料由于H钢梁主要材料采用Q345B钢板，所以必须选用相适应强度等级的焊接材料。见表:手工焊钢号规格名称使用部位Q345B(|>320.0 (|>5J422点焊、角焊、立焊Q345B机2co,气体保护焊E501T-1 （药性）角焊对接焊自动焊钢号焊丝牌号焊剂牌号丝径使用部位Q345BH10M112GHJ331(H.o对接焊、角焊2.焊接材料焊接材料必须符合GB/T12470-2003和GB/T5118-1995标准，并附有质量保证书，对材质有怀疑时，应进行复验，合格后方可使用。2焊接用钢丝化学成份钢类钢号化学成份C

23、SiMnPSCiNi<焊10猛2H10M112G<0.12<0.071.5-1.960.040.04<0.20<0.302.2焊剂成份类型牌号NliiONlgOCaF：FeOSS1O2CaOA12O3P高怯高硅底氟焊剂HJ33134-38%5837<1.8<0.064044<6.0<4.0<0.082.3手工焊条化学成份和金属机械性能化学成份(%)焊缝金属机械性能o (N/min')6 (%)S (N. m/mnf )a (度)结422(J422)CW0 12MnO8Wl4SiWO. 7, SWO. 035PW0 04$500

24、520'580$202432$130200300$1201203、焊接材料烘培3.1焊前，焊接材料按使用说明书或下列要求烘干、保温。见表:焊接材料烘干温度（°C）保温时间（h）保存温度（°C）说明焊条SHJ4223003502100150从箱中取出4h以焊剂HJ-3312503502100150上应重新烘干3.2当焊工领取焊条时，应直接将焊条放进随身取用的保温筒内，在施焊时, 做到随用随取。3.3严格执行焊接材料保存、领用、烘干、存放制度，对关键的主要焊缝使 用的焊接材料应能追踪。4、焊前准备工作4.1坡口釆用半自动火焰切割加工，并采用砂纶打磨，表面凹陷深度不得超

25、过 lnmio4.2去除施焊部位及附近30-50nun范围的水份、油污、铁锈、毛刺，露出 钢材金属光泽。4.3在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。4.4主要构件的接缝应用风动砂轮、钢幺幺轮或钢丝刷进行清理。4.5板厚差4mm的对接缝必须按1:8进行削斜过渡，板厚差W4mm的可不必 削斜。4.6焊前检查焊接坡口装配是否符合要求，合格后方能焊接。见表：各种板厚、各种接头形式剖口的具体尺寸详见焊接工艺评定。序号名称示意图允许偏差1坡口角度V afa ±5°坡口钝边F±1反面清根2对接错位e<2nmi3坡口间隙b=0T5、定位焊:5.1定位焊焊接工艺（包

26、括焊材）与焊接工艺相同。5.2定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。5.3定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等, 如不符合要求，不得进行定位焊。5.4在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。5.5定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处。5.6定位焊尺寸参照下表执行：材料厚度焊缝长度焊缝间距r-工焊8<t<2550100400-6005.7定位焊缝高不大于焊缝设计尺寸的l/2o5.8定位焊有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除重焊。凡最后不熔入正 式焊缝的定位焊应予以清除。5.9定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。5.10定位焊应由合格的焊工

27、担任。5.11对厚度N30mm的Q345B钢板进行定位焊，正式焊接时应进行预热，预 热温度80-120°C左右，预热范围为焊缝两侧，宽度5080mm。5.12对接头两端应装焊引弧、熄弧板，其材料选用Q345E。钢材坡口型式应 与母材相同，其尺寸为50x30nun （手工焊）；当采用埋弧焊时为100x60,引弧 和引出焊缝长度手工焊大于25,埋弧焊大于80,焊后用气割将引、熄弧板割除, 磨平割口。6、焊接6.1 一般要求：6.1.1本工程焊接工作必须有合格焊工担任，并持有效证件上岗。6.1.2二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前，需用碳刨在反面刨至正面完整 的金属。6.1.3焊缝应连续施焊

28、，一次完成，焊完每一道焊缝后，及时清理焊渣，发现缺陷，必须清除后再焊。6.1.4为了减少焊接变形，应釆用如下措施：（1）下料、装配时预留焊接收缩余量。（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。（3）使用必要的装配胎架，工装夹具等。（4）同一构件上尽量采用热量分散，应力释放对称分布的方式施焊。（5）合理编排主要部位、易变形的焊接顺序，对顶板、底板及腹板自动焊 先焊横向焊缝，再焊纵向焊缝，以减少变形。6.1.5严禁在焊接区域以外的母材上引弧，因工艺需要的临时件，用毕割除 并磨平。6.1.6规范规定不需预热的重要焊接接头，焊接前宜用火焰对焊接区域进行除 潮处理。6.1.7焊接完毕，焊工

29、应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝的外观 质量。检查合格后对腹板与翼板角焊缝和拼板焊缝应在离焊缝100mm毫米处打上 焊工钢印。6.1.8构件分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它原因不 能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。6.1.9当工作件表面潮湿或有雨、大风、严寒气候（环境温度低于5°C,相 对温度大于80%）时，不宜进行焊接作业。如因进度要求确需焊接时，在作业 区域范围内必须釆取隔离措施（如使用帆布等）。6.1.10当在露天环境中采用CO2气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防 风、防雨措施，CO2气体纯度99.5%.6.1.11所有焊接的引弧不准在母材的非

30、焊接部位进行。6.1.12手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。6.1.13本钢叠梁所有板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须1.5iwno焊缝 打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。6.1.14埋弧自动焊必须在距焊缝端部80nmi以上的引、熄弧板上进行引弧、 熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成匕5斜坡后，并搭接 50mm再引弧施焊，弓【、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并 与工件齐平。6.1.15采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1： 5的斜坡，再进行焊接。6.1.16对于厚度30niiii的Q345B钢板焊缝返修时，应先预

31、热至100150Co6.1.17返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不 宜超过两次。6.1.18焊接用临时马板，拆除时应距母材表面35mm处用火焰切割，然后 用砂轮磨平.7、焊接工艺7.1翼板、腹板横向对接7.1.1按焊接工艺评定参数表给出的剖口型式及尺寸、公差要求开剖口。7.1.2去除施焊部位及其附近(25范围)的铁锈、氧化皮、油污、水份、渣 皮和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。7.3按5.6接头允许偏差进行装配及定位焊，定位焊按第6条要求进行。7.1.4按6.12条装焊引熄弧板。7.1.5按焊接工艺评定参数表，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。7.1.6每焊毕一

32、层清渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层。7.1.7 一面全部焊毕，并经外观检查符合要求后，翻面进行碳刨清根，刨至 正面完整金属，并用砂轮进行打磨光整除渣。7.1.8按焊接工艺评定参数表，用埋弧自动焊，自一端焊至另一端。7.2焊接缺陷修复7.2.1距裂纹二端各用碳刨刨成不陡于1： 5的斜坡后补焊。722超标缺陷如夹渣、气孔和末焊透，用碳刨刨掉后补焊。7.2.3焊缝尺寸不够，凹陷、咬边超标，应补焊。7.2.4焊瘤、焊缝超高，用碳刨刨掉或砂轮打磨。7.2.5具体详见碳弧气刨工艺规程7.2.6返修焊后的焊缝应修磨均匀，并按原质量要求进行复验，返修次数不 宜超过二次。8、焊接质量8.1所有焊缝

33、必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、 未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合铁路钢桥制造规范(TB10212-2009)中 表4.9.12焊缝外观质量标准的规定：焊缝外观质量标准（mm）序号项目焊缝种类质量要求1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间 距不小于20其他焊接直径小于1.52咬边受拉杆件横向对接焊缝、桥面板 与弦杆角焊缝、横梁接头板与弦 杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊 缝（桥面侧板）、竖向加劲肋角焊 缝（腹板受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖向加 劲肋角焊缝（腹板受压区）<0.3纵向对接角焊缝、主要角焊缝<0.5其

34、他焊缝<1.03焊脚 尺寸主要角焊缝l 4-2.0 hf 0其他角焊缝L 4-2.0 hf 0手工焊角焊缝全长10%允许t?：J4焊波角焊缝S2.0（任意25nmi范1制高底差）项目焊缝种类质量要求5余高不铲磨余高的对接焊缝90（焊缝宽度b<20）有效厚 度T形角焊缝<2.0（-缝宽度 b>20）6余高铲 磨后的 表面横向对接焊缝（桥面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50pm8.2当外观检查有怀疑的表面或近表面的缺陷，而乂不能完全确定时，应采用超声波或磁粉探伤作进一步检查。8.3焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。箱形杆件棱

35、角焊逢探伤的最小有效厚度为、dt（t为水平板厚度，以mm计）, 当设计有熔深要求时应从其规定。焊逢无损检测的质量等级、检验方法、检验部位和等级应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）表19.6.2焊逢无损检验质量等级及探伤范围的规定：焊逢无损检验质量等级及探伤范围焊缝名称质量等级探伤方法检验等级探伤比例探伤部位横向对接焊逢（顶板、底板、腹板、横隔板等）I级超 声 波 探 伤（UT）B（单面双侧）100%焊逢全长纵向对接焊逢（顶板、底板、腹板等）端部lm范围内为I级，其余部位为II级T形接头和角接接头熔透角焊逢B焊逢全长横隔板纵向对接焊逢B焊逢全长部分熔透角焊逢II级B100%

36、焊逢两端lm焊脚尺寸212mm的角焊逢A焊逢两端lm纵向对接焊逢顶板I级射线探 伤（RT）AB10%中间 250'300mm底板、腹板焊逢两端各250、300mm横隔板横向对接焊逢5%下部 250"300mm横向对接焊逢（顶板、底板、腹板等）10%两端各250、300mm,长度 大于1200mm中间加探 250300mm梁段间对接焊逢顶板十字交叉焊逢100%纵、横向各250'300mm底板十字交叉焊逢30%腹板100%焊逢两端各250、300mm连接锚箱或吊耳板的熔透角焊逢II级磁100%焊逢全长8.4超声波探伤的焊缝内部质量验收要求见下表，若被判定为裂纹、未熔合、

37、未焊透等危害性缺陷，均不予验收。检测方法按GB/T11345B级检测执行。超声波探伤的焊缝内部质量验收要求对比试块型号板厚T(mm)测长线定量线判废线单个缺陷最人指标长度多个缺陷的累计指标总长度I类焊缝II类焊缝I类焊缝II类焊缝CSK- IIB10-10<I)2X40mm-18dB4>2X40mm12dB4>2X40mm-4dBT/4最小8T/2最小109T焊缝长度内不人于T4. 5T 焊 缝长度内 不大于T注：二相邻指示间距小于其中较大指示，将二指示相加作单个指示评价；单个指示不超限值时再作总长评价。8.5过程中若发现较大缺陷，须继续向外延长探伤，必要时直至焊缝全长。 对

38、接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。8.6缝尺寸超过焊缝外观检验允许缺陷表中允许正偏差的焊缝及小于1mm 且超差的咬边必须磨修均匀，焊缝咬边超过1mm或外观检查超出负值差的缺 陷用手弧焊进行返修焊。8.7孑L、裂纹、夹渣、未熔透等超出无损检测规定时应查明原因，按5.3 节有关规定进行返修。8.8部（杆）件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。8.9接焊缝射线探伤部位和抽检数量如下：8.9.1 I类焊缝按焊缝接头数的10%o8.9.2探伤范围为两端各250300。8.9.3焊缝长度大于1200mm时中部加探250300。&10缝质量验收按GB/T3323-2005 II级，并应符合下

39、列要求：&10.1不记点数的气孔尺寸为0.5mm,但在评价区内，不记数的气孔数不 超过存在10个以上。8.10.2 I、II类焊缝针状气孔直径不得超过2nmi和3nmio&10.3射线检测工艺按钢溶化焊对接接头射线照相和质量等级（GB3323-2005） B 级执行。焊缝外观检验允许缺陷序项目质量要求1气孔主梁上下翼板对接焊缝，主梁上 卞翼板与牛腿上卞面板对接焊缝不容许柱梁上卞翼板与腹板的角接焊 缝。主梁腹板与牛腿侧板的角接， 主梁腹板的对接焊缝直径小于1.0每米不多于3个间距， 不小于20其它焊接直径小于1. 52咬边主梁卞翼板对接焊缝，主梁下翼 板与牛腿下面板对接焊缝不允许

40、<? T丿竖加劲，助角焊缝，主梁腹板下 边缘受拉区对接焊缝主梁上翼板对接焊缝，主梁上翼 板与牛腿上板对接焊缝W0.3/Jf/主梁腹板与上下翼板的角接焊 缝，主梁腹板与牛腿牛腿侧板的 角接焊缝，主梁腿板对接焊缝W0.5其它焊缝W1.03焊脚 尺寸埋弧焊Kf手弧焊K二 手弧焊全长10%范围内允许/4焊波hW2（任意25mm范围内）5余高（对 接接头）b<15 时，hW3 15VbW25 时，hW4 b>25 时，hW4b/25iI/1/fW )f6余高铲磨 （横向对 接接头）hWl表面粗糙度50/ _7平均末熔 透箱形杆件W2T+29. H钢梁焊接质控点作业指导卡标准编号毗河绿道

41、音 乐文创公园 工程产品名称景观桥共页部件名称H钢梁材料Q345B第页指导卡内容上下翼板、腹板拼接焊缝口期：工序工步作业内容工艺要求工量具及设 备准备1清除焊缝二边各25mm范1制的油污、铁锈、水气、 毛刺等杂质，达金属本身光质1、风动钢丝 刷2、直流焊机2在平台或平整场地上进行钢板的拼接，控制焊 缝间隙，并以300mm间距点焊拼接，在焊缝两 端焊上引弧板及熄弧板，厚度与母材相同，尺 寸为80x100 “ 1 焊接1（1）焊剂选用33广，并在250"350°C烘箱内烘 2小时左右。（2）焊丝选用H10Mn2G, gmin丝径，在使用前 应清除油迹和锈斑。板厚电流电压焊速3、

42、烘箱4、MZ-1-1250自动焊机详见焊接工艺评定2（1）按工艺要求表选用焊接电流电压及焊速（2）按自动焊焊接工艺规程施焊3（1）焊后敲去熔渣，检查焊缝外观质量是否有 气孔、裂纹、咬肉等缺陷（2）在焊缝两端打上焊工钢印交验检验1按GB11345及GB3323-2005规定I、I【级焊缝质量要求进行超声波和射线探伤5、 CTS-22超声波探伤仪四返修1如检验发现不合格，应把缺陷彻底铲除干净， 表面缺陷用角向磨光机打磨，深处缺陷按手 工电弧气刨工艺规程要求铲除，再行补焊。重新检验至合格为止，但缺陷重复返修不允许 超过二次。1、直流焊机2、10立方 米空压 机10、角向磨光机第六章、H钢梁制作所需设

43、备一、钢桥工程H钢梁制作所需设备清单所需设备清单设备名称数量用途剪扳机（13mm）Q11-1325001台筋板下料刨边机B81120AIf?开坡口直流电焊机15台焊接角焊埋弧焊机MZ-4004台焊接直流平焊埋弧焊机MZ-1-12502台焊接数控自动切割机CXE-40001台下料半自动气割机G-306台下料、开坡口氧、乙烘气割机6套修正钢平台2x4x3m18只拼装、总装、予装焊剂烘箱ZYH-61台焊接远红外烘箱HY704-22台焊接龙门起重机50tx30m1台拼装，运输、堆放，桥式起重机30/10tx22. 5m1台翻身、拼装桥式起重机10/3tx22. 5m1台翻身、拼装喷砂机AC-321台钢

44、材除锈空压机U-0. 6/7-A2台打磨、清根空压机10M31台打磨、清根高压喷枪9cc,6cc2台钢板予处理、油漆油漆搅拌机1台用于均匀油漆气动除渣机CZ-252把除焊接飞溅、药皮风动砂轮10 (6)用于除锈，钢板表面打磨焊条保温筒电热式20焊条保温、除湿综合抛丸机SPHT151b-8(H)1钢板表面除锈C02气体保护焊YM-5000H15焊接二. 钢桥工程H钢梁制作所需检测器具清单检测器具清单名称型号数量用途X光探伤仪TF3125C1台探伤超声波探伤仪CTS-221或2台探伤经纬仪J21台予装水准仪DS3-Z1台予装钢卷尺3-30各2把尺寸验收电磁漆膜厚度测厚仪HCC-18A1只漆膜厚度测

45、量磁粉探伤仪1台探伤第七章、制作质量保证措施一、质量管理控制措施1、H型钢在加工厂内完成，厂质检部门对工程全过程按要求进行监控，方 法为顺序控制和巡验。部分关键工序，按质量控制图设控制点和停止点。所有停 止点需经质检部门签证确认，业主监理方共同监理认可。2、需报验的工序由操作人员填写报验单，不得空格，要求字迹清楚、数据 真实。未经专检员签认的构件，严禁流入下道工序。3、专检人员及业主监理人员有权阻止任何违反工艺纪律及操作规程的行为, 对不听劝告者或违反工艺造成实际损失者，按管理规定处理。4、外购件及甲供材料，需经技术监督科检验合格，方能投入使用。5、在制作过程中遇工艺性修改、技术性修改，返修必

46、须依据技术部门出具 技术变更书进行，不得擅自修改。二、主要工序质量控制措施1、原材料、辅材料、外构件的质量。2、加工、装配工艺顺序及工艺规范、标准的实施情况。3、焊接质量。4、涂装、摩擦面的处理。5、包装、发运的质量。三、质量控制的范围及内容1、原材料1.1钢材、焊接材料、栓钉、油漆的原始质保书、材料的外观质量、标记。1.2所有原材料由供应科自行检查外观和必备的材料品质证明。填写入库报 验单（报验单附有质保书、材料码单），报技监科专检员确认合格后方能投入使 用。1.3部分特殊规格的材料，必须在后道工序进行校平的，由供应科委托生产 部实行，由技术科决定矫正工序。1.4对有要求进行原材料复试的钢材

47、、辅材，由供应科取样，技监科监督送验，复试数据形成书面资料。1.5原材料的堆放和保管应按规定平整、防湿防潮，并有记号区别。1.6有规定的焊接材料必须按工艺要求烘焙。1.7部分有要求的钢材按工艺要求进行原材料无损检验。2、材料追踪按工艺要求的方法，对主要构件进行材料跟踪。检验钢印移植的部位及正确 性。所有跟踪形式进行书面记录，以确保事后溯源。3、焊缝检测3.1主要焊缝的检测，均由专检人员现场监制，包括去污、擦白、焊工钢印、 焊材的牌号、预热温度的控制。3.2所有要求进行无损检测的部位。由操作人中在完成必备条件后向专检部 门申报，填写委托单。技监科在24小时之间完成探伤，并将结果返回生产部门。3.

48、3主要焊缝的所有测试报告、加热记录形成书面资料归档。4、焊缝返修主要焊缝的返修必须按公司有关规定进行，应制定返修工艺，在返修过程中 应做全过程监制。5、焊工资格焊工必须持有焊工合格证书，焊缝应打该焊工的钢印。6、组装对所有进行装配的夹具、胎架应定期检查，以保证组装的精度，关键工序的 装配，应在专检员复核无误后再进行焊接。操作人员对所有待装配的部件，要进 行自检合格。如发现图纸不符及时反馈。7、矫正对变形构件的矫正，加温度不得大于900 C,机械矫正强制成形，需有操 作指导书，并对受力负载进行计算。8、制孔孔距、孔径是本工程之关键工序，要严格把关，无论使用数控机或钻模板， 或手工套钻，全部必须保

49、证其精度和配套性。9、半成品本成品报验部构件成型后转入涂装工序之前的报验尤为重要，其数量、规格、 尺寸、孔距、焊缝质量等均应严格填入报验单。10、除锈、涂装、捆扎10.1钢材的除锈（包括去毛刺、焊疤、飞溅、油污等）均应除尽，其钢材表 面质量符合工艺要求的标准。10.2油漆之前检查油漆的牌号、有效期，并按说明进行充分搅拌，无论手刷 式喷涂，其漆膜应达到工艺要求。漆层在规定的干燥时间内不允许涂第二层。10.3涂漆之后要在规定位置刷上构件编号、中心基准线标记和方向标记。10.4油漆之后（或不需油漆在除锈之后）的构件，由涂装工区填写报验单， 报技监科，由专检人员合格后方能进行包装。10.5包装要求、安

50、全、牢固，如需增加临时支撑，必须经技术部门认可，否 则不得任意在构件上施焊。11、测量仪器及工程用卷尺本工程测量仪器经上海市计量局计量标定有效期内方准使用，卷尺按上海市 计量局量值传递的标准尺为计量依据，不得使用其它工程尺，且工厂加工与工地 安装使用尺一致。12、运输12.1钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。12.2运输绑扎应保证构件不产生变形，不损伤涂层，安装前必须按技术文件 检验，变形及涂层损伤必须在安装前处理结束。12.3钢构件存放场地应平整结实，无积水，且应防止存放时被压坏和变形。12.4吊装的安全要严格按照公司安全操作规范进行。第八章、钢梁的运输一、H钢梁运输1、选用车辆

51、及技术数据1.1根据本项目钢构件特点和运输路况条件，本工程钢梁构件的装运，选用 5轴重型半挂车。2、运输路线及路况：2.1运输路线：钢结构加工厂（地处成都市量力钢材城）出厂一转入金芙蓉 大道北上一经过锦水河西路一兴城大道一进入蜀龙大道南段一堤亚纳河谷园区 道路一双河鹫岛园区道路一至现场安装区域，2.2经沿途勘察，上述构件运输路线途经的路桥设计载荷能满足本工程构件 运载通行，双河鹫岛园区内道路单侧车道宽度为2. 2米，限高杆三处2. 2米不满 足行车要求，在运输工作开展之前需割除限高杆及移动车行道中间隔离栏杆，以 保证运输车通行，通行完毕后对园区内移动、割除设施进行恢复。3、装运作业程序：3.1

52、根据钢构件的外形特征，确定前后托车的位置，安置专用托架；装车时 前后托车中心位置保持一直线，中间用钢丝绳进行连接；同时在前后转盘与钢梁 之间用厚4cm的橡胶板作填衬。3.2钢梁装车后，两侧前后用铁链及钢丝绳进行捆扎，在与构件接触部位用 包角填衬后使用紧绳器或手拉葫芦收紧绳索；并拉设警示绳，悬挂示宽灯。3.3构件运载前向各有关部门办妥一切相关手续（含部分须逆向行驶）；实 施运载，严格按规定时间和路线进行。钢梁运输时，配备开道指挥车一辆；车辆 转弯应启用随车遥控自动转向装置。3.4车辆行使时，转弯保持5km/h左右，确保构件运输安全。3.5构件运抵卸货区域后，按吊装方要求，停妥卸车位置，拆解捆扎绳索。二、现场吊装施工安排原则1、根据现场工况条件，明确H钢梁构件吊装顺序和进场方向，并确定构件出厂装车的方向。2、根据构件的重量和重心位置，确定吊耳规格及布置尺寸。3、现场安装所需的，在构件上的标记和标识，必须在工厂内完成；所有构 件对接部位（安装焊缝一侧）上的粘着