危险源点控制管理制度

1、 危险源点控制管理制度 1.  目的和适用范围 1.1    目的 本程序用来识别全厂在生产过程中能够掌握和可能施加影响的危急源，以便判定哪些危急源对职业健康平安具有或可能具有重大影响。 1.2    适用范围 适用于全厂各单位危急源点的定点、分级及掌握管理。 2.  相关文件和术语 2.1    相关文件    2.1.1  武汉钢铁（集团）公司危急源掌握点管理方法 2.2   术语 2.2.1  危急辩

2、识分析：对作业场所中存在的物的担心全因素，应用系统平安工程分析方法对可能会发生什么事故以及事故可能产生的影响进行描述。预知一旦失控可能产生的危害和   损害程度。 2.2.2  危急源：可能导致损害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些状况组合的根源或状态。 2.2.3  定点:依据危急因素辩识分析可能产生的危害和损害程度,确定是否设立危急源点。 2.2.4  分级：依据已确定设立的危急源点可能造成的损害程度，分级别进行掌握管理。 2.2.5  撤点：危急因素消退，取消该危急源点。 2.2.6  降级：因工艺改进，防护措施水平

3、提高，危急程度降低，相应降低掌握级别。 3.  职责 3.1    厂级主管领导负责组织全厂的（危害识别）危急源辨识和风险评价工作，定期对全厂的B级点进行检查，确定重大及不行容忍职业健康平安风险，并落实整改措施。 3.2    厂安环科负责本程序的制定、修改，负责组织对全厂职业平安健康、级风险（危急源）进行评价，并对危急源掌握执行状况进行监督检查；对识别出的全部危急源制订掌握措施，纳入岗位平安规程中，并制定应急预案。 3.3    各部门依据本程序的规定，识别、评价本部门能够掌握和可能施加影响的

4、危急源，参加厂组织的危急辩识活动，并在本部门职权范围内组织实施。 3.4    各车间负责组织贯彻落实该程序，对本车间新投产项目,按规定准时组织进行危急辩识分析工作, 熟识本车间危急源点分布状况，定期对车间B、C级点进行检查。 4.  活动描述 4.1    危急源识别是组织对岗位人员活动范围的危急源进行识别并进行汇总。 4.2    危急源识别是一个不断进展的过程，若新的法律法规要求、工艺更新及原材料替代、相关方的要求、外审及内审中发觉未被识别的危急源或事故的发生准时进行危急源识别。 4.3&

5、#160;   危急源点定点与分级 4.3.1  定点:依据危急因素辩识分析可能产生的危害和损害程度,确定是否设立危急源点; 4.3.2  分级:依据已确定设立的危急源点可能造成的损害程度，依据以下原则分三个级别进行掌握管理： A级：可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸、设备及厂房设施毁灭性破坏； B级：可能造成死亡，或永久性全部丢失劳动力量（终身致残性重伤），或可能造成生产中断（一个班以上）； C级：可能造成人员永久性局部丢失劳动力量（伤愈后能工作但不能从事原岗位工作的重伤），或危及生产临时性中断（一个班以内）； 4.3.3  为全面、全方位掌握

6、重大危急源(点)，杜绝重大事故的发生，公司确定以下部位、岗位、单机等为A级危急源点：油库；（2）氧气站；（3）煤气地区(包含煤气加压站等)； （4）冶炼提升系统起吊液态金属的吊车；（5）高炉炉体；（6）依据平安生产需要，各单位需确定的其他重大危急源点。 5.  风险评价 5.1    厂部组织评价小组，对作业现场已识别的危急源进行评价。 5.2    风险评价的方法：作业条件危急性评价法（LEC格雷厄姆法）或专家评定法。 5.3    新投产项目，必需在试生产期间内组织开展危急辩识； 5.4&#

7、160;   作业条件危急性评价法（LEC格雷厄姆法） 5.4.1  格雷厄姆认为影响危急性的三个主要因素是：发生事故或危急大事的可能性，用符号L 表示；人员暴露于危急环境的频繁程度，用符号E表示；一旦发生事故可能造成的后果，用符号C表示。 5.4.2  作业条件危急性，用符号D表示。DL×E×C 5.4.3  发生危急状况的可能性L，用可能发生事故的概率来表示，肯定不行能发生的大事为0，而必定发生的大事概率为1。然而，我们在作平安系统考虑时，肯定不发生事故是不行能的。所以，人为地将实际上不行能发生事故的状况的分数定为0.1

8、，而必定发生事故的分数定为10，这两种之间的状况取中间值，如表1所示。 表1   发生危急可能性分数（L值） 发生危急的可能性 分数值 完全被预料到 10 相当可能 6 不常常但可能 3 完全意外极少可能 1 可以设想但高度不行能 0.5 极不行能 0.2 实际上不行能 0.1   5.4.4  当人员暴露于危急环境中的时间E越长，受到损害的可能性越大，相应的危急性也越大。这里规定连续消失在危急环境中的状况为10，而每年仅消失几次或相当少的时间为1，如表2所示。 表2  消失于危急环境中的分数（E值） 消失于危急环境的状况 分数值 连续处于危急

9、环境中 10 每天在有危急的环境中工作 6 每周一次消失于危急环境中 3 每月一次 2 每年一次 1 几年一次消失在危急环境中 0.5   5.4.5  事故发生后的危害程度C变化范围很大，对于伤亡事故来说，可以是极稍微的损害直到多人死亡的后果。由于范围的宽阔，所以规定分数值为1100，把引人注目的轻伤规定为1，把较大及以上事故的可能性分数定为100，其它状况的分数值均在1100之间，如表3所示。   表3  事故发生后可能结果的分数（C值） 可能结果 分数值 大灾难很多人死亡 100 灾难数人死亡 40 特别严峻1人死亡 15 严峻损害 7 重大手足致

10、残 5 较大受伤较重 3 引人注目轻伤 1   5.4.6  风险（危急源）分级：危急性分数在20以下的因素被认为是低危急性的，一般可以被接受，定为级；危急性分数2070，表示有显示的危急，定为级；危急性分数70160，表示很危急，定为级；危急性分数160320，表示为高危急，定为级；危急性分数320，表示为极其危急，是不行容许的风险，定为级；危急性程度分级分数如表4所示。   表4  危急性分数（D值） 危急性程度（风险等级） 分数值 极其危急，不能连续作业（） 320 高度危急，需马上整改（） 160320 很危急，需整改（） 70160 危急，需留

11、意（） 2070 稍有危急,可接受（） 20   5.5    危急源风险评价表的填写程序 5.5.1  组织全员对工作现场进行危急源辨识，填写职业平安健康管理体系危害辨识与风险调查表。 5.5.2  对危急源进行汇总和评价，并填写职业平安健康管理体系危害辨识和风险评价表。 6.  掌握管理 6.1    在危急源点掌握区域醒目处,设置危急源点标识牌，标识牌内容应包含危急源点可能的事故损害模式、主要危急因素及应实行的主要措施对策。 6.2    执行危急源点日常点检

12、制度，按岗位危急源检查表进行检查，当班人员应依据设备点检制度要求，按危急源点检查表内容对本班组管理区域内各级危急源点进行点检，并作好记录。 6.3    车间、厂各级管理部门根据各自责任制要求对所负责的危急源点定期或不定期进行检查，并危急源点检查检查状况进行记录和签字。 7.  记录 7.1    ZGJ/ZY02W2WW2501  危急源点登记台帐 7.2    ZGJ/ZY02W2WW2502  职业平安健康管理体系危害辨识与风险调查表 7.3   &

13、#160;ZGJ/ZY02W2WW2503  职业平安健康管理体系危害辨识和风险评价表     ZGJ/ZY02W2WW2501 危急源点登记台帐 序号 厂名或    车间名 危急源点名称 级别 所在车间班组或岗位 主要危急因素 备注     ZGJ/ZY02W2WW2502 职业平安健康管理体系危害辨识与风险调查表 序号 作业活动 危害 可能的事故 防范措施 严峻违规 以往案例 填表人：          

14、0;               审核人：                                   

15、0;      填表日期： 年     月     日   ZGJ/ZY02W2WW2503 职业平安健康管理体系危害辨识和风险评价表 填表单位：