6S管理知识培训收集资料1

1、6S管理知识培训收集资料16S管理知识培训序言：卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不 甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术 越科学，动力就越足，速度就越快，6 S便是一门提高企业现场 管理水平的技术。它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病， 有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由 表及里的健康体魄。一、6S的起源与发展:即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有 效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生 产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产 问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。6S现场管 理

2、可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地 改善，是企业走上成功Z路的重要手段。6 S源于日本，已在R本流传了 200多年了。其具体含义是 指在现场屮对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管 理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。 第二次世界大战后，日本式企业将6 S运动作为管理工作的基础, 而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如:TPM、 TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造 业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，6S逐步在诸 多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准 时交货、安全生产、高度的标六准化、

3、创造令人心旷神怡的工作 场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。随着世界经济 的发展，如今6 S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了 一股世界范围的6 S热潮。后来，随着企业进一步的发展的需要, 在原来的5 S基础上又出现了 7S、10S等等，但是万变不离其宗。根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：安全始于 整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行6S屮的 整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求 和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的6 S,着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等 方面。FI本企业成功的秘诀和人民生活高水平

4、的真谛，在于持续 不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6S运动。所以推行6 S的时候，不可操Z过急，也不要期望一次见效; 它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实 地去做。现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设 备一定要精密、产品要优良、而6S就更加重要。因为脏乱的工 作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要 的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要 求到生产现场参观。如果未彻底推行6 S,则经常临时抱佛脚来 整理，即费时又耗人力。反Z实施6 S的组织或办公室，则一定 到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻, 因此可

5、以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝 贵资料。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活 品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代 年轻人选择工作的条件Z。因此，塑造组织明朗的工作场所， 成为追求人力资源成功的对策之一。二、6S的定义与目的:（1）整理：区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物 品必需的数量，并坚决及时处理不要物品。目的：有效利用空间。（2）整顿：将必要的物品置于任何人都能及时取到和能够 准确归位的状态。目的：减少寻找物品的时间。（3）清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持现场干净、亮丽。（4）清洁：将前面3

6、S实施制度化、规范化。目的：通过制度化维持现场整洁无尘的成果。（5）素养：人人依规行事，养成良好的习惯。目的：提升人员素质，培养员工良好习惯，培育学习和不断 改善的人才。（6）安全：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤 害。目的：消除隐患，预防事故发生，保障人、财物的安全。三、未实施6 S的危害:(1) 到处可见现场的脏、舌L、差。(2) 随处可见制度高高在上，形同虚设。(3)管理活动名不符实。四、6 S适用范围和作用:(1) 6S适用范围各厂矿企业、科研基地、生产基地、办公现场、仓库；各事 业单位、医院、学校、机场车站、商店等各行各业的管理现场。(2) 6S作用1、提升企业形象;2、提高效率;

7、3、保障质量，减少消除故障;4、降低成本，减少浪费；5、减少安全事故，保障安全；6、6 S 是管理的基础。五、6S的意义:实施6S,企业健康成长，客户满意度增加，员工乐于敬业, 社会稳定，政府重视，从而达到各相关方面的满意。投资者满意;2、客户满意;雇员满意;4、社会满意。六、6 S总结如下:要与不要需区分（整理）定好位置便于寻（整顿）时时清扫不停顿（清扫）事事规范制度化（清洁）安全保障有章程（安全）七、6 S的内容详解:第一节整理（R文Seiri）1、整理的好处:（1）提高了工作效率（2）腾出了空间（3）美化了环境2、未实施整理带来的危害:（1）效率低下理所应当；（2）空间再大也显小；（3）

8、硬件 再好环境也是乱糟糟；（4）隐藏各种浪费。3、实施整理的要领:（1）区分“要与不要”的物品;（2）处理不要的物品;（3）小心“非必要的物品”与“不要的物品S“非必要的物品J不等于不要的物品，非必要的物品可以 理解使用频率较低的物品，有的可能是一个月、三个月、半年、 一年才使用一两次的物品，这类物品不能当作不要物品进行处 理。“不要的物品”：理解为可以报废的物品。4、整理的难点:（1）以防万一的物品；（2）造成工作不便的门、栅栏、墙;（3）闲置设备；（4）不良品、返修品、呆滞品；（5）固有 的观念。第二节整顿（日文Seiton）1、整顿的好处:（1）减少物品取放时间，提高工作效率。（2）物品

9、状态一目了然，异常情况容易发现。2、未实施整顿带来的危害:（1）降低了工作效率；（2）异常情况不易发现。3、整顿的“三要素”、“四定”“三要素”（场所、方法、标识）决定物品放置的场所，选择物品放置的方法；为了便于最终 进行明确清楚地标识。“四定（定位、定点、定型、定向）规定其摆放的位置，实施定位；各种物品要分类存放在规定 地点，实施定点；各种容器、物品摆放成行、成线、左右对齐、 前后一直、上下协调，实施定型；在规定放置物品的地点或位置 上的物品放置要成一个流向，实施定向。4、人与物结合的三种状态:A状态：人与物处于立即结合并能发挥效能的状态，例如: 工具随手可得，物料即叫即到。B状态：人与物处

10、于寻找状态或尚不能很好的发挥效能的状 态。（为了使人与物到结合还需要进行整顿）例如：作业计划内 投料的毛坯、加工周转的半成品，待装置的外购配件、外协成品零部件。6S 管理制度(20160323)16S管理制度（试行）*有限公司二O 六年三月1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生 产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环 境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质 量创造条件。2.范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、 生产车间、库房区域等均适用。3.定义:3. 1工作环境：指对制造和产品质量有影I啊的过程周围的 条件；这种条件可以是人的因素（如：心

11、理的、社会的）、物的 因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的 控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。3. 2 6S：指的是由6S的R文SEIRI （整理）、SEITON （整 顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE （素养） 和英文SAFETY （安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发 音都是“S”，所以简称为“6S”。3. 3整理：将办公场所和工作现场屮的物品、设备清楚的 区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品 则进行处理或报废。3. 4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量

12、等方式进行 摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为 零。3. 5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其 保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污 染的发生。3. 6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且 维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。3. 7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、 清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全 体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。3. 8安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、 行为、设备及管理等一系列活动屮给员工带来即安全又舒适的工 作环

13、境。4.职责:4. 1各相关部门负责包括生产区域、库房区域，办公区域 等工作环境执行、维持和管理54. 2 6S检查小组负责对生产区域、库房区域，办公区域等工作环境的检查和监督。5. 生产车间现场6S管理制度51现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位人一 切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。5,2工作环境区域划分：生产部根据实际的工作区域使用情 况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。5.3 6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司 内所有的生产现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查

14、项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检 查发现的不符合事项开具6S整改通知单，要求其进行纠正并 采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/ 预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。5.4工作区域的环境要求:5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、 特殊物品和废弃物清除要求：A. 没有“死角”或凌乱不堪的地方。B对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于Im、要用黄 黑色实线标出宽度，线宽为C.40mm - 50mm,随时保证畅通无阻。D.车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水, 不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧

15、物品不压线。巳车间内墙壁、门窗上不允许有电线、残缺的宣传标语等废 弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。R没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、 夹具、物品等。G凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除, 不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补, 要明确责任人、监督人。5.4.2对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要 求：A. 按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因 素。各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散 乱放置的杂物。B. 易燃、易爆物品的定置：要远

16、离明火，存储定置的位置要符合职业安全卫生法规标准的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。U物料要放置在专用的器具屮，应颜色去标示，确保无损和 正常使用。D.现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；经 常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在托板上便于移 动。E.区域线的划定方法:要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放 物品以外物品。包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、 工装、器具、生产屮其它辅助物品等。F对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰 伤措施；G产品的码放按照工艺规定;H.生产现场流动物料必须要

17、摆放在规定的区域内;5.4.3生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法:50 mm,A.区域线标识采用黄黑胶带。区域线线宽：40 宽度应尽量统一。B. 周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定：周转箱、货架颜色要按产品状态配置。合格品蓝色；不合格品红色；半成品黃色544生产现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、 量刃具的维护管理规定A.生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑 料袋方式保护。B.生产现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件, 必须使用塑封或装塑料袋方式保护。C. 生产现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要 清晰、无脱落。不经常使用的量具不允许存放在工

18、作现场。5.4.5生产现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种 污染源的控制的管理规定：A.生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。B生产现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。C. 生产现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净。篓 内所装的垃圾量不允许超过篓体四分二咼度。D. 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随 时保持区内外洁净。E. 生产现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施, 防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏。各种生产作业，要注意对地面的防护 措施。有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设 施和烟、尘收集装置；钳工打磨、打孔操作时应

19、使用有关器具， 及时收集落下来的砂粒、钻屑等废弃物.F现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的 措施。如刀具、模具等可采用塑料市等保护措施。546生产现场工具柜、物料架、工作台管理规定5.4.6.1公用工具柜内工具定置管理规定。A.工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。B.丄具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。U工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直 接相互接触、着地等现彖，要有防护隔离措施；量具（卡尺、表）一律装盒保管，盒内送检卡片 要完好无损、无脏污、字迹清晰。D. 已报废和准备送检的工、量具要集屮到固定地点存放，并 设定标识、专人负责；已报废的

20、工、量具要定期清理，交回库房，不允许长久存放。E. 工具柜摆放定置规定：工具柜摆放在使用操作方便Z处, 并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。要统一规格、统一编号。5.4.6,2公用工具柜内存放物品的规定A.公用工具柜内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用 的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。B.丄具柜内存放的物品可分为：办公用品、文件资料、生活 用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。通用工具：搬了、钳了、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种 通用坚固工具；专用工具：专门用于特殊工作的专用坚固工具;刃具：标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具;量具：标准工具手册规定的通用量具和专用量具;辅助用品：砂纸、油石