14945A0车工练习题蒋老师

1、项目1 车削加工的基本知识1.车床是由哪些主要部分组成的？答：车床主要由主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、床鞍和滑板、刀架、尾座、床身、冷却部分和照明等部分组成。2.车床上有哪些主要运动？其含义是什么？答：车床上的主要运动包括主运动和进给运动。车削时形成切削速度的运动叫主运动。使工件多余材料不断被车去的运动叫进给运动。3.切削用量要素有哪几个？它的定义、单位及计算公式是什么？答：切削用量要素包括背吃刀量、进给量和切削速度。背吃刀量：车削时工件上待加工表面与已加工表面间的垂直距离，单位是mm，计算公式是p= 。进给量：工件每转一圈，车刀沿进给方向移动的距离，单位是mm/r。 切削速度：主运

2、动的线速度，单位是m/min，计算公式是=。4.车削直径为50mm的轴类工件外圆，要求一次进给车削至46mm，若选用vc=80m/min的切削速度，求背吃刀量和主轴转速各是多少？解：根据：p= 得：p=2mm根据：= 得：n=r/min=509.55 r/min 答：背吃刀量为2mm，主轴转速为509.55 r/min。5.车床润滑方式主要有哪几种？车床一级保养的周期有多长？保养的主要内容是什么？答：车床的润滑方式有：浇油润滑、油绳润滑、直通式压注油杯润滑、旋盖式油杯润滑、溅油润滑和油泵循环润滑等。车床一级保养的周期是车床运行500小时。保养的主要内容是：清洗、润滑和进行必要的调整。6.切削液

3、的作用是什么？常用切削液有哪两大类？每类的主要作用是什么？答：切削液的作用是是冷却、润滑、清洗和防锈等。常用的切削液有乳化液和切削油两种。乳化液主要起冷却作用；切削油主要起润滑作用。7试述前刀面、主后刀面、副后刀面、刀尖、主切削刃、副切削刃、修光刃的定义。答：前刀面：是切屑排出时经过的表面。主后刀面：是和工件上过渡表面相对的车刀刀面。副后刀面：是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。刀尖：是主切削刃和副切削刃相交的部位。主切削刃：是前刀面和主后刀面相交的部位，担负着主要切削任务。副切削刃：是前刀面和副后刀面相交的部位，担负着次要的切削任务。修光刃：是副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃。8.试述切削

4、平面、基面和截面的定义。答：切削平面：过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡表面相切的平面。基面：过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点切削速度方向垂直的平面。截面：截面有主截面和副截面。过车刀主切削刃上一个选定点，垂直于过该点的切削平面与基面的平面叫主截面。9.试述前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角的定义。答：前角：前刀面与基面之间的夹角。主后角：在主截面内测量主后刀面与切削平面之间的夹角。副后角：在副截面内测量副后刀面与切削平面之间的夹角。主偏角：主切削刃在基面内的投影与进给方向的夹角。副偏角：副切削刃在基面的投影与背离进给方向的夹角。刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角。10.对车

5、刀切削部分的材料有哪些要求？答：对车刀切削部分的材料的要求是硬度高、耐磨性好、耐热性好、有足够的强度和韧性以及有良好的工艺性。11.常用车刀材料有哪两大类？每类材料的特点是什么？答：常用的车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。高速钢的特点是制造简单、刃磨方便、刃口锋利、韧性好并能承受较大的冲击力，但其耐热性较差，不宜高速切削。硬质合金的特点是硬度高、耐磨性好、耐高温适合高速切削，但其韧性差，不能承受较大的冲击力。12.试画出75°车刀的工作图。13.前角的作用是什么？如何选择？答：前角的作用是：影响车刀的锋利程度、切削力的大小与切屑变形的大小。增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切屑变形小

6、。影响车刀强度、受力情况和散热条件。前角增大，车刀楔角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变差，易使切削温度升高。影响加工表面质量。前角增大，刃口锋利，摩擦力小，可避免积屑瘤产生，提高表面质量。前角选择的原则是在刀具强度允许的条件下，尽量选取较大的前角。具体选择应该是：加工脆性材料或硬度较高的材料时应选较小的前角，加工塑性材料或硬度较低的材料时应选较大的前角。高速钢车刀的前角应大于硬质合金车刀的前角。精加工时选较大的前角，粗加工时选较小的前角。14.试述刃倾角的作用和选择原则。答：刃倾角的作用：控制排屑方向。当刃倾角为正值时，切屑排向待加工表面；为负值时，切屑排向已加工表面；为零度

7、时，切屑垂直于主切削刃方向排出。影响刀尖强度和切削的平稳性。刃倾角为正值时，刀尖强度小；为负值时，刀尖强度大，而且切削刃先接触工件，保护了刀尖。影响切削前角及刀刃的锋利程度。增大刃倾角使切削刃锋利，能切下很薄的金属层。刃倾角的选择是：精加工时，应选择正值刃倾角。断续切削或冲击力较大时，应选择负值刃倾角。大前角车刀可配合负值刃倾角来增加车刀的强度。微量进给精车外圆或内孔时可取大的刃倾角。15.车刀磨损有哪几种形式？各是怎样引起的？答：车刀正常磨损时有后刀面磨损、前刀面磨损和前、后刀面同时磨损三种形式。当车削脆性材料或较低的切削速度、较小的切削厚度车削塑性材料时，易产生后刀面上的磨损。当用较高切削

8、速度、较大切削厚度车削塑性材料时，易在前刀面上形成月牙洼状的磨损。选择中等切削速度与中等进给量车削塑性材料的金属时，易产生前、后刀面同时磨损现象。16.什么叫车刀的磨钝标准和车刀寿命？答：刀具从开始切削到不能继续使用为止，在后刀面上的那段磨损量叫车刀的磨钝标准。车刀寿命：刀具从开始切削一直到达磨钝标准为止的总切削时间。17.粗车、精车时，切削用量的选择原则是什么？答：粗车时切削用量的选择是以提高生产率为主，尽快把多余材料切除。首先选用一个大的背吃刀量，再选择一个较大的进给量。最后在保证车刀寿命的前提下，选择一个相对大而合理的切削速度。精车时切削用量的选择以保证工件加工精度为主，也要注意提高生产

9、率及保证车刀寿命。精车余量由粗车留下的，原则上一次进给完成，也可分两次或三次进给，进给量应选得小一些，切削速度应根据刀具材料选择。18.切屑是如何产生的？常见的切屑有哪几类？答：工件上多余的金属层，在刀刃的切割、前刀面的推挤下，产生变形滑移而产生切屑。常见的切屑有带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种。19.什么是积屑瘤？积屑瘤对车削加工有什么影响？如何防止积屑瘤的产生？答：积屑瘤：用中等切削速度车削塑性材料的金属时，在车刀前刀面近刀尖处会“冷焊”上的小块金属。积屑瘤对加工的影响是：粗车时积屑瘤能代替切削刃进行切削，起到保护刀具的作用。积屑瘤聚集在刀刃处，增大了实际前角，减小切屑变形和切削

10、力。积屑瘤不稳定，使切削力时大时小，易引起振动。积屑瘤超出刀尖时能影响尺寸精度，积屑瘤脱落嵌入工件后会影响工件的加工精度和表面质量。合理的选择切削速度（高速钢选低速、硬质合金选高速），可以避免积屑瘤的产生。20.什么叫切削力？它是怎样产生的？切削力可分解成哪几个分力？各个分力的作用是什么？答：切削时，工件材料抵抗车刀切削所产生的阻力称为切削力。切削力来源于工件的弹性变形与塑性变形抗力、切屑对前刀面及工件对后刀面的摩擦力。切削力可以分解为主切削力、切深抗力和进给抗力。主切削力能使刀杆弯曲，因此刀杆应尽量伸出的短一些。切深抗力能使工件在水平面内弯曲，影响工件的形状精度，还是产生振动的主要原因。进给

11、抗力对进给系统零部件的受力大小有直接的影响。 21.切削热是怎样产生的？影响切削热的因素有哪些？答：切削热是由于工件的弹性、塑性变形及切屑与工件的摩擦而产生的。影响切削热的因素有工件材料、刀具几何角度和切削用量等。22.切削温度的高低与哪两个因素有关？切削热传递的途径有哪些？答：切削温度的高低与切削热的产生、切削热的传散两个因素有关。切削热通过切屑、工件、刀具和周围的介质传递出去的。23.什么叫断屑？影响断屑的因素有哪些？答：切削时，切屑在流动过程中，碰到障碍物，将加速切屑的变形，当变形超过了材料的极限强度，切屑就自行折断，这就是断屑。影响断屑的因素有：车刀的几何角度。减小前角，易断屑；增大主

12、偏角，易断屑；刃倾角通过改变切屑流向影响断屑。切削用量。增大进给量，易断屑；背吃刀量增大，易断屑；增大切削速度，不易断屑。断屑槽的尺寸形状。24.什么叫表面粗糙度？工件表面粗糙度值大的现象有哪些？其原因是什么？如何减小表面粗糙度值？答：表面粗糙度是指加工表面上较小的间距和微小的峰谷所形成的微观几何不平度。工件表面粗糙度值大的现象、原因和减小方法是：残留面积中的残留高度较高。主要是由车刀几何形状与进给量不合理而引起的，减小措施有减小主偏角和副偏角、增大刀尖圆弧和减小进给量。工件表面有硬点或毛刺，是由于积屑瘤脱落嵌入工件而造成的。防止产生的措施是使用高速钢车刀选较低的切削速度，使用硬质合金车刀时，

13、选取高速。工件表面有振纹，主要是由振动产生的，可以通过查找振动部位，分析振动原因避免振动。项目2 车削轴类工件1.轴类工件上退刀槽的作用是什么？答：退刀槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，并可使工件在装配时有一个正确的轴向位置。2.轴类工件一般有哪些技术要求？答：轴类工件的技术要求有：尺寸精度，包括直径和长度尺寸等。形状精度，包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。位置精度，包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。表面粗糙度，车床上车金属时，表面粗糙度可达R0.8 R1.6m。热处理，轴类工件常进行退火或正火、调质、淬火、渗氮等热处理。3.车轴类工件时，常采用哪些装夹方法？各有什

14、么特点？分别适用于什么场合？答：常采用装夹方法有：在三爪自定心卡盘上装夹工件、在四爪单动卡盘上装夹工件、在两顶尖之间装夹工件和用卡盘和顶尖装夹工件。三爪自定心卡盘的特点是三个卡爪是同步运动的，能自定心，一般不需找正，但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。四爪单动卡盘的特点是四个卡爪是各自独立运动的，找正比较费时，但夹紧力较大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。两顶尖的特点是工件多次装夹时，能保证每次装夹时的精度，操作方便，不需找正，装夹精度高，但刚性差。用于长度尺寸较大或加工工序较多两端面有钻中心孔的位置轴类工件。卡盘和顶尖装夹工件的特点是装夹方法安全可靠，安装刚性好，能承受较大的轴

15、向切削力，用于较重工件的装夹。4.中心孔有哪几种类型？如何选用？答：中心孔的类型有A型中心孔、B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔四种。精度要求不高的工件选用A型中心孔；精度要求较高，工序较多的工件选用B型中心孔。当需要把其他工件固定在轴上时可用C型中心孔；轻型和高精度的工件可选用R型中心孔。5.用两顶尖装夹工件时应注意什么问题？答：用两顶尖安装工件时的注意问题是：前后顶尖的连线应与车床主轴轴线同轴。尾座套筒在不影响切削的前提下，应尽量伸出得短些。中心孔应形状正确，表面粗糙度值小。两顶尖与中心孔的配合应松紧合适。6.粗、精车刀各有哪些特点？如何选择粗、精车刀的几何参数？答：粗车刀的特点是车刀要有

16、足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。精车刀的特点是车刀锋利，切削刃平直光洁，刀尖处有修光刃，并能使切屑排向待加工表面。选择粗车刀几何参数的原则是：为了增加刀头强度，前角和后角应取小些。主偏角不宜太小，太小容易引起振动。粗车时用0°3°的刃倾角增加刀头强度。为了增加刀尖强度，改善散热条件，提高刀具寿命，刀尖处应磨有过渡刃。为了增加切削刃的强度，主切削刃上应磨有负倒棱。粗车塑性材料时，应在前刀面上磨有断屑槽。选择精车刀几何参数的原则是：为使车刀锋利，切削轻快，前角一般应取大些。为了减小车刀和工件之间的摩擦，后角应取大些。为了减小工件的表面粗糙度值，应取较小的副偏角或在刀尖

17、处磨修光刃。为使切屑排向工件的待加工表面，应取正值的刃倾角。精车塑性金属材料时，为了断屑，车刀前刀面应磨出较窄的断屑槽。7.安装车刀时，刀尖高于或低于工件轴线时，对工作前角、后角有什么影响？答：当车刀刀尖高于工件轴线时，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时，会使前角减小，切削不顺利。8.车端面的方法有哪些？答：车端面的方法有：用45°车刀车削端面、用偏刀车削端面和用左车刀车削端面等。9.车阶台时正确控制阶台长度尺寸的方法有哪些？答：控制阶台长度尺寸的方法有：刻线法、用挡铁控制阶台长度和用床鞍纵向进给刻度盘控制阶台长度三种。10.画图表示高速钢切断刀的几

18、何形状，并标注各角度。11.切断外径为64 mm、孔径为32 mm的工件，求切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。解：根据：=（0.50.6） 和 L=h+（23）得：=（0.50.6）×mm=4mm4.8mm L=mm+（23）=18mm19mm答：切断刀的主切削刃宽度为4mm4.8mm和刀头长度为18mm19mm。12.反向切断法有什么优点？使用时应注意什么问题？答：用反切刀来切断工件，切削力的方向跟工件重力方向一致，不容易引起振动。另外切屑从下面排出，不容易堵塞在工件槽内。使用时，卡盘与主轴连接部分必须装有保险装置，以防止车床反转时卡盘从主轴上脱开而发生事故。13.使用弹性刀杆的切断

19、刀有什么好处？答：切削时，当进给量过大，弹性刀杆受力变形，刀杆的弯曲中心在刀杆上面，刀头会自动让刀，可避免扎刀，防止切断刀折断。14.试述0.05mm精度游标卡尺的刻线原理。答：0.05mm精度游标卡尺，尺身每小格为1mm，游标刻线总长为39 mm并等分为20格，因此每格为39 mm/201.95mm，则尺身2格和游标1格之差为2mm1.95mm0.05mm，所以它的测量精度为0.05mm。15.试述0.02mm精度游标卡尺的刻线原理。答：0.02mm精度游标卡尺，尺身每小格为1mm，游标刻线总长为49 mm并等分为50格，因此每格为49mm/500.98mm，则尺身和游标1格之差为1mm0.

20、 98mm0. 02mm，所以它的测量精度为0.02mm。16.试述千分尺的刻线原理与读数方法。答：当微分筒转1周，测微螺杆移动1个螺距0.5mm。微分筒的圆周斜面上共刻50个格，因此，微分筒转1格时，测微螺杆移动=0.01mm，所以千分尺的测量精度为0.01mm。读数方法如下：先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数。再看微分筒上的哪一格与固定套管的基准线对齐，读出小数部分（0. 01 mm乘以转过的格数）。将上述两部分尺寸相加即为被测工件的尺寸。17.常用哪几种方法检验轴的位置精度？答：检验轴的径向圆跳动、端面圆跳动和端面对轴线的垂直度等位置精度。18.车削轴类工件时，圆柱度超差的原因

21、是什么？怎样预防？答：车轴类工件时，圆柱度超差的原因和预防措施是：用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，后顶尖轴线与主轴轴线不同轴，预防措施是车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。用卡盘装夹工件纵向进给车削时，由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行，防措施是调整车床主轴与床身导轨的平行度。用小滑板车外圆时，由于小滑板的位置不正，预防措施是应先检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“0”线对准。工件悬伸较长，车削时因切削力影响使前端让开，预防措施是尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支承，增加装夹刚性。车刀中途逐渐磨损，预防措施是选择合适的刀具材料，或适当降低切削速度。19.车削轴类工件时，表面粗糙度达不到要

22、求的原因是什么？答：表面粗糙度达不到要求的原因是：车床刚性不足，如滑板塞铁太松，传动零件不平衡或主轴太松引起振动。车刀刚性不足或伸出太长而引起振动。工件刚性不足引起振动。车刀几何参数不合理，如选用过小的前角、后角和主偏角。切削用量选用不当。项目3 车削套类工件1.为什么车内孔比车外圆困难？答：车内孔比车外圆困难的原因是：观察困难。刀柄刚性差。排屑和冷却困难。测量困难。装夹时容易产生变形。2.保证套类工件的同轴度、垂直度的方法有哪些？答：保证套类工件的同轴度、垂直度的方法有：在一次装夹中完成车削加工。以内孔为定位基准采用心轴装夹工件。以外圆为定位基准采用软卡爪装夹工件。3.常用的心轴有哪几种？各

23、有什么特点？各适用于什么场合？答：常用的心轴有实体心轴和胀力心轴。其中实体心轴又有小锥度心轴和圆柱心轴两种。小锥度心轴的特点是制造容易，定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便，用于定位孔精度较高的套类工件。圆柱心轴的特点是心轴与工件孔是较小的间隙配合，定心精度低，但装卸工件方便，一次可装夹多个工件，用于定位孔精度不高的套类工件。胀力心轴的特点是装卸方便，定心精度高，应用广泛。4.麻花钻由哪几部分组成？答：麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。5.麻花钻的顶角一般为多少度？如果顶角不对，麻花钻的切削刃会产生什么变化？答：一般标准麻花钻的顶角为118°。当顶角为118

24、6;时，两主切削刃为直线；当顶角大于118°时，两主切削刃为凹曲线；当顶角小于118°时，两主切削刃为凸曲线。6.麻花钻主切削刃前角和后角各按什么规律变化？答：前角在主切削刃上各点是变化的，靠近外缘处前角最大，自外缘向中心逐渐减小，大约在1/3钻头直径以内开始为负前角，变化范围在+ 30°30°之间。 后角也是变化的，靠近外缘处最小，接近中心处最大，变化范围在8°14°之间。7.麻花钻的横刃斜角一般为多少度？横刃斜角的大小与后角有什么关系？答：横刃斜角一般为55°，横刃斜角与后角的关系是后角大时，横刃斜角减小，横刃变长；否则

25、，情况相反。8.对麻花钻刃磨有哪些要求？如果刃磨不正确，对钻孔质量有哪些影响？答：对麻花钻刃磨要求是：麻花钻的两条主切削刃对称，并且长度相等。横刃斜角为55 °。刃磨不正确，对钻孔的影响是：麻花钻顶角不对称时，会使钻出的孔扩大和倾斜。麻花钻顶角对称但切削刃长度不等时，会使钻出的孔扩大。顶角不对称且切削刃长度又不等时，会使钻出的孔孔径扩大，而且产生阶台。9.为什么要对普通麻花钻进行修磨？常用的修磨方法有哪几种？ 答：修磨麻花钻的原因是：主切削刃上各点的前角变化大。横刃太长。钻孔时，切屑太宽，切削刃上各点切屑流出速度相差太大。棱边处副后角为零，使外缘处磨损太快。修磨方法有：修磨横刃、修磨

26、前刀面、双重刃磨、开分屑槽和开断屑槽等。10.钻孔时应注意哪些问题？答：钻孔时应注意问题是：要找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合。钻孔前，必须将端面车平。当钻头刚接触工件端面和钻通孔快要钻透时，进给量要小。钻小而深孔时，应先钻中心孔。钻深孔时，要经常把钻头退出清除切屑。钻削钢料时，要充分浇注切削液。钻铸铁时可不用切削液。11.通孔车刀与盲孔车刀有什么区别？答：通孔车刀与盲孔车刀的区别是：盲孔车刀的主偏角一般在92°95°之间，刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离小于孔的半径，否则无法车平孔的底面。而通孔车刀的主偏角一般在60°75°之间，其它没有特别的

27、要求。12.车孔的关键技术是什么？解决措施是什么？答：车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性的措施是尽量增加刀杆的截面积和尽可能缩短刀杆的伸出长度。解决排屑问题的措施是控制切屑的流出方向，精车通孔采用正值刃倾角进行前排屑；加工盲孔是采用负刃倾角，使切屑从孔口排出。13.怎样选择铰刀的尺寸？答：铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差最好选择为被加工孔的公差中间左右的尺寸，即上偏差为孔公差的，下偏差为孔公差的。14.铰孔时怎样装夹铰刀才能使铰刀中心线与车床主轴轴线重合？答：在车床上调整尾座轴线与主轴轴线相重合，同轴度在0.02 mm之内是比较困难。为保证同轴度，铰孔

28、采用浮动套筒装夹铰刀，铰削时，铰刀可作微量偏移或歪斜来调整铰刀中心线与孔中心线重合，从而消除铰刀安装误差对加工质量的影响。15.铰孔时，使用切削液对铰孔质量有什么影响？答：铰孔时，切削液对孔的扩张量与孔的表面粗糙度有一定的影响。干切削和非水溶性切削液下铰出的孔径比铰刀尺寸略大些，干切削最大；水溶性切削液下铰出的孔径比铰刀尺寸略小些。用水溶性切削液可使孔的表面粗糙度值小，用非水溶性切削液铰孔次之，干切削最差。16.铰孔时，孔的表面粗糙度与铰削速度有什么关系？答：铰削时，切削速度愈低，表面粗糙度愈小，一般最好小于5m/min。17.对端面直沟槽刀有哪些要求？怎样加工端面T形槽？答：端面直沟槽刀有两

29、个刀尖，其中一个刀尖相当于车内孔，它的副后刀面按端面槽圆弧的大小磨成圆弧形，并保证一定的副后角；另一个刀尖相当于车外圆。车T形槽时，先用端面直槽刀车出直槽，再用弯头右车槽刀车外侧沟槽，最后用弯头左车槽刀车内侧沟槽。18.铰孔时，孔口产生喇叭形是什么原因？答：铰孔时，孔口产生喇叭形的原因是尾座偏位。19.铰孔时，孔的表面粗糙度值大是什么原因？答：铰孔时，孔的表面粗糙度值大的原因是铰刀磨损或切削刃上有崩口、毛刺等。 项目4 车削圆锥面1.根据下列已知条件，分别用查三角函数表法和近似公式法计算出圆锥半角。 （1）b26 mm，d21 mm，L45 mm；（2）C=1:20。解：（1）根据tan=得：

30、tan=0.0556查表得：3°11"用近似法计算：根据28.7°×得：28.7º×28.7º×3°11"（2）tan=0.025查表得：1°25"用近似法计算：根据28.7°C得：28.7º×1°26"2.车削内外圆锥的方法各有哪几种？答：车削外圆锥的方法有：转动小滑板法、偏移尾座法、仿形法、宽刃刀车削法等。车削内圆锥的方法有：转动小滑板法、仿形法和铰削圆锥孔等。3.转动小滑板法车削圆锥有什么优缺点？如何确定小滑板转过角度？

31、答：转动小滑板法车削圆锥的优点是：角度调整范围大，可车削各种角度的圆锥；能车削内、外圆锥；能在同一工件上车削几种圆锥，而且调整比较方便。其缺点是：因受小滑板的行程限制，只能加工长度较短的圆锥，车削时只能手动进给，劳动强度大，表面粗糙度难以控制。小滑板转过的角度为一个圆锥半角/2。4.偏移尾座法车削圆锥有什么优缺点？适用于什么样的工件？答：偏移尾座法的优点是：可以机动进给，工件的表面粗糙度值小，能车削较长的圆锥工件。其缺点是：受尾座偏移量的限制，不能车削锥度较大的工件，只能车削外圆锥，不能车削内圆锥。若中心孔接触不良，或每批工件两中心孔间的距离有误差时，会影响工件的加工质量。偏移尾座法适用于车削

32、锥度较小而锥体部分较长的工件。5.用偏移座法车削外圆锥工件，已知D90 mm, d85 mm, L100 mm，L0= 200 mm，求尾座偏移量S。解：根据SL0tan=·L0得：S×200=×200=5mm答：尾座偏移量为5mm。6.如何用圆锥量规检验锥度的正确性？答：检验锥孔时，将显示剂涂在圆锥塞规上，然后将塞规插入锥孔内，转1/4圈，观察显示剂擦去的情况。若显示剂擦去均匀，说明接触良好，锥度正确；否则为锥度有误差。用同样的方法，可用锥度塞规来检验外圆锥的正确性。7.如何用圆锥量规检验尺寸的正确性？答：圆锥的大小端尺寸可用锥度量规来检验。测量时，若圆锥工件的

33、端面，正好在量规阶台之间，说明尺寸正确；否则尺寸不正确。8.车削锥度C=1:4的外圆锥时，用圆锥套规检验，工件小端至套规阶台面的距离为6 mm，问背吃刀量多少时才能使小端直径尺寸合格？解：根据p=·tan=·得：p=6×=6×=0.75mm 答：背吃刀量为0.75mm时，小端尺寸合格。9.车削圆锥面时，刀尖没有对准工件轴线，对工件质量有何影响？答：车圆锥时，若刀尖没有对准工件轴线，车出圆锥的素线不是直线，而是双曲线。项目五 车削成形面与表面修饰1.车成形面的方法一般有哪几种？答：车削成形面的方法有：双手控制法、成形刀车削法、仿形法和用专用工具车削法等。2

34、.成形车刀有哪几种？它们的结构特点是什么？答：成形刀有普通整体式成形刀、棱形成形刀和圆形成形刀等几种。普通成形刀制作简单，用手工刃磨，车削精度要求高时应在工具磨床上刃磨。棱形成形刀刀头的切削刃按工件形状在工具磨床上刃磨成形，刀具磨损后只刃磨前刀面。棱形成形刀调整方便、精度较高、寿命又长，但制作比较复杂。圆形成形刀的刀头是圆轮形，圆轮上开有缺口，以形成前刀面和主切削刃。圆轮侧面为端面齿，和刀杆侧面的端面齿相啮合，防止切削时圆轮转动。3.已知圆形成形刀的外径为50 mm，若需要纵向后角为8º，求刀刃应比刀体中心低多少？解：根据 H=sino得：H=×sin8°=25&

35、#215;0.1392=3.48mm 答：刀刃比刀体中心低3.48mm。4.滚花时产生乱纹的原因是什么？怎样预防？答：滚花时产生乱纹的原因及预防措施见下表：5.对研磨工具材料的要求是什么？常用的研磨工具材料有哪几种？答：对研具材料的要求是：其硬度比工件材料软，组织要均匀，最好有微小的针孔，同时还应有较好的耐磨性。常用研具的材料有：灰铸铁、软钢、铸造铝合金、硬木材及轴承合金等。6.常用的磨料有哪几种？每种的主要作用是什么？答：常用的磨料有：金刚石粉末、碳化硼、氧化铬、碳化硅和氧化铝等。金刚石粉末主要用于硬质合金刀具或工具的研磨。碳化硼主要用于精研磨和抛光硬度较高的工具钢和硬质合金等材料。氧化铬主

36、要用于表面粗糙度值要求小的表面最后抛光。碳化硅绿色的用于研磨硬质合金、陶瓷、玻璃等材料；黑色的碳化硅用于研磨脆性材料或软材料。氧化铝主要用于一般碳钢和合金钢的研磨。项目六 车削螺纹和蜗杆1.举例说明什么是螺旋线。答：用底边长度等于圆柱周长的直角三角形，让底边和圆柱的轴线垂直，然后绕圆柱旋转一周，斜边在圆柱面上形成的曲线就是螺旋线。2.什么是右旋螺纹？什么是左旋螺纹？答：螺旋线沿向右方向上升的称为右旋螺纹，螺旋线沿向左方向上升的称为左旋螺纹。3.螺纹中径的定义是什么？答：螺纹中径是一个假想的圆柱直径，该圆柱的母线通过螺纹的牙宽和槽宽正好相等时，这个假想的圆柱直径就叫螺纹的中径。4.什么是螺距？什

37、么是导程？螺距和导程的关系是什么？答：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离称为螺纹的螺距。在同一螺旋线上，在中径线上对应两点间的轴向距离称为螺纹的导程。导程等于螺距乘以螺纹的线数。5.什么是螺纹升角？写出螺纹升角的计算式并指出各个符号的含义。答：在中径圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线方向平面的夹角称为螺纹升角。螺纹升角的计算式为： tan= 式中：为螺纹升角；d2为螺纹中径；L为导程；P为螺距；n为螺纹的线数。6.举例说明细牙普通螺纹和粗牙普通螺纹的代号是由哪些内容组成的。答：普通细牙螺纹由螺纹特征代号“M”、和公称直径乘以螺距表示，如M16×1.5；普通粗牙螺纹由螺纹特征代号

38、“M”和公称直径表示，如M16、M24等。7.举例说明矩形螺纹和梯形螺纹的代号组成。答：矩形螺纹的代号是由矩形公称直径×螺距表示。如：矩形36×6；矩形40×6等。梯形螺纹的代号由梯形螺纹的特征代号" Tr"公称直径×螺距表示。如Tr36×6 ; Tr40×6等。8.计算M20和M30×2的大径、小径、中径、螺距、牙形高度。解：（1）M20大径：d=20mm螺距：P=2.5mm小径：d1=d1.0825P=201.0825×2.5=202.706=17.294mm中径：d2=d0.6495P=2

39、00.6495×2.5=201.624=18.376mm牙形高度：h=0.5413P=0.5413×2.5=1.353mm（1）M30×2大径：d=30mm螺距：P=2mm小径：d1= d1.0825P =301.0825×2=302.165=27.835mm中径：d2=d0.6495P=300.6495×2=301.299=28.701mm牙形高度：h=0.5413P=0.5413×2=1.0826mm9.每英寸4牙的螺距为多少毫米？解：P=6.35mm答：螺距为6.35mm。10.车削矩形40×6的丝杠，试计算各部分尺寸

40、。解：外径：d=40mm螺距：P=6mm槽宽：b=0.5P+（0.020.04）=（3.023.04）mm牙宽：=Pb=6（3.023.04）=（2.982.96）mm牙形高度：h1=0.5P+c=0.5×6+（0.10.2）=（3.13.2）mm11.试计算Tr40×6的各部分尺寸和螺纹升角。解：大径：d=40mm中径：d2=d0.5P=400.5×6=37mm小径：d1= d2h =402×（0.5×6+0.5）=407=33mm牙高：h=0.5P+c=0.5×6+0.5=3.5mm牙顶宽：f=0.366P=0.366×

41、6=2.196mm牙槽底宽：W=0.366P0.536c=0.366×60.536×0.5=2.1960.268=1.928mm螺纹升角：tan=0.0516 =2º57'12.车削螺纹时，车刀左、右两侧后角有什么变化？车刀刃磨时如何计算车刀两侧后角的大小？答：车削螺纹时，由于受螺纹升角的影响，使螺纹车刀的后角发生变化。车削右旋螺纹时，使车刀左侧后角变小，而右侧后角变大（车削左螺纹时则相反）。磨削车刀时，应将车刀左侧后角磨成（3 º 5 º）+，右侧后角磨成（3 º 5 º）（是螺纹升角）。13.螺纹车刀纵向前角不等

42、于零度时，对螺纹牙形角有什么影响？当纵向前角不等于零时，刃磨车刀应注意哪些事项？答：当螺纹车刀的纵向前角不等于零时，车出螺纹的牙形角将会增大。所以刃磨车刀时，若纵向前角为5 º 15 º，则刀尖角（两侧刃之间夹角）应磨得比螺纹牙形角小30'1°30'。14.三星齿轮的作用是什么？答：三星轮的作用是用来改变丝杠的旋转方向，以满足车削左螺纹和右螺纹的需要。15.在丝杠螺距为12 mm的车床上，采用直联丝杠方法车削螺距为1 mm的工件，试计算交换齿轮。解：根据=×=×=×检验：30+8020+15 20+9080+15符合搭

43、配原则，z1=30、z2=80、z3=20、z4=90。16.在丝杠螺距为12 mm的车床上，采用直联丝杠方法车削每英寸2牙的英制螺纹，试计算交换齿轮。解：P工=×25.4=×根据：=×=×检验：50+100127+15 127+60100+15符合搭配原则，z1=50、z2=100、z3=127、z4=60。17.低速车削三角螺纹时有哪几种进刀方法？各适用于什么场合？答：低速车削三角螺纹有直进法、左右切削法和斜进法三种。直进法适用于车削较小螺距的螺纹。左右切削法主要适用于粗车，若精车时采用左右切削法，左右进给量一定要小，否则易造成牙底过宽或牙底不平。斜

44、进法只适用于粗车。18.分别在铸铁和钢件上车削M24的内螺纹，试求车螺纹前的底孔直径各是多少？解：M24螺纹的螺距P=3mm车削铸铁时：D孔=d1.05P=241.05×3=243.15=20.85mm车削钢料时：D孔=dP=243=243=21mm19.低速车削梯形螺纹有哪几种方法？高速车削时为什么不能用左右切削法？答：低速车削梯形螺纹时，（1）车削P4 mm的梯形螺纹，可只用一把车刀采用直进法并用少量左右进给车削成形。（2）粗车P4 mm的梯形螺纹时，可采用左右切削法或车直槽法。（3）粗车P8 mm的梯形螺纹时，可采用车阶梯槽方法。（4）粗车P18 mm的梯形螺纹时，可采用分层切

45、削法。 高速车削梯形螺纹只能采用直进法，而不能采用左右切削法，否则将会拉毛牙侧。20.米制蜗杆按齿形分有哪两种？其定义各是什么？答：米制蜗杆有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。轴向直廓蜗杆：在过蜗杆轴线的剖面内齿形为直线的蜗杆。法向直廓蜗杆：在蜗杆的法向剖面内齿形为直线的蜗杆。 21.已知蜗杆的齿形角为20°、齿顶圆直径为60 mm，轴向模数ms=4 mm，试求蜗杆的分度圆直径（中径）、全齿高、齿顶宽、齿根槽宽和法向齿厚。若车床丝杠螺距为12 mm，试求交换齿轮（直联丝杠）。解：分度圆直径：d2=d2ms=602×4=52mm全齿高：h=2.2ms=2.2×4=8.

46、8mm齿顶宽：f=0.843ms=0.843×4=3.372mm齿根槽宽：W=0.697ms=0.697×4=2.788mm法向齿厚：tan=0.0769 =4°24" Sn=cos=cos4°24"=6.28×0.9971=6.26mm交换齿轮：根据=得：=则：z1=110 z2=10522.车削轴向直廓和法向直廓蜗杆的装刀方法有什么不同？答：车削轴向直廓蜗杆采用水平装刀法；车削法向直廓蜗杆采用垂直装刀法。为了提高工作效率，粗车轴向直廓蜗杆时也可采用垂直装刀法，但精车时，必须采用水平装刀法。23.什么是多线螺纹？多线螺纹的

47、分线方法有哪两类？各类又有哪些具体方法？答：由两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，称为多线螺纹。多线螺纹的分线方法有轴向分线法和圆周分线法两大类。轴向分线法有利用小滑板分线、利用床鞍和小滑板移动分线、利用百分表和量块分线等。圆周分线法有利用交换齿轮分线、利用主轴箱齿轮分线、利用卡盘分线和利用分度盘分线等。24.已知小滑板丝杠螺距为4mm，刻度盘每周共分100格，车削导程为12 mm的四头蜗杆，若用小滑板分线，小滑板应转多少格？解：根据：K=得：K=×=75格 答：小滑板应转75格。25.什么是乱扣？乱扣的原因是什么，如何预防？若车床丝杠螺距为12 mm，车削螺距为1.5

48、 mm的工件，试判断会不会乱扣。答：车螺纹时，当第二次行程车刀偏离了第一次行程车出的螺旋槽，而把螺纹车乱的现象称为乱扣。乱扣的原因是丝杠转一圈而工件没有转够整圈数造成的。防止乱扣的最简单方法就是开倒顺车。根据：=得：=即丝杠转1圈工件转8圈，故不会产生乱扣现象。26.测量螺纹中径的方法有哪几种？答：测量螺纹中径的方法有用螺纹千分尺测量、用三针法测量、用单针法测量以及用齿轮卡尺间接测量等几种。27.用三针法测量M24×2的中径，试求量针的范围。若选用最佳量针直径，试求千分尺的读数值。解：根据量针最大直径为1.01P，最小量针直径为0.505P 得：最大直径：1.01×2=2.

49、02mm最小直径：0.505×2=1.01mm量针直径在1.01mm2.02mm之间。千分尺的读数：M=d2+3dD0.866P d2=d0.6495P=240.6495×2=241.299=22.701mm M=22.701+3×0.577×20.866×2 =22.701+3.4621.732 =24.431mm 答：量针直径在1.01mm2.02mm之间，千分尺的读数值为24.431mm。28.试求Tr36×6的中径、小径、牙形高度、齿顶宽、牙槽底宽；若用三针法测量其中径，选最佳量针直径，问千分尺的读数值是多少？解：中径：d2=

50、d0.5P=360.5×6=33mm小径：d1=d2h=362×（0.5P+c） =362×（0.5×6+0.5）=29mm牙形高度：h =0.5P+c=0.5×6+0.5=3.5mm齿顶宽：f =0.366P=0.366×6=2.196mm牙槽底宽：W=0.366P0.536c =0.366×60.536×0.5=2.1960.269=1.928mm三针测量时千分尺的读数M=d2+4.864dD1.866P =33+4.864×0.518×61.866×6 =33+15.11711.

51、196 =36.921mm项目七 车床夹具1机床夹具的作用是什么？答：保证产品质量。提高劳动生产率。扩大机床的加工范围。，降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度。2.机床夹具一般由哪几部分组成？答：机床夹具大都由定位装置、夹紧装置、夹具体和辅助装置组成。3.什么是工件的定位？什么是定位基准？答：确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程，称为工件的定位。定位时，用来确定工件在夹具中的位置所依据的点、线、面称为定位基准。4.工件六点定位原理是什么？答：在夹具中，采用分布适当并和工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的定位原理，称为六点定位原理。5什么是部分定位？试举例说明。答：在满足加工要求的

52、条件下，少于六个支承点的定位，称为部分定位。例如在三爪自定心卡盘上夹持较长部分车削外圆即为部分定位。6.什么是重复定位？什么情况下允许重复定位？怎样防止重复定位？答：几个定位支承点同时限制一个自由度，称为重复定位。一般情况下重复定位是不允许的，如果工件的定位基准及夹具中定位元件的精度很高时，重复定位也是可以采用的。如采用一夹一顶装夹工件时，若夹持部分较短则可防止重复定位。7.什么是欠定位？为什么一定不允许欠定位？答：当定位点数少于应该限制的自由度，使工件不能正确定位，称为欠定位。欠定位不能保证加工质量，往往会产生废品，因此，欠定位是绝对不允许的。8.工件以平面定位时，常用哪几种定位元件？各适用

53、什么场合？答：工件以平面定位时，常用的定位元件有：固定支承、可调支承和辅助支承等。固定支承包括支承钉和支承板。平头支承钉适用于已加工平面的定位；球面支承钉适用于未加工平面的定位；网纹顶面支承钉适用于未加工过的侧面定位。支承板适用于精加工过的平面定位。可调支承多用于毛坯面的定位。辅助支承适用于定位不稳定或局部刚性较差时，在工件适当部位设置 的辅助支承。辅助支承不起定位作用，只与工件适当接触。9.工件以外圆定位时，常用哪几种定位方式？各有什么特点？答：工件以外圆定位时，常用的定位方式有工件在圆柱孔中定位、工件在V形架上定位和工件在半圆弧夹具上定位等。工件在圆柱孔中定位的特点是：方法简单、应用广泛，

54、适用于精基准定位。当工件的直径不一样，定位时会产生径向位移误差。工件在V形架上定位的特点是：当工件的直径变化时，工件在x轴方向的定位误差为零，但在z轴方向上有定位误差。工件在半圆弧夹具上定位的特点是：夹具和工件接触面大，不容易夹伤工件，适用于外圆已精加工过的工件。10.工件以内孔定位时，常用哪几种心轴？各适用什么场合？答：工件以内孔定位时常用的心轴有：圆柱心轴、小锥度心轴、圆锥心轴、螺纹心轴和花键心轴等。圆柱心轴适用于同轴度要求较低的工件。小锥度心轴适用于定位孔精度在IT7以上的工件。圆锥心轴适用于带圆锥孔的工件。螺纹心轴适用于带内螺纹的工件。花键心轴适用于带花键孔的工件。11.工件以一面两孔

55、定位时，为什么要采用一个短圆柱销和一个削边销作定位元件？平面及两销各限制哪几个自由度。答：工件以一面两孔定位时，若采用两个短圆柱销时，不仅会产生重复定位，而且第2个圆柱销因孔距误差，很可能装不上，所以才采用一个短圆柱销和一个削边销。采用削边销不仅能消除工件的转角误差，还能保持两销中心距不发生变化。平面限制三个自由度即：Z轴的移动自由度、X和Y的转动自由度。圆柱销限制了：X和Y的两个移动自由度。削边销限制了：Z轴的转动自由度。12.对夹紧装置有哪些基本要求？答：夹紧装置的基本要求是：夹紧时应保证工件的位置正确。夹紧要牢固可靠，并保证工件在加工过程中工件的定位位置不变。操作方便，安全省力，夹紧速度

56、快。结构简单，制造方便，并有足够的刚性和强度。13.夹紧力的方向和作用点的选择原则是什么？答：夹紧力的方向：尽量垂直于工件的主要定位基准面。尽量与切削力的方向保持一致。夹紧力的作用点：尽量落在主要定位面上。应与支承点对应，并尽量作用在刚性较好的部位。尽量靠近加工表面，防止工件振动变形。14.常用的螺旋夹紧装置有哪几种？答：常用的螺旋夹紧装置有：螺钉式夹紧装置、螺母式夹紧装置和螺旋压板等。15.什么是组合夹具？组合夹具有何优点？答：由一套预先制造好的有各种不同形状、不同规格尺寸的标准元件和组合件，根据工件需要组合而成的夹具，称为组合夹具。使用组合夹具的优点是：缩短设计和制造专用夹具的周期及工作量，节约人力和财力，可以根据需要组装成不同的夹具，用完后可以方便地拆开，便于保存。项目8 车削较复杂的工