制造二分厂中控操作规程

1、制造二分厂窑系统中控操作规程1、目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想,生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。2、范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。3、操作指导思想3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗。3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、余热发电系统、质控处互相协调，密切配合。3.3统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动，3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，

2、防止预热器各旋风筒、CDC分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。4、窑系统工艺流程简介4.1入窑生料 生料由生料库内经气动截止阀（413）、电动流量阀（ 414）、斜槽进入喂料缓冲仓（ 419），入窑生料均从喂料缓冲仓（ 419）卸出，经气动截止阀（ 421）、电动流量阀（ 422）、斜槽后，经冲击固体流量计（ 423）计量后至喂料皮带（ 424），再经斗提（ 428）提升至预热器顶通过分料器（ 432）分料至斜槽（ 430（1）、（2）进入预热器内。4.2预热器部分 在预热器A列、B列中，生料和热气流进

3、行热交换，在到达A列、B列二级筒上升烟道进入下级旋风筒进行逐级预热、分解，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧。4.3分解炉煅烧： 三次风入炉方向为径向；出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用四根（二用二备）三通道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的CDC型分解炉。4.4 回转窑： 窑规格为4.874m；斜度：4%；主传动转速：0.354.0r/min；辅传动：0.142 r/min，生产能力：5000t/d，额定功率：630KW。4.5篦冷机： 采用三段篦式冷却机（(第三代空气梁)），型号：LBTF5500，冲程采用液压方式，设计冲程次数15130/min；篦床实际面积为136.62m2,出料温度

4、65+环境温度， 537收尘下的粉尘与出蓖冷机熟料汇合经701输送入熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨系统的烘干热源，剩余的气体经电收尘（537）除尘后排入大气中。4.6废气处理：预热器的高温气体经增湿塔（503）降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘（604）除尘后排入大气。 5、点火前的准备工作5.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；5.2进行系统联动试车,确认无异常;5.3根据工艺要求制定升温曲线;5.4通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;5.5现场确认柴油储存情况

5、；5.6确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；5.7技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；5.8通知现场插好油枪,检查油路通畅;5.9确认各阀门开度为关闭状态；5.10通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;5.11启动（506）风机润滑系统、启动（512）窑减速机润滑系统及528（6）润滑系统；5.12接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；以上各条件具备后,即可进行点火操作。6 、点火升温6.1打开冷风阀或启动618排风机，调整506、618风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20 -50Pa之间;6.2启动一

6、次风机组（527）及通知现场起动柴油泵组(A线提前5分钟打循环，B线提前10分钟打循环)；6.3现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压、压缩气体压力及燃烧器（526）的内外开度;6.4根据升温曲线进行升温时,注意事项如下：6.4.1升温温度以窑尾温度为准；6.4.2升温过程中温度的调整：a.调整喷油量；a. 调整窑内通风，维持适当的负压；c.当窑尾升至200-250左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧；6.5喂煤6.5.1联系原料系统启动生料入库输送设备及604粉尘输送设备，本系统起动增湿塔输送.6.5.2启动窑头喂煤输送系统，联系现场看转子称,待启动完毕后，设定824喂煤量

7、为0.5-1t/h。6.5.3注意防止突然喂煤后，造成燃烧器（526）熄火，适当调整燃烧器（526）的内、外流、中心流开度，既保证煤粉正常燃烧，同时保证火焰燃烧形状风量且又不能过大。6.5.4根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.2%以下。6.5.5严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。6.5.6当发现系统供氧不足时，调整预热器冷风阀开度（501），同时通知原料系统启动（618）排风机，后中控在（506）排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动（506）主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充煤粉燃烧氧气。 6.5

8、.7 如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。6.6升温过程中的窑的慢转窑尾温度旋转量（度）旋转间隔时间（分）01000不慢转10025010060250450100304505501001555075010010750-8501005850以上连续慢转注：窑慢转转速为0.142r/min，转100度时间为93s;雨雪天气时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔，暴雨时连续慢转。6.7当尾温达到950以上时或尾温在900左右，预热器出口气体温度在400左右，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。6.8当篦冷机一段上积料太多时

9、，中控或现场启动一段蓖床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段蓖床送走物料。6.9当增湿塔的出口温度达到170±10左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，对水泵应进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑采用自动喷水程序。7、投料前的准备工作7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀。7.2当窑尾温度达到800以上时，启动窑慢转传动装置，窑连续慢转，通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂。7.3根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。7.4启动液压循环泵。7.5启动熟料输送系统（701）、破碎机（529）、篦冷机弧形阀（528-5）及三段篦床、703袋收尘。7.6通知质控处、保全处等相关部

10、门。7.7起动（537）电收尘下部输送（540、541、542、543分格轮）。7.8启动窑头电收尘（538）排风机，保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：-50-150Pa），同时537荷电。7.9通知原料系统给604电收尘荷电，同时调整系统通风。7.10投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度。7.11通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧流”物落下，并通知现场启动空气炮；7.12启动均化库袋收尘（416、417）；通知原料启动入库、入窑斗提袋收尘（406、435），通知现场调整各袋收尘排风机挡

11、板开度；确认生料喂料量设定为“0”，启动库底卸料系统，将喂料缓冲仓料位设定在120吨，启动生料喂料系统；7.13当尾温达到950以上时或尾温在900左右，预热器出口气体温度在400左右，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作；8、窑投料操作8.1根据具体情况，如果窑尾排风机在此之前没有启动，则停（506）慢转，启动（506）主排风机，调整挡板开度；反之，已经启动（506）主排风机，则不需要此部操作；8.2启动冷却机剩余各室风机；8.3确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：0.4-0.6r/min，启动窑主马达。8.4通过调节

12、窑主排高温风机挡板开度保证风机入口负压，并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及538挡板开度。8.5回转窑首次喂料80t/h。8.6投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞，操作上需注意：a.该预热器旋风筒下料溜子入下级旋风筒、分解炉、窑尾烟室管道设备自身附带角度，特别注意炉内及溜管温度变化。b.通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死。c.通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞。d.注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常。8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-3

13、00-500Pa，170±10增湿塔喷水；8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应以：8.8.1提高二、三次风温；8.8.2稳定窑头罩负压为原则；8.8.3防止堆“雪人”。8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪，待冷却后，洗好油雾化器和节流片，备用。9、投炉操作9.1 CDC型预热分解窑，投料不久即可投炉。9.2当分解炉出口温度达到800-850时，进行投炉步骤：9.2.1启动分解炉的煤粉输送系统（823、824）；通知现场查看转子称运行情况.9.2.2喂煤前先加风（篦冷机风、（506）主风机、三次风挡板、燃烧器内外流），并将823喂煤量调整为1-2t/

14、h，确认煤粉在炉内完全燃烧；9.2.3待煤粉着火，预热器系统温度上升。根据情况加料，加料幅度每次10-20t/h；9.2.4根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速（1、窑速每次给定为0.1rpm且提速时间要等匀；2、窑速给定要在窑电流下值时给定，不可在窑电流峰值给定）；依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；9.3整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量：CO含量： 0.050.10%O2含量： 3.05.0%CDC出口温度： 880890五级旋风筒溜管温度： 860880窑尾温度控制： 9501050投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满

15、负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60-55）：（40-45）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。10、增湿塔操作10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉，和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度（水泵为变频调速）。磨机运行时：增湿塔温度控制在200-

16、250之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，开10个，关10个（错开）用回水流量稳定增湿塔出口气温，用磨机喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。当立磨停机时：烟气不经磨机由旁路入电收尘，此时增湿塔喷头全部打开，用回水流量来稳定增湿塔的出口气温在150，保持灰斗不湿底，最终根据电收尘入口温度情况，进行合理的调整，以达到最佳效果。在原料磨开停的过程中，风量风温变化很大，此时回水流量全开，当系统稳定后，再根据情况调节回水流量。当618、506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底，同时打开水枪冷却压缩气体，确保水枪枪头不被粉尘堵塞。严格控制两要素：回水控制和回料控

17、制。即使增湿塔不湿底且物料能及时排出输送走。11、满负荷运行11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，严禁大风、大料操作，以保持窑热工制度的稳定。11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速，蓖板温度120。11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。11.4注意预热器五级筒下料溜子温度严禁超过900。12 、停窑操作12.1计划或较长检修时间的停窑。12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓（窑头、窑尾）的煤粉量。12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左

18、右，窑喂料量减至230-250t/h,开始做停窑准备。12.1.4当分解炉煤粉仓料位在8-10%左右，操作员作好随时断煤操作，并且通知现场敲打煤输送管道和煤粉仓。12.1.5当分解炉823秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板、调整系统用风，将窑喂煤量减至60-80t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。12.1.6在停炉之前，停炉之后，多次根据窑头煤粉仓的煤粉量，计算喂料缓冲仓的生料量。12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，拉空喂料缓冲仓时，将喂料量设定为0t/h。停止增湿

19、塔喷水12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止该组设备；12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知巡检工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。12.1.12窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（527），自动启动事故风机（527-1）。12.1.13停止高温风机主马达，启动辅传。 12.1.14停止窑主传，通知现场切换至辅传，慢转窑，盘窑程序见下表：停主马达后时间慢转间隔旋转量（度）30min5min1000：30-0：6010min1001：00-4：0020min1004：00-8：0030min1008：00-

20、16：001h10016：00-32：002h10032：00-48：004h10048：00-72：008h10072：00以后12h100注：窑慢转转速为0.142r/min，转100度时间为93s;雨雪天气时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔，暴雨时连续慢转。12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头密封风机和液压挡轮516。12.1.17在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少篦冷机风室风量，同时减少窑头排风机风量； 12.1.18当篦冷机蓖床上无“红料”，停冷却风机，蓖板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。12.1.19 停止538之后停537EP电场，再停电场振打。12.

21、1.20 停止537输送输送设备。12.1.20当窑（506）主排风机进口温度低于100时停辅传，停止窑尾电收尘出口（618）排风机并安排专人进行风机盘转。12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等。12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘输送系统。12.2临时停窑12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤。12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。12.2.4检查预热器，做投球试验。12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。13、工艺参数控制值（满负荷正常生产）喂料量：370-380t/h喂煤量：

22、窑头12-14 t/h 分解炉20-23 t/h506出口压力：-300- -800Pa O2含量3.5-4.5%506入口：CO含量0.1% 烧成带温度；1350-1450增湿塔入口温度：325 负压 -5500 Pa一级筒出口温度：310-320 窑头罩负压：-20- -50 PaCDC炉：出口温度 870-900 二次风温：1050-1120三次风温度：850 溜管温度 850-880五级筒：出口温度 860-880 窑尾负压：约-450 Pa锥部负压 -1900 Pa 窑电流：600-90A入窑生料表观分解率：90% 537电收尘进口温度：250-300窑尾温度：950-1050 电收

23、尘电流控制范围ma 300600 窑筒体温度：380 电收尘电压控制范围kv 2540528一室篦下压力：5500-6500 Pa 窑速与喂料量搭配表（可根据具体情况灵活运用）喂料量（t/h）100130160190210240270300330360370380-390窑速Rpm1.01.31.61.92.102.42.73.03.33.63.73.8- 3.914、窑高温排风机跳停操作14.1调节538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力-50-150Pa,防止系统正压。14.2停止窑喂料、CDC炉喂煤，窑头适当减煤，切换窑主辅马达，先连续慢转窑5min，然后进行间隔慢转。时间间隔比空窑

24、停时略短。14.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。14.4尽可能维持窑主排风机慢转。14.5注意增湿塔喷水量及垮料。14.6做好保温、投料的各项准备工作。14.7 通知相关人员检查故障原因并处理。15、冷却机一段跳停操作15.1根据原因判断恢复时间15.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；15.1.2如停机时间超过15分钟，作停窑相关准备。16、熟料输送线故障停止操作及恢复操作16.1根据原因判断恢复时间16.1.1 5分钟，不做大幅度操作调整；16.1.2 5-15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等

25、，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；16.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；16.2 恢复操作 16.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。17、跑生料17.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，537进口温度上升。17.2跑生料处理17.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。17.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次

26、风挡板及煤磨入口挡板，并与煤磨操作员联系。17.2.3严重情况 ：窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不在有下降趋势后，再按投料操作进行。 18、篦冷机风机跳停18.1 一段篦床高压风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；18.2 二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。19、旋风筒堵料 19.1现象旋风筒底部温度下降，压力急剧下降，下部旋风筒温度会急剧上升。 19.2处理停窑清料。20、停电操作及恢复20.1 系统停电时20.1.1 与电气人员联系，使用备用电源进行窑慢转，慢

27、转时间间隔应比空窑停时略短；20.1.2 可能的情况下，启动事故风机（527-1），并视恢复时间长短确定是否将燃烧器抽出；20.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；20.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；20.2 恢复操作20.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；20.2.2 启动527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；20.2.3 启动各润滑装置；20.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；21、燃烧器（526）操作21.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；21.2

28、 点火升温过程中：21.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；21.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；21.3 正常生产过程中：21.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；21.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；21.4 异常停窑时，应保护好燃烧器，视停窑时间长短，如时间长参照12.1.13执行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。22、

29、系统控制回路烧成系统操作站生料库底袋收尘系统设 备 名 称工艺代号电气代号生料库底收尘器控制箱417 生料库底收尘器风机416 生料入窑收尘器控制箱435 生料入窑收尘器风机435-1 435435-111417416选择&启动信号选择&生料库底罗茨风机主控回路设 备 名 称工艺代号电气代号均化库1#罗茨风机419-1 均化库2#罗茨风机419-2 均化库3#罗茨风机(标准仓)420 说明：三台罗茨风机为单机启、停，标准仓袋收尘作为420的启动连锁。生料入窑系统主控回路设备名称工艺代号电气代号#1回转下料器4331 #2回转下料器4332 #1电动闸板阀4341 #2电动闸板阀

30、4342 斜槽风机431 窑尾斗式提升机428 斜槽424 固体流量计423 生料入窑流量调节阀422 生料入窑气动闸板阀421 &512联锁开关通&1联锁开关断启动信号506运行527运行433-1434-1433-2434-2422421423428431424424风机运行&窑尾高温风机主控回路设 备 名 称工艺代号电气代号窑尾高温风机506 窑尾高温风机加热器5061 窑尾高温风机检测柜506(2) 原料系统风机618 高温风机允许启动618运行风机轴承温度HH主电机定子温度HH主电机轴承温度HH风机轴承振动HH5062运行启动信号 506& 增湿塔喷水

31、增压水泵站主控回路设 备 名 称工艺代号电气代号1#水泵504(1) 2#水泵504(2) &选择5041&选择5042启动信号 窑辅助系统主控回路设备名称工艺代号电气代号窑主电机冷却风机5121 窑中稀油站513 窑中液压挡轮油站516 窑中轮带1#冷却风机518 窑头轮带2#冷却风机519 窑头罩冷却风机520 说明：以上设备均为单机启停。 回转窑主控回路设备名称工艺代号电气代号回转窑主传动513(1)窑中稀油站513 窑一次风机527) 窑主电机冷却风机5121 513运行&3512启动信号慢转离合器断开527运行506运行824运行513可开窑信号512运行主电机温度HH窑头喂煤主控回路设 备 名 称工艺代号电气代号窑头秤罗茨风机827 备用罗茨风机826 窑头喂煤秤824 1&联锁开关通513运行5061运行 联锁开关断527运行启动信号&1824827826&&选择选择分解炉喂煤主控回路设 备 名 称工艺代号