地连墙施工常见问题及处理措施

1、地下连续墙施工常见问题原因及防治措施仁导墙破坏或变形1. 1 产生原因：(1) 导墙的强度和刚度不足。(2) 地基发生坍塌或受到冲刷。 导墙内侧没有设支撑 .(4) 作用在导墙上的施工荷载过大。1? 2 预防措施和处理方法： 预防：按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接；适当加大导墙深度，加固 地 质；墙周围设排水沟；导墙内侧加支撑 ; 施加荷载分散设施，使受力均匀； 处理： 已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土 ( 或扌参入适量水泥、 石灰) 回填夯 实，重新施工导墙。2、槽壁坍塌 在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水 位突 然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见

2、进尺，钻机负荷显 著增加等 现象2e 1 产生原因：(1) 遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。(2) 护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁 .(3) 地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低 了静水 压力。(4) 泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变 化， 起不到护壁作用。(5) 泥浆配制不合要求，质量不符合要求。(6) 在松软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过 长， 将槽壁扰动。(7) 成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀 失去 护壁作用。(8) 由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了

3、安 全范围，或下雨使地下水位急剧上升(9) 单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。(1 0)下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲刷.2o 2 预防措施和处理方法： 在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加 大泥浆 密度，控制槽段内液面高于地下水位 0。 5m 以上；成槽应根据土质情 况选用合格 泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1? 05;新拌制 泥浆应储存 24 h 以上或加分散剂使膨润土 (或粘土)充分水化后才能使用， 在松软砂层中成槽 , 应控制 进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼 并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时 间过长；根据成槽情况

4、，随时调整泥浆密 度和液面标高，泥浆面必须保持高于地下 水位 0. 5m 以上；单元槽段一般不 超过 6m, 注意地面荷载不要过大；加快施工进 度，缩短挖槽时间和浇筑混凝 土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲 刷。严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度;如发现大面积坍塌，用优质粘土 (掺入 20%水泥)回填至坍塌处以上 广加, 待沉积 密实后再进行成槽。3、槽段偏斜 ( 弯曲)槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值3o 1 产生原因：(1) 成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。(2) 成槽中遇坚硬土层。(3) 在有倾斜度的软硬地层处成槽。(4) 入槽时抓

5、斗摆动，偏离方向 .(5) 未按仪表显示纠偏。(6) 成槽掘削顺序不当，压力过大。3. 2 预防措施和处理方法： 成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳; 遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序，适当控制挖掘速度.查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔, 使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处 1m 以上，待沉积密实后， 再重新 施钻。4、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮4.1 产生原因：(1 ) 槽壁凹凸不平或弯曲。a) 钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲 .b) 钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。c) 钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定

6、位块过于凸出。(2) 导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮 . 4.2 预防 措施和处理方法：预防：成槽时要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面 长宽 比槽孔小 140mm;处理：如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。 钢筋笼上 浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇 筑速度，控制导 管的最大埋深不超过 6m 。5、混凝土浇注时导管进泥5.1 产生原因：(1) 初灌混凝土数量不足。(2) 导管底距槽底间距过大 .(3) 导管插入混凝土内深度不足。(4) 提导管过度，泥浆挤入管内。5. 2 预防措施和处理方法： 预防：首批混凝土应经计算，

7、保持足够数量，导管底端离槽底间距宜 控制 在 0. 30.5m 之间，导管插入混凝土深度保持不小于 1.5m; 测定混凝 土上升面， 确定高度后再距此提拔导管 .处理：如槽底混凝土深度小于0. 5m,可重新放隔水塞浇混凝土，否则应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机吸出，重新浇筑混凝土，或改 用带活底盖导 管插入混凝土内，重新浇混凝土 .6、导管内卡混凝土6. 1 产生原因：(1) 导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中(2) 隔水塞卡在导管内(3) 混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。(4) 浇筑间歇时间过长。6. 2 预防措施和处理方法：预防：导管口离槽底距离保持比不小于 1. 5D;

8、混凝土隔水塞保持比 导管内 径有 5mm 空隙；按要求选定混凝土配合比，加强操作控制，保持连续 浇筑；浇 筑间隙要上下小幅度提动导管。处理：已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混 凝土进 行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入 混凝土内， 并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。7、接头管拔不出7o 1 产生原因：(1 ) 接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。(2) 抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。(3) 拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大；混凝土浇筑 时 未

9、经常上下活动锁头管 .(4) 锁头管表面的耳槽盖漏盖。7? 2 预防措施和处理方法：锁头管制作精度 (垂直度 )应在 1/1000 以内，安装时必须垂直插入， 偏差 不大于50mm ；拔管装置能力应大于1。5倍摩阻力；锁头管抽拔要掌 握时机， 一般混凝土达到自立强度 (3。 54h), 即应开始预拔， 58h 内 将管子拔出，混凝土 初凝后，即应上下活动，每 10? 15mi n 活动一次；吊放 锁头管时要盖好上月牙槽 盖。8、夹层混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层8.1 产生原因：(1 )浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。 (2)浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混

10、凝土内。(3) 导管接头不严密，泥浆渗入导管内 .(4) 首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。(5) 混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝 失去 流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混 凝土中夹 有泥渣，形成夹层 .(6) 导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入 泥 浆.(7) 混凝土浇筑时局部塌孔。8. 2 预防措施和处理方法：采用多槽段浇筑时，应设 2? 3 个浇筑管同时浇筑，并有多辆於车轮流 浇 注；导管埋入混凝土深度应为 24m, 导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈 密封；首 批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导 管中挤出，同 时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过 1 5min, 槽 内混凝土上升速度不应 低于 2m/h, 导管上升速度不要过快，采取快速浇筑， 防止时间过长坍孔。9、槽段接头渗漏水基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象9.1 产生原因： 挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就 下 钢筋