钻孔灌注桩施工细则

1、钻孔灌注桩施工细则1、工程概况黄石港新冶钢码头扩建工程引桥基础采用为800钻孔灌注桩，有6个排架，共19根钻孔灌注桩。钻孔桩位于岸坡，其中喇叭口M排架4根，其余排架各3根桩。2、工期安排 2010年1月24日2010年3月5日3、施工准备本工程灌注桩数量少，施工按总进度计划安排要在40天内完成，故必须精心组织，加强现场管理，确保工期的顺利实现。准备工作内容主要包括：（1）、施工道路的修建 施工现场岸坡较陡， 为使钻机及施工车辆安全进入施工现场，修建临时施工道路时需对岸坡进行修整，然后填筑碎石，修筑临时施工平台，便于施工时机械就位。4、施工总体思路根据施工现场情况，修建三个施工平台，在最岸侧的施

2、工平台安排一台钻机，施工R、S排桩基，另一台则安排在中间的施工平台，施工N、P、Q排桩基，待R、S排桩基施工完后，则调至最江侧施工平台施工M排桩基。5、桩基施工5-1、施工工艺流程： 测量定位钢护筒制作场地平整钻机就位钻 孔清 孔钢筋笼制作二次清孔水下砼灌注、拔导管移至下一孔位泥浆拌制 泥浆回收下导管钢护筒下沉埋设钢护筒下钢筋笼钻孔灌注桩施工工艺流程图52设备选型根据桩位处地质情况、钻孔深度及总体施工进度计划，拟投入2台CZ102-8冲击钻机作业，选用一台25t汽车吊进行辅助作业。53、护筒施工（1） 护筒制作采用钢板卷制，厚度取=12 mm，内径分别为1100mm，长度不小于2m。（2）钢护

3、筒埋设 根据所拟定的钻孔桩施工工艺，钢护筒有两种埋设方式：采取筑岛法时，采用“浅埋法”，人工开挖导孔后，将护筒按设计位置埋设，外侧四周用粘土围护；采用该种护筒埋设方式，长度一般取23m；如遇到淤泥层，则护筒底部宜穿透淤泥层。54、泥浆循环 灌注桩泥浆通过护筒、泥浆池、循环池、沉淀池循环，沉淀后的泥浆集中汽车运至指定地点抛弃。 用挖机挖两个泥浆池（3m×4m高2m），一个用于安放2pm泵，作泥浆循环池，另一个为泥浆存放池。并配备泥浆比重器及漏斗粘度计。每工班检测不得少于一次，在土层变化时，相应增加检测次数。靠外侧的钻孔灌注桩，采用相邻的孔位作为其泥浆循环池。参考地质资料，泥浆可用孔内粘

4、土自造为主，若不能满足钻孔要求，则向孔内抛膨胀土造浆。泥浆性能应满足下表要求。钻孔桩泥浆性能表序号项目技术参数（护壁）1相对密度1.151.32粘度（s）18283静切力（Pa）12.54含砂率（%）45胶体率（%）956失水率（ml/min）207酸碱度（PH值）8108泥皮厚（mm/30min）3循环出来的泥浆先通过泥浆处理机再进入泥浆池，调整其性能指标后，再进入循环使用。 45、成孔施工（1）泥浆配制采用PHP泥浆护壁钻进，配制时根据不同的地层情况，对泥浆指标进行相应调整。（2）施工道路填筑 除岸侧R、S排架桩外，其余桩基均需回填筑路创造施工平台； 采用碎石夹黄土填料，8t东风车运输杂填

5、料由岸侧向江心推进。（3）钻进成孔1）开钻前做好技术准备工作，将钻孔处的设计地质柱状图挂在钻机操作室内，以供对不同土层选择钻进速度和冲程。2）开孔：开孔前应人工造浆。保证循环系统形成后，启动钻机缓慢钻进，以防孔口坍塌。3）土层变化处的钻进。经过取渣样分析，发现进入土层变化处时，为防止出现斜孔，应加强垂直度观测，并及时加以调整，本工程桩基位置处细砂层较厚，在砂层中应采取低冲程钻进。4）钻进工程中，加强泥浆性能的监测，每台班至少应检测一次，对不符合要求者及时调整，处于细砂层时，应特别注意泥浆的浓度。5）钻孔过程中，最少每间隔0.5m取渣样分析，并做好记录，接近终孔高程和进入岩层时，加密取渣样，经监

6、理工程师查看渣样并验收后方可终孔。6）钻进工程中，护壁泥浆面高度应始终高于地下水位至少1.5m。7）泥浆及排渣，泥浆经处理后可重复利用，余渣存放在沉渣池内。8）为提高成孔工效，本合同段桩基施工采用冲击钻反循环工艺，该类型钻机在坚硬的泥岩层施工，效果比较好。（4）成孔质量检测采用经监理工程师批准的检孔方法检孔，分别测出成孔孔径与垂直度，成孔允许偏差见表。钻孔灌注桩成孔允许偏差 序 号检 测 项 目允 许 偏 差1孔 位50mm2孔 径不小于设计桩径3倾 斜 度<1/1004孔 深比设计超深 50mm（5）常见事故预防与处理1）偏孔 首先将钻孔机重新调平，若偏差过大，应将孔用粘土、石渣混合物

7、填到未偏处，再重新钻进。2）塌孔埋钻 因泥浆浓度变小或地质原因造成塌孔并造成埋钻时，应首先考虑处理埋钻，可用冲、吸等方法将钻头上覆盖物清除，松动后将钻头提出，然后处理塌孔，处理方法视塌孔深度而定，若深度较小，主要是因为地质原因而塌孔，可接长护筒继续钻进；若深度较大，可填进粘土和石渣重新钻孔；在处理塌孔或埋钻事故时，均必须保证泥浆性能符合要求。56清孔、下钢筋笼及水下砼浇筑（1）钻机钻到桩尖标高时进行清孔，按规范对成孔进行质量检查，孔深、孔位符合要求后进行清孔，清孔遵循"一次清孔为主，二次清孔为铺"的原则，保证孔底沉渣厚度不大于5cm。清孔采用"换浆法"和

8、"抽浆法"相结合。清孔中应注意：A、保持孔內水头，防止塌孔。B、孔底沉渣厚度不大于5cm。C、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。各项指标符合要求后进行钢筋笼运输及下放，钢筋笼在制作场内分节制作，采用加劲筋成型法,为保证钢筋笼保护层,在绑扎钢筋时设滚轮垫块。为方便螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。制作时按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时作好标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后电焊，在一根主筋焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根焊好，钢筋笼主筋应沿圆周均匀排列。然后抬走骨架，搁置支架，套入盘筋，按设计要求布好螺旋筋并绑扎于主筋上，电焊牢固。在装运

9、过程中，为保证钢筋笼质量要求，钢筋笼不得变形。水平起吊时，采用圆杉木贯穿于钢筋笼上，以抵抗其变形。再用钻机自备的吊运设备采用两点起吊分节下放钢筋笼，钢筋笼竖直后，坚持垂直度，骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，第一节骨架放到最后一根加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，先焊接一个方向的两个接头，然后稍提起以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，在焊接其他所有的接头后，然后骨架吊高，抽出支撑工字钢，下放骨架，如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上。接头焊接时位置应相互错开，在同一搭接长度（Ld=700mm）区段内，

10、有接头的主筋截面面积不超过主筋总面积的50%。最后用吊压结合的方法把钢筋笼固定在护筒上，以防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或下沉。钢筋笼安装完毕后，应作好水下砼灌注准备工作。（2）砼配合比根据试验确定，除砼强度必须满足设计要求外，同时要求具有良好的和易性、流动性，坍落度应控制在20±2cm，初凝时间不小于12h。混凝土由业主供应，泵送入孔。砼灌注采用导管下料，导管采用200（内径）×4的无缝钢管，采用快速接头连接，加工高度取15 m不等，使用前在陆地上预拼，分节之间塞O型密封圈法兰连接，导管在使用前进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验压力为400kPa。（3）保证将浇筑导管底部埋

11、埋设的首批砼方量，首批砼浇筑采用“过球法”或“柱塞法”均可，确保一次性浇筑成功。使用拖泵输送砼，当泵满漏斗和储料斗时立刻剪球，保证第一批砼贯注后导管埋管1m以上。灌注过程随时翻起的泥浆抽入泥浆罐或其他相邻护筒备用。混凝土浇筑时首批混凝土用量须由根据VD2（h2+h3）/4+d2h1/4计算确定。式中：V：首批混凝土所需数量（m3）h1：混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度（m）HC：灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m），HC= h2+ h3Hw：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）D：孔直径（m）d：导管内径（m）h2：导管初次埋置深度：h21.0 m，取h2=1.0 mh

12、3：导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4 m混凝土用拖泵输送到集料斗内。混凝土浇筑时应注意：A、导管吊装前应试拼,接口连接严密、牢固。吊装时，导管位于孔中央。B、混凝土灌注之前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，须再次清孔。C、配制混凝土所用的材料应符合规范要求。D、混凝土拌和物应有良好的和易性，其塌落度控制在1820之间，不符合规定不得使用。E、混凝土选用的水泥初凝时间不宜早于2.5h。F、混凝土浇筑中经常测量孔内混凝土顶面标高，及时调整导管长度，保证埋深。G、混凝土应连续浇筑，浇注中应始终保持混凝土导管埋深在2m6m间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱孔的事故发生。H、砼面灌注至高出设计

13、标高0.51.0m时，拆去导管和漏斗等设备，清除桩顶沉渣，砼比桩顶设计标高高50cm，高出部分待砼强度达到70%设计强度后人工凿除，确保桩头质量完好。每根桩应作不小于一组的混凝土试块。（4）在灌注砼时，对排出的泥浆应作相应的处理，以免污染环境。（5）桩的质量检测方法及标准按设计及规范港口工程灌注桩设计与施工规程要求进行，桩的质量检测标准见钻孔灌注桩质量检测标准表。钻孔灌注桩质量检测标准表序号项目允许偏差1群桩桩顶中心平面偏移量群桩不允许大于15cm，单排桩不允许大于5cm2孔 径不小于设计桩径0.8m或1.0m3倾斜度1/1004孔 深不小于设计桩深5孔内沉淀土厚度不大于5cm6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：720Pa.S含砂率：2%；胶体率98% 钻孔桩的质量检测根据合同技术规范的要求，要100%进行小应变检测，以掌握桩的完整