入厂火车煤采制样机检修工艺规程

1、入厂火车煤采制样机检修工艺规程28.1 技术参数表 58-1参数LT-333型火车采样机主要技术适用范围通用敞车采样深度< 2400mm适用水分< 12%三点采样时间< 180S获得煤样粒度< 6 13mm缩分比1/10 1/44 可调集样瓶数6个采样头液压马达传动细粒破碎机额定出力5t/h细碎粒度< 13 mm大车行走功率 2X 5.5 kW速度30m/min小车行走功率1.5 kW速度15m/min液压系统功率37kW整机功率功率50kW表 58-2技术参数LT-333型火车采样机主要液压系统额定压力10MPa系统公称流量501 L/min工作介质46低温抗磨

2、抗氧化液压油工作油温< 60%油箱有效容积800L液压站外形尺1880*425*135寸028.2结构及工作原理系统结构采样系统由双龙门式行车、采样小车、大车总成、主钢 结构、附属钢结构、操作室、液压系统、电气控制系统等组 成。采样小车由采样头、给料机、破碎机、缩分器、集样器、 余煤返排装置组成。图24龙门式火车煤采样机示意图工作原理运煤标准火车到达指定位置静止不动，大车和小车同时 运动在整个车厢平面内进行采样随机选点，采样装置开始采 样、制样、集样、和余料返排。2823其采样工艺:1）采样：采样由采样头和液压驱动完成，采样头在减速 电机驱动下旋转运动，油缸带动采样头做直线升降运动，车

3、厢内物料被截取一全断面子样，采取煤样储存在采样头料仓 中。2）制样：制样由给料机皮带机、 破碎机、缩分器来完成。 采样头采取煤样上升到最高位后，料仓门打开（由油缸驱动），煤样经落料管落到给料机，输送到细粒破碎机进行破 碎，破碎后的煤样落入缩分器进行缩分，这样就完成制样过 程。3）集样：缩分后的保留子样需保存，子样经缩分器留样 管落入装在集样器中的瓶内完成集样步骤。余料返排系统：缩分后的弃煤暂时储存在缩分器落料管中， 采样头下降采样时落料管弃煤口阀门打开余煤返回车厢，完 成余煤返排工作。采样头上升到最高位阀门关闭。27.8 24电气控制系统：系统各设备由PLC程序控制，有自动、手动两种控制方式，

4、电气工作原理见电气部分使用说明 书。结构特点1）采样头采用螺旋钻取式，性能可靠，采取的煤样具代 表性。2）大、小车在采样平面内沿 X、丫轴运动，随机选点采样不存在盲点。3）整个制样流程密闭性好，水份损失小。4）破碎机破碎性能好，不易堵塞。5）缩分器缩分精度高，调整方便。6）电气操作控制单元。主要元器件采用国外名优品牌， 性能稳定，控制可靠。28.3检修周期及项目2831检修周期大修：四年一次小修：二年一次28.3.2 检修大修项目28.3.2.1 平行轴斜齿轮减速机解体检修。28.3.2.2 蜗轮蜗杆减速机解体检修。28.3.2.3 斜齿轮蜗轮蜗杆减速机解体检修。28.3.2.4 采样头检查及

5、更换。28.3.2.5 给料机、破碎机、缩分器、集样器、余煤返排装 置检查及更换。28.3.2.6 行走轮解体清洗检查轴承情况，超标进行更换及 各轨道的检查、紧固。28.3.3 小修项目28.3.3.1检查各减速机及润滑油，消除缺陷，清洗轴承，更换润滑脂。28 33.2检查采样头磨损情况。28 33.3检查给料机、破碎机、缩分器、集样器、余煤返排装置磨损情况。28.4保养及周期每周定期检查采样头各运动部件有无异常。每季度定期检查采样机所有轴承的运转、磨损、润滑 等情况，轴承转动应平稳灵活，不应有严重磨损及润滑不良 情况，如有，则必须清洁并润滑所有轴承，必要时更换轴承。每年定期检查采样机所有电动

6、机及减速机的运转情况，定期 进行清洗、润滑，如磨损严重，运转噪音大，则必须检修， 必要时进行更换。每半年定期检查采样机液压系统各机构及元件的密封 圈是否老化和磨损，如老化和磨损严重，则必须要更换。采样机的润滑：各润滑点所加润滑油（脂）的牌号、 加油量、加油周期及润滑油（脂）的更换周期。应定期对采样机的各传动装置的转动部分的轴承等进 行润滑。润滑说明如果要更换一种新的润滑脂，应注意两种润滑脂是否可以混合，避免因混合后变质而使润滑失效，一般情况下 应将原润滑脂清洗干净，然后注入新的润滑脂。2846.2减速机在第一次加油运转一周后应更换新油，并将内部油污清洗干净，以后每 3-6个月更换新油一次。28

7、.4.6.3 注意随环境温度和季节的变化选用相应合适的润 滑剂。28.5 修前准备28.5 .1检修之前做好原始记录。28.5 .2 准备好符合安全要求的钢丝绳、卡环等起重工具。28.5 .3 办好一切安全措施（应办理工作票）。28.5 .4 清理火车采样机的积煤和杂物。28.5 .5 各减速机的检修参照通用部分。28.5 .6 检查行走轨道的不平度和轨面水平度，检查行走轮 与轨道是否有卡轨现象，连接板与螺栓有无松动现象，发现 异常时及时修理。28.5 .7 检修时，拨煤机构和行走机构的传动部件、齿轮减 速机的零件要进行拆大盖检修。蜗轮蜗杆减速机和斜齿轮- 蜗轮蜗杆减速机解体检修清洗，检查齿轮

8、、蜗轮、蜗杆、及 轴承的磨损情况，要求按通用机械要求进行，若发现磨损严 重而不能修复时，应及时更换。28.5 .8 检查机座、机架以及其它部件的焊缝有无裂纹，必 要时进行补焊。28.5 .9 行走轮联轴和通轴有弯曲现象时，应进行直轴处 理，否则应换新轴。28.6液压系统检修2861液压系统的修理准备工作。a）检修工作场地应宽敞明亮，并保持清洁。b）检修时要完全卸除液压系统中的液压力。c）拆卸油管时，应事先将油管连接部位的周围清洗干净， 分解后应d）用干净塑料膜或石蜡纸将管口包扎好，不能用棉纱或 破布堵塞油管，防止污物侵入。e）在分解比较复杂管路时，应在每根油管的两端和连接 处均用塑料片编号扎上

9、，以免安装时装错。f）分解检修时，对各液压元件应认真测试鉴别分类，分 成已损、待修、完好三类，并防止污物侵入。g）密封圈系橡胶制品，不得在汽油香蕉水等溶剂中浸洗， 应在清亮的液压油中摇洗后立即晾干，擦洗液压元件 及其零件时，应用绸布或塑料泡沫及海绵等，不能用 棉布或棉纱等。h）液压元件在安装时，必须清洗干净，并在配合表面上 涂抹少许润滑油，以利于安装。i）准备好修理用的所有器材和工具及起吊设备等，如塑 料薄膜、塑料泡沫、海绵、石蜡纸、清洗油等，切勿 遗漏。28.6 .2液压系统的修理。a）将液压系统中的油液排掉，（确保液压管线无憋压）。b）将液压元件逐个拆卸下来。将各零部件编好号，并摆放整齐。

10、28.6 21液压泵检修。a）拆下联轴器，卸下叶片泵的紧固螺栓。b）拆开清洗叶片泵各部件。c）检查定子，测量两端面平行度，端面与中心线的垂直度 等。1）两端面平行度允差 0.007mm2）端面与中心线的垂直度允差0.01mm3）表面粗糙度 Raw 0.4 pm4）使内表面光滑，定子圈内表面有轻微拉伤或磨损，可采用砂条或油石修磨或在研磨床上修磨。5）消除齿形伤痕，定子圈内表面如有齿形伤痕，应在专用 磨床上修磨。a）检查配油盘，测量端面对内孔的垂直度，配油盘端面 有条状划痕、拉伤痕等缺陷时，可用研磨的方法修复。1）配油盘端面对内孔的垂直度公差0.01mm（只允许向内凹）；2）表面粗糙度 Ra w

11、0.4 pm 0.015mm 0.02mm；3）叶片配油盘（轴向）0.025mm 0.05mmb）检查叶片，测量平面度两端面与两侧面的垂直度，叶 片两端面平行度等，若有叶片磨损、胶粘、折断等应 重新单配新叶片。c）检查转子，转子端面有划痕或磨损或金属胶合，可用 研磨方法消除。a）转子配油盘（轴向）0.02mm0.04mm；b）平面度为0.005mm,两端面与两侧面的垂直度 允差 0.01mm；c）表面粗糙度Ra< 0.4 m 端面平行度允差0.007mm；d）叶片槽平行度允差 0.01mm。d）检查泵体。1）轴用旋油封及其它密封件检查。2）装配时注意各部的配合间隙，若不能达到要求， 应对

12、相应的部件进行修磨调整。3）修后质量要求。a）运转平稳，空载和负载都无噪声和振动现象。b）无外泄漏现象。c）靠车 2.5Mpa 4.5Mpa 压车 4.0Mpa6.0Mpa 控制 系统 2.0Mpa 4.0mpa28.6 .2.2油缸解体检修，油缸主要由缸体、活塞、活塞杆、密封、缸盖等组成。a）拆下油缸的进油、回油油管，封堵油口。b）拆下油缸上下支座的销轴，卸下油缸。c）解体清洗油缸，检查内孔表面1）纵向拉伤轻微，磨损较轻，缸孔与活塞磨损W0.2mm。2）轻微拉伤或磨损不严重的可用极细砂条研磨消除。3）纵向拉伤很深或磨损严重的应更换新缸体。d）活塞检查修理1）详细检查活塞外表面及密封槽，若有裂

13、缝和0.2mm- 0.3mm以上的深伤痕应更换活塞。2）无裂缝，伤痕深度 0.2mm- 0.3mm3）活塞表面有轻微划痕或密封圈槽内有0.1mm以下的伤痕对使用不影响，可不予修理。4）若活塞与缸体的磨损间隙过大，应重配活塞，并与 缸孔配研。e）活塞杆检查修理。1）检查活塞杆。2）活塞杆的滑动表面有划痕造成漏油的，可用刷涂胶液的方法修复。3）滑动表面划痕不明显，弯曲度在500mm长度上不大于 0.03mm。4）活塞杆弯曲变形大于规定值20%时须进行校正修5）校正后仍不能达到要求或损坏无法修复的应更换新活塞杆。f）密封与缸盖的修理1）检查缸盖处有无渗油。2）检查缸盖处的密封圈，发现有轻微的伤痕或略有磨损，应更换。3）检查活塞上的密封圈， 若老化、破损、失效应更