启动我们的精益之路

1、启动我们的精益之路启动我们的精益之路制造优化室制造优化室2009-3-312009-3-31What Is Lean ?什么什么是精益改善是精益改善? ?TPS (丰田生产系统丰田生产系统) 理念理念 在必要的在必要的时间时间 按必要的按必要的数量数量 制造顾客所需的制造顾客所需的产品产品J.I.T.JidokaTPSJIT: JIT: 准时化生产准时化生产Jidoka: Jidoka: 自働化自働化1900年 泰勒的时间观测 & 动作分析 1913年 福特生产系统建立1950年 戴明管理方法在日本传授(TQC)1973年 丰田生产系统出现 (TPS)1990年 日本咨询顾问在美国教授改善19

2、95年 由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”,使“Lean”在 世界范围传播今天 越来越多的企业将精益整合到企业战略精益历史演变精益历史演变精益改善追求什么？精益改善追求什么？ - 速度速度精益生产把精益生产把时间时间变成管理的主要对象变成管理的主要对象生产周期生产周期( (M Manufacturing anufacturing C Cycle ycle T Time)ime)：是指从收到订单到发运的时间间隔是指从收到订单到发运的时间间隔, ,缩短生产周期缩短生产周期(MCT)(MCT) 是实行流动制造的目标。是实行流动制造的目标。增值时间增值时间(Value-added time)(Value

3、-added time)：是指在生产周期中对顾客来讲增加价值的时间。是指在生产周期中对顾客来讲增加价值的时间。不增值时间不增值时间(Non Value-added time)(Non Value-added time)：是浪费，客户不愿为此付费，是精益改善的对象。是浪费，客户不愿为此付费，是精益改善的对象。市场要求供货期 30天实际生产周期（包括订单处理）63天预测库存CAK6136CAK6136系列产品生产周期对库存的影响系列产品生产周期对库存的影响合同交货期精益改善追求什么？精益改善追求什么？ - 速度速度消减这部分库存必须缩短生产周期增值比例l改善前：改善前：2.9l改善后：改善后：5.

4、3让增值让增值作业快作业快一倍一倍！消除消除50%50%的浪费时间的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体制造周期价值流上的整体制造周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点增值增值让浪费让浪费减少一减少一半！半！精益改善原则精益改善原则 提供培训、团队工作方式提供培训、团队工作方式(PDCA)(PDCA) 识别、消除和减少浪费识别、消除和减少浪费(7 Wastes) (7 Wastes) 精益工具应用、实现流动制造精益工具应用、实现流动制造 (One Piece FlowOne Pi

5、ece Flow) 按照顾客要求的生产节拍时间制造按照顾客要求的生产节拍时间制造 (Takt TimeTakt Time) 作业标准化并不断提升标准作业标准化并不断提升标准(Standard Work)(Standard Work) 最终实现全员参与精益改善的文化最终实现全员参与精益改善的文化(TEI)(TEI)What Is Muda ?什么什么是浪费是浪费? ?Transportation搬运Overproduction过量生产Making Defective Products废品/返修Inventory库存Waiting等待Process Itself工艺不当Motion动作七大浪费七大

6、浪费 (7 Wastes)七大浪费之一：七大浪费之一： 过量生产过量生产生产多少由客户需求来定，而不是由机器或工艺能力来确定生产多少由客户需求来定，而不是由机器或工艺能力来确定多余库存二次搬运多余占地支付利息多余机器使用多余废品多余人员多余文件处理l改善前改善前 CW6163B主轴序间在制品20根l改善后改善后 CW6163B主轴序间在制品3根七大浪费之一：七大浪费之一： 过量生产过量生产l改善前改善前 40系列主轴生产线共有在制品624根（不含热处理序）。l改善后改善后 共有在制品78根（不含热处理序)。七大浪费之一：七大浪费之一： 过量生产过量生产七大浪费之一：七大浪费之一： 过量生产过量

7、生产 成品电箱成品电箱 任何材料或工作多于客户需要，并且与任何材料或工作多于客户需要，并且与现金现金紧密相关紧密相关。点件查数点件查数物料临时周转库房物料临时周转库房库存盘点结果输入电脑库存盘点结果输入电脑由库存带来的由库存带来的$七大浪费之二：七大浪费之二： 库存库存质量问题质量问题机台故障机台故障勤缺勤缺搬运搬运长换产长换产时间时间缺件缺件作业作业不平衡不平衡长制造长制造周期周期 布局布局不合理不合理供应商供应商问题问题计划计划不合理不合理七大浪费之二：七大浪费之二： 库存库存前方航行平稳前方航行平稳!库存库存采用单件流后会发生什么采用单件流后会发生什么? ?质量问题质量问题机台故障机台故

8、障勤缺勤缺搬运搬运长换产长换产时间时间缺件缺件作业作业不平衡不平衡长制造长制造周期周期 布局布局不合理不合理供应商供应商问题问题计划计划不合理不合理七大浪费之二：七大浪费之二： 库存库存如何通过如何通过?逆向思维逆向思维原水位原水位所有所有 隐藏隐藏 问题立刻暴露！问题立刻暴露！l改善前 摇钻喷漆车间横臂在制品库存60件l改善前 摇钻喷漆车间横臂在制品库存20件 67七大浪费之二：七大浪费之二： 库存库存七大浪费之二：七大浪费之二： 库存库存沈一车床沈一车床4040系列车床主轴生产线精益改善项目系列车床主轴生产线精益改善项目改善前：工序间堆积大量在制等待加工或转运，天车和电瓶车不够用，臂吊用不

9、上！改善前：工序间堆积大量在制等待加工或转运，天车和电瓶车不够用，臂吊用不上！改善后：设备按产品族工艺流程和产能划分布局，制作了序间物料器具，并充分利用臂吊实现改善后：设备按产品族工艺流程和产能划分布局，制作了序间物料器具，并充分利用臂吊实现 单件转序流动。在制品数量明显减少并标准化，而且件不落地。天车和电瓶车够用了！单件转序流动。在制品数量明显减少并标准化，而且件不落地。天车和电瓶车够用了！七大浪费之三：七大浪费之三： 废品废品/返修返修 工作质量低于客户（下一工序）要求的水平工作质量低于客户（下一工序）要求的水平浪费影响：浪费影响：本序本序下序下序生产线尾生产线尾成品检查成品检查顾客顾客很

10、小很小短时间短时间延迟延迟返工返工/ /计划重排计划重排大量返工大量返工/ /交付延期交付延期/ /额外检查额外检查保修费保修费/ /差旅费差旅费/ /企业声誉企业声誉/ /市场份额丢失市场份额丢失发现质量发现质量 缺陷之所：缺陷之所：废品缺陷浪费的成本废料成本返工成本失去的生产能力检验保修成本售后服务和修理失去顾客缺陷浪费的成本缺陷浪费的成本$牛鞭效应牛鞭效应七大浪费之三：七大浪费之三： 废品废品/返修返修l返修品l废品七大浪费之四：七大浪费之四： 不必要的动作不必要的动作不能增加产品价值的任何人员的移动不能增加产品价值的任何人员的移动工艺布局不合理工艺布局不合理Poor layoutPoo

11、r layout设施设备差设施设备差Poor facilitiesPoor facilities作业顺序不合理作业顺序不合理Poor work arrangementPoor work arrangement丢件丢件/ /寻找寻找Lost items (searching)Lost items (searching)标准不合理标准不合理Poor StandardsPoor Standards工装设计不合理工装设计不合理Poor tool design寻找工具l拿取工具的时间长短显而易见！改善前改善后七大浪费之四：七大浪费之四： 不必要的动作不必要的动作l锯起来方便多了锯起来方便多了改善前改善后

12、七大浪费之四：七大浪费之四： 不必要的动作不必要的动作l下蹲、弯腰、转身等都属动作浪费七大浪费之四：七大浪费之四： 不必要的动作不必要的动作七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当 增值的动作、时间也要努力减少。增值的动作、时间也要努力减少。 批量生产工艺布局不合理长换产时间加工技术落后14321234l改善前：改善前：E-CA6140E-CA6140床头立板防床头立板防 护焊缝总长护焊缝总长2.832.83米。米。ABl改善后：焊缝长改善后：焊缝长2.492.49米，减少米，减少1212， 同时打磨量下降，外观质量大幅提高。同时打磨量下降，外观质量大幅提高。改善前改善后七大浪费之五：七

13、大浪费之五： 工艺不当工艺不当改善前改善后改善前七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当改善后改善前使用断线机使用断线机, ,效效率更高率更高, ,员工更员工更轻松！轻松！改善后改善前七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当改善后改善前l使用针头式接线端子，线号容易脱落；使用针头式接线端子，线号容易脱落；l针形插头与端子连接时不稳固，容易松动。针形插头与端子连接时不稳固，容易松动。l 使用叉型插头，解决了掉号问题；使用叉型插头，解决了掉号问题；l 叉型插头与端子连接时稳固性能高。叉型插头与端子连接时稳固性能高。改善后改善前七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当改善后改善前l

14、CAK电盘原地装配，批量生产电盘原地装配，批量生产l 上线分序流动装配，节拍制造。上线分序流动装配，节拍制造。3/85114/6728L+15M=235L+17M=227L=77L=72L+3M=53L=3改善前改善前 七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当46125733L+6M=97L=77L=75L+17M=22工作更有条工作更有条理、更顺心理、更顺心了！了！七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当SLD系列丝杆套生产线改善前后数据对照表系列丝杆套生产线改善前后数据对照表七大浪费之五：七大浪费之五： 工艺不当工艺不当七大浪费之六：七大浪费之六： 等待等待由于材料、机器、检验

15、或信息没有到位时而产生空余时间。由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间。等待机床运行完毕机器故障停机等待物料l改善前： 操作者等待车床运转完成l改善后： 操作者利用机器时间操作另一台车床七大浪费之六：七大浪费之六： 等待等待七大浪费之六：七大浪费之六： 等待等待l 操作者自己编制运转程序，致使机器停台等待。操作者自己编制运转程序，致使机器停台等待。七大浪费之六：七大浪费之六： 等待等待l 缺料停线缺料停线七大浪费之七：七大浪费之七： 搬运搬运 材料的移动没有增加产品价值，目前虽不能完全消除，但必材料的移动没有增加产品价值，目前虽不能完全消除，但必 须减少到最少。须减少到最少。搬运重

16、物长距离运送 毛 坯存 放 地 毛 坯存 放 地12234、 9566、1676-7810、 1311、 1412151718192134567、 138、 119、 121014151716七大浪费之七：七大浪费之七： 搬运搬运l物料移动距离：改善前623米、改善后91.3米，85。改善前改善前 改善后改善后 What Is One piece flow ?什么什么是流动制造是流动制造? ?l 设备布局为工艺集群式， 只顾增加本序加工能力 ， 形成了大量的库存和等 待浪费。l 设备按工序紧凑布局，加 工一件传递一件， 最大程 度压缩序间在制品数量。流动制造流动制造 工艺布局工艺布局流动制造流

17、动制造 工艺布局工艺布局电机存放区主轴箱待运区机油47缸47缸装配存放区液压件存放区机油仓储架仓储架台钻液压件实验台台钻台钻台钻台钻台钻台钻台钻配电箱维修区63以上电机存放区47缸47缸装配存放区液压件存放区仓储架仓储架123456电机79101112台钻研车区主轴箱空箱存放区台钻台钻油箱台钻台钻台钻液压件实验台台钻液压件实验台台钻台钻台钻8改善前改善后l 4040系列摇钻主轴箱部装生产线制造周期由系列摇钻主轴箱部装生产线制造周期由4 4小时下降到小时下降到1414分钟分钟粗磨精磨车床各序加工周期: :1min在制品库存和制造周期的关系在制品库存和制造周期的关系10个个11010minMCT：

18、50min20个个20个个12020min12020min粗磨精磨车床76%1个个11010minMCT：12min1个个1个个111min111min各序加工周期: :1min在制品库存和制造周期的关系在制品库存和制造周期的关系1141152371012141516171389成品区成品区改善前：CW6163B主轴生产线序间在制品总数591根、制造周期25天流动制造流动制造 工艺布局工艺布局1141152367710121314151617成品成品改善前：CW6163B主轴生产线序间在制品总数160根、制造周期14天， 分别下降73与33。流动制造流动制造 工艺布局工艺布局元素元素3:3:下

19、游拉动下游拉动元素元素2:2:标准作业标准作业原材料原材料成品成品：当批量为一件时，作业不断地从一个流程传递到另一流程。：当批量为一件时，作业不断地从一个流程传递到另一流程。 Takt: : 德文单词，意为节拍。是指我们制造的心跳速率。德文单词，意为节拍。是指我们制造的心跳速率。 日可用作业时间日可用作业时间 T/TT/T（Takt timeTakt time） = = 日需求产量日需求产量节拍时间决定：每个工序的作业周期必须满足节拍时间的要求。节拍时间决定：每个工序的作业周期必须满足节拍时间的要求。例：摇钻40系列主轴月需求量15001500根。 日可用作业时间日可用作业时间 7 76060

20、 T/T = = = 7 min T/T = = = 7 min 日需求产量日需求产量 1500150026可用作业时间：是正常工作时间（每班可用作业时间：是正常工作时间（每班8 8小时）去除宽放时间（小时）去除宽放时间（ 如：私事宽放、疲劳宽放、程序宽放等）等等。如：私事宽放、疲劳宽放、程序宽放等）等等。节拍时间节拍时间工序平衡工序平衡改善前改善前2520151050瓶颈工序A B C D E F 20151050A B C/D E/F 改善后改善后操作者操作者人工时间人工时间之和之和 / / 件件所需人数所需人数 = = 节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间 人工测算人工测算 16 15.423 10机器时间人工时间P = S CT / T T操作者操作者人工时间人工时间之和之和 / / 件件所需人数所需人数 = = 节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间 计算标准在制品计算标准在制品SWIP = S MCT / T T 机器机器自动时间自动时间之和之和 / / 件件标准在制品标准在制品 = = 节拍时间节拍时间16 15.423 10机器时间人工时间元素元素3:3:下游拉动下游拉动元素元素1:1:节拍时间节拍时间原材料原材料成品成品为什