提高炉管安装工效

1、提高焦化炉管安装进度武汉项目QC活动 2010年10月1日一、课题介绍 由我公司施工的武汉石化公司120万吨/年延迟焦化改造工程焦化炉炉管预制、安装施工，包括焦化炉对流室炉管预制安装52道焊口、辐射室炉管244道焊口，共计296道。炉管施工工期仅为1个月、焊接空间狭小，焊接位置困难。因为辐射室、对流室炉管不是全部更换，安装难度较大，要确保一次成优，给管工、焊工作业带来很大困难。炉管安装施工流程图： 二、QC小组简介小组名称：炉管QC小组小组注册号： 成立日期：2010年10月1日小组类型：现场型本次活动时间： 2010年10月1日2010年11月5日小组任务：保证武汉项目炉管的施工进度和施工质

2、量，有效的落实在施工中。小组成员及受教育时间序号姓名年龄文化程度职务组内分工TQC时间1俞斌39中专技术负责人组长302周殿松40大专施工队长副组长303仇宗扣29中专施工员组员304陈永来35电焊工组员155张孝军30电焊工组员156刘先军30电焊工组员15 三、选题理由 理由一 炉管的安装是该工程的施工重点和难点，业主对炉管的施工质量和进度有很高的期望。 理由二 对焦化炉炉管组对初期进行调查，焊接阶段耗时过长，焊接合格率较低，焦化炉炉管所有焊缝要求所有进行100RT检测，级合格；焊接质量要求高。 理由三 目前的施工工效过低无法满足工期要求。四、现状调查调查一： 武汉项目炉管预制安装施工从2

3、010.10.1开始，2010.10.7日，我们QC小组按施工流程对开工以来施工情况进行了实际调查，3个作业岗平均日完成焊接工作量100寸D，作业岗组以2名管工、1名焊工为1岗，每岗进行独立作业。中午和晚上分两次检测，通过一周（每个工作日9小时）对各岗组施工情况的统计并将焊接阶段分解为焊接阶段和返修阶段，不计晚上的检测时间，各工序耗时统计如下表 ：项 目 耗 时 累计耗时 所占比例（%） 累计比例（%） 组对阶段 3 3 31.58 31.57 焊接阶段 3 6 31.58 63.16 返修阶段 2 8 21.05 84.21检测阶段 1.5 9.5 15.79 100 据调查结果得出饼分图

4、从饼分图中可以看出，组对和焊接阶段耗时过长，主要是由于施工模式为单岗作业施工程序，导致管工和焊工不能同时作业，造成作业人员利用率低，使组对阶段耗时过长； 焊接和返修阶段占用了大量的有效时间主要是因为焊接阶段焊接一次合格率偏低，造成焊接和检测工作的重复。为此，我们针对焊接一次合格率偏低进行了进一步调查。调查二：焊接一次合格率调查2010年10月15日对已焊接完的176道焊口进行RT检测，30道焊口有缺陷，共拍片1056张，返片180张。焊接一次合格率仅为83%。缺陷情况统计如下：序号 缺陷名称 片数 比例（%） 1 裂纹 80 55.56 2 未熔 43 23.89 3 条渣 42 23.334

5、 母材缺陷 158.33 根据缺陷情况绘出排列图02040180裂 纹未 熔条 渣母 材10080402080434215100001000709080506040302020 从以上统计表及排列表可以看出，影响下焊一次合格率的主要缺陷为裂纹、未熔合和条渣。小组成员通过对上述现状调查的总结，找出影响施工工序的主要问题是： 1、施工程序为单岗作业2.焊接合格率偏低五、目标值的确定及可行性分析1明确目标：目标一：规范施工程序，将焊接一次合格率提高到96%目标二：工作效率提高到现阶段的1.5倍，即150寸D/日。 a)焊接一次合格率b)工作效率2可行性分析：可行性一 影响工效主要问题已明确，解决了主

6、要问题目标值即可实现；可行性二 小组成员为技术骨干，业务能力突出，责任心强；可行性三 项目领导重视，工作中大力支持；通过以上分析讨论，小组成员认为，采取积极有效的措施，目标值一定能实现。六、原因分析及要因确认1原因分析a）组对阶段耗时过长 现有的施工模式为单岗作业，上岗后电焊工等待管工进行下料、打磨组对；电焊工在进行焊接作业时，因为炉管施工必须按顺序作业，管工只能等焊工焊接完毕后才能组对下一道焊缝。这样就造成了组对阶段劳动力利用率低，耗时长。b)焊接一次合格率低2要因确认序号因素造成后果确认方法确认过程要因确认1 单岗作业 造成岗内待工 现场调查 在管工进行下料、打磨时，电焊工闲置；电焊工在进

7、行焊接作业时，管工闲置，直接影响工效。 要因 2热处理方法不对容易造成裂纹缺陷现场调查鉻钼钢焊接，热处理方法不对，易造成裂纹缺陷。要因3组对间隙不合适加大焊工作业难度，影响焊缝质量现场调查造成焊接作业难度加大，易产生条渣、未熔合等缺陷。可通过加强组对质量避免。另外，只要焊工手法纯熟，能够避免产生缺陷。次因4 空间狭小 加大焊工作业难度，影响焊缝质量 现场调查 炉管大多壁厚，夹缝间隙仅为130mm。加之组对间隙不均匀，焊把不适用等因素影响，是焊缝产生未熔合、条渣等缺陷的主要原因。直接影响工效。 要因 5焊工操作不熟练直接影响焊缝质量现场调查由于对炉管焊接手法不纯熟，造成未熔、条渣等缺陷的产生。可

8、通过培训等手段避免次因6母材本身有缺陷 影响焊接质量，造成割口后对母材返修现场调查如母材有裂纹，须割口后进行返修，要不返厂更换，造成不必要的返工。在管工组对时，严格检查炉管内壁，可避免。次因7 焊条使用不规范 致使焊条受潮，使焊缝产生夹渣及裂纹 现场调查研究取证 焊条一次领用量过多且领用后没有继续采取保温措施，置于空气中以吸收水分，直接导致焊缝夹渣及裂纹的产生。 次因 8工艺参数选取不适线能量没有得到控制，造成条渣、未熔合等缺陷现场调查研究取证焊接电流值地选取与焊接速度的控制不协调。尤其是在更换小焊把后，焊接电流值减小，焊接速度没有放慢，熔池凝固时间缩短，易产生气孔；线能量降低，易产生未熔合。

9、可通过重新编制焊接工艺卡，规范焊接参数，从而避免。次因9年轻焊工责任心不强焊丝清理不干净，焊丝保护不好现场调查通过加强对焊工的职业道德教育，加强监督力度、严肃工艺纪律，此问题已基本解决。次因通过以上分析，我们确定影响炉管施工工效的主要因素为：1、 单岗作业2、 热处理方法不对3、空间狭小七、制定对策序号要因对策目标措施责任人检查人实施日期1单岗作业改进施工模式100%无待工现象将各工序分解，实行流水化作业周殿松俞斌2010.10.162热处理方法不对改进热处理方法彻底杜绝裂纹缺陷一道焊口一个热电偶周殿松俞斌2010.10.163空间狭小对焊工进行培训所有焊工都具备受限空间作业能力对焊工进行受限

10、空间作业培训仇宗扣俞斌2010.10.16八、对策实施实施一 ： 解决单岗作业问题 调整结构、固定人员，我们将工序分解为下料打磨、组对、焊接三个小组，形成两个流水作业线。由管工班长在每天班前会统一安排工作。原人员分布作业岗 岗长人数 岗员人数 电焊工总计 1 1 1 1 3 2 1 1 1 3 3 1 1 1 3 合计 3 3 3 9 现人员分布工序 岗长人数 岗员人数 总计 打磨 1 2 3 组对 1 2 3 焊接 3 /3 合计 5 4 9 改进施工模式 另外，我们调整了安装顺序，按炉膛顺序把炉管先成片组对好，再整体穿进炉膛，这样有利于各工序分开施工（见图）。实施效果：通过改变施工模式，将

11、单岗作业改为流水作业，大大提高了工作效率，工效由原来的100寸D/日提高到了150寸D/日，并且杜绝了待工现象。实施二：改进热处理方法 现场热处理单位没有执行项目制定的热处理工艺，而是按照自己单位老的热处理参数实施的（恒温1.5/h、降温速度300），因此，项目部重新制定了热处理参数，并且要求一道口一根热电偶。材料牌号热处理参数规格（mm）预热温度（）升温速度（最大值）（ /h）温度（）恒温时间（最小值）（h）降温速度（最大值）（/h）1Cr5Mo所有2503502207507802260A335 P9所有2503502207507802260实施效果：改进热处理方法后，大大降低了裂纹的缺陷，

12、返修少了也就提高了工作效率。实施三 ：解决空间狭小问题 对焊工进行培训 针对重新制定的热处理参数，我们将3名焊工集中进行了模拟培训，由焊工技师彭文山、聂立林担任教练，为期2天。实施效果：10月19日由责任人俞斌对培训的3名焊工进行考核，全部熟练掌握了鉻钼钢的焊接，并且具备了受限空间作业能力。九、效果检查 QC小组于2006年9月12日，对对策实施半个月以来的工作效率及焊接一次合格率进行了统计，与活动前比较如下：项目活动前目标值活动后焊接一次合格率83%96%96.5%工作效率100150160a)焊接一次合格率b）工作效率 通过此次成功的QC活动，我们利用现有人力资源和工具设备提高了工作效率和施工质量，取得了一定的经济效益，积累了焦化装置炉管安装和焊接的经验，为公司赢得良好的信誉，为以后占领施工市场加重了砝码。十、巩固措施 在活动过程中，我们发现一些技术质量问题是在项目技术质量管理不到位的情况下发生的，存