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汽车前灯罩冲压模设计,汽车,灯罩,冲压,设计
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汽车前灯罩的冲压模具设计Design of stamping die for automobile headlamp shade 摘要在本文的分析中，探讨了汽车前灯罩相关冲压模具的配套设计工作。在此次设计中主要有着对应的模具设计、工艺分析与确认等多个方面的问题。这一元件的结构较为特殊，要求进行下料、拉深以及冲压等多个处理程序。针对此类产品，有必要确认具体的设计路线，确认详细的设计方案，明确基础的模具架构。首先，需要确认基本的产品结构与尺寸等信息，依靠AUTOCAD从而制作对应的三视图，确定详细的尺寸数据；其次，选定最优的工艺方案；随后，再度分析对应的尺寸以及工艺，依靠AUTOCAD的方式从而进行对应的复合模装配程序，随后再度绘制各个类别需求的非标零件，列举需求的工作，主要有细节方面的各项因素；最终方才可以完成整体的设计程序。 关键词：灯罩 工艺 模具 冲压 设计AbstractIn the analysis of this paper, the design work of the stamping dies related to the automobile headlight cover is discussed. In this design, there are many problems related to mold design, process analysis and confirmation.The structure of this component is quite special and requires multiple processing procedures such as blanking, drawing and stamping. For such products, it is necessary to confirm the specific design route, confirm the detailed design plan, and clarify the basic mold structure. First, you need to confirm the basic product structure and size information, rely on AUTOCAD to make the corresponding three views, determine the detailed size data; secondly, select the optimal process plan; then, analyze the corresponding size and process again, rely on AUTOCAD The way to carry out the corresponding composite mold assembly process, and then draw the non-standard parts of the various categories of requirements, enumerate the work of the requirements, mainly the details of the various factors; the final can complete the overall design process.Keywords: stamping die process design lampshade30目 录摘要IAbstractII1 绪论11.1我国冲压模具业发展现状11.2 我国冲压模具制造技术发展趋势12 汽车前灯罩成形工艺分析32.1 分析制件的冲压工艺性32.1.1 材料32.1.2 结构分析32.1.3 尺寸精度与表面粗糙度32.2 确定冲压工艺方案32.3 模具形式32.4 毛坯展开计算42.4.1 拉深部分42.4.2 弯曲部分42.4.3 其它部分 （直接由CAD得出）43 落料拉深复合模设计53.1 排样53.2 确定冲压方向和冲压中心53.2.1 确定冲压方向53.3 确定拉深次数73.4 确定冲裁力和拉深力73.4.1 冲裁力73.4.2 压边力83.4.3 拉深力的运算分析83.5 选择压力机83.6 选用标准模架93.7 工作部分尺寸计算103.7.1 拉深工作部分尺寸103.8 模具总体设计123.8.1 工作零件133.9 模具结构测验分析194 胀形冲孔复合模设计204.1 成形部分204.2 变形力、冲裁力214.2.1 胀形变形力214.2.2 冲裁力214.3 确定压力中心224.4 选择压力机224.5 标准模架234.6 刃口规格运算244.6.1 对冲裁刃口244.6.2 胀形刃口尺寸的说明及确定244.7 模具结构设计254.7.1 主要工作零件254.7.2 其它零件设计26结 论28致谢29参考文献301 绪论1.1我国冲压模具业发展现状模具市场的需求伴随新时代改革后，经济体系的迅速发展而不断地增加。模具行业以每年增加15%的速度增长，模具行业企业的所有制发生了巨大变化。集体、合资、独资、私营等也随着国有专业模具厂的发展而迅速发展。一些模具制造中心纷纷在宁波市、黄岩地区的“模具之乡”以及科龙、美的、康佳等一些大型集团公司建立了起来；以及数千家中外合资企业和外商独资企业。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。尽管在之前的十余年发展进程中，国内的模具产业已有显著的发展，但相较于发达国家的发展成果，很多领域依旧有着显著的差距。例如，精密加工器材等技术的实际占比偏小；技术的普及性相对较差；一些模具的加工运用缺乏理想的先进性等，造成多数精密、复杂的模具要求通过进口的方式来解决需求。1.2 我国冲压模具制造技术发展趋势模具体系的发展应当符合精度、质量与成本等多个方面的优势。为符合该需求，迫切需要建设下述的项目： (1)将CAD/CAE/CAM技术全面推广 模具设计和制造需要的是模具CAD/CAM/CAE技术。推广CAD/CAE/CAM技术的条件随着计算机软件的发展与进步已经基本成熟。企业将加强对CAD/CAM技术的培训力度用以推广CAE技术。计算机和网络的高速发展也使得CAD/CAE/CAM技术不仅仅局限于某个地区、某个企业、某个科学院，而是在整个行业中推广开来，使技术资源被重新整合，相信在不久的将来便可以实现虚拟制造。(2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。(3)模具扫描及数字化系统依靠配套的扫描机与系统的有效支持，能够直接扫描具体的模型与实物，从而实现预期中的模型，实现整体研制周期的大幅缩减。当前的数控加工体系与铣床能够迅速安装部分扫描系统，藉此来满足相关的采集需求，产生多种数控系统需求的加工流程，可以满足各类机床运用需求的数据等。模具扫描在机动车等多个领域实现了普遍的运用，发展到“十五”阶段，后续将会发展为更加巨大的作用。 (4)电火花铣削加工该新产生的技术，可以替换传统电极形腔。这可以将简易的电极通过对应的旋转处理从而转化为二维、三维轮廓的方式开展加工的处理，因此无需处理较为特殊的成型电极，显而易见的是，这对于加工体系的发展有着显著的助力。同时该技术在模具加工体系中有着较多的运用。该技术显然可以实现更为理想的发展效果。(5)提高模具标准化程度伴随新时代模具标准化体系的快速发展，中国的模具标准件的综合覆盖约为。发达国家在该指标上约为。(6)优质材料及先进表面处理技术 选择更加优质的钢材，使用对应的处理工艺方才可以提升整体的运用寿命。有效开发钢材料的重点为可否选择符合要求的表面处理以及热处理程序。使用真空热处理的方案作为后续重要的分析方向。而在表面处理程序之后，也应当开发最新的技术，诸如气相沉积（等）以及等离子喷涂等处理方案。 (7)模具研磨抛光将自动化、智能化 基本的运用寿命以及元件的外观质量，在相当程度上受限于对应的表层质量。为实现更为理想的质量，分析新的研磨抛光处理方案，方才可以替代当前的手工操作程序，这属于非常关键的演变趋势。(8)模具自动加工系统的发展 该系统的不断成长作为后续发展的长期目标。该系统有着多个类别的机床共同形成；类似于配套的定位夹具或盘等多个构成。2 汽车前灯罩成形工艺分析2.1 分析制件的冲压工艺性2.1.1 材料 08钢 材料厚度 通过查阅资料，表1-8：在此次设计中所采用的抗拉b （）在此次设计中所采用的抗剪 （）在此次设计中所采用的弹性模数 E ()在此次设计中所采用的屈服点s （）（%） 2.1.2 结构分析设计部分作为对应的前照灯外壳。形状主要为凸壳与外缘等构成部分，同时有着较为复杂与非对称的特征。这一元件的加工要求使用多个工序共同进行处理，基础的工序主要为拉深、冲压以及翻边等程序。依靠对应的拉拔、弯曲以及胀形等处理程序，从而使得元件的水平方向可以有着多种对应的水平面，这代表着实际工序有着显著的复杂性。要求在对应的底部冲压获得基本的孔，该工序需求的精度相对偏高。多个尺寸与工序的影响也需要有着充分的关注。2.1.3 尺寸精度与表面粗糙度设计环节中的尺寸精度为级；此次设计中采用的表面粗糙度2.2 确定冲压工艺方案参考基本的零件外观与精度等需求，应当排除对应的级进模，若非如此，工作元件会因此而产生特殊的互干扰机制，同时模具的结构会有着较为复杂的特征，最终的尺寸以及位置精度都难以实现可靠的保障。若是该元件的成型程序分开，划分为多个工序来解决需求，即可将各个工序调整为对应的单工序模或是复合模的方式来运行，通过此类处理模式有助于确保最终的元件可以满足标准的需求。参考该分析可得出对应的方案：落料、拉深 - 胀形、冲压 - 胀形、冲压 - 修边、冲压 - 弯曲 - 冲大孔、翻边。2.3 模具形式成型需要分至六个步骤来完成，所以需要六个模具。一：落料复合模具和拉深倒装复合模具；二：胀形复合模具和冲孔复合模具；三：胀形复合模具和冲孔复合模具；四：修边复合模具和冲孔复合模具；五: 弯曲单工序模具；六：冲孔复合模具翻边复合模具；（这里主要介绍前两个模具）2.4 毛坯展开计算2.4.1 拉深部分 （1-1) mm （1-2） mmmm （1-3） mm故：因此实际的拉深面积mm2.4.2 弯曲部分 （1-4）mm （1-5）mm2.4.3 其它部分 （直接由CAD得出） mm整体面积： （1-6） mm此处介于修边与针对后续工序所形成的特殊尺寸影响，此处采用A取值是3 落料拉深复合模设计3.1 排样由中国模具设计大典在此次分析中选择了轧制薄钢板 （）此次分析中采用对应的单行直排 此次分析中所采用的轮廓尺寸：此次分析中所采用的条料宽：毛坯修边量此次分析中所采用的进距：此次分析中所采用的条数：（余）此次分析中所采用的每条个数： (余)此次分析中所采用的总个数：此次分析中所采用的利用率：3.2 确定冲压方向和冲压中心3.2.1 确定冲压方向现有的问题1、要求保障凸模可以转入到凹模；2、凸模和拉延毛坯之间所产生的接触范围，在对应的拉深开启之时需要足够的大；3、接触面应当在实际开启的情况下接近中间的位置；4、接触面应当维持偏大的状态，同时在拉延开启的情况下产生分散；5、压面各个位置的进给阻力需要维持均匀的状态。基于前述分析可得出，应当采取水平放置的处理方案，同时设定为反向拉深的模式。3.2.2 确定压力中心图2.1通过解析法参考基本的元件形状计算得出对应的压力中心凸模工作方面具体的破面轮廓依据1：1的方式绘制，具体信息可以参考图2.1的标识，采用21个重心点，具体的长度L和坐标（X,Y）即： 由： （2-1）再由： （2-2）故：因此对应的中心参考图2.1的标识即3.3 确定拉深次数1.此次分析中的余量 h/d=.14 d凸 即可获得对应的：2.毛坯直径D的分析公式 （2-3）3.是否需求运用压边圈此次分析中所采用的相对厚度 h/d所以要求运用压边圈的方案4.拉深系数t/D 查2 表4-20而： h/d=通过前述分析可得出 故：仅要求一次拉深 m1此次分析中对应的可拉深直径d=Dm1= 成立5.拉深高度 （2-4） =0.25/148(148+) =63.824.3mm 成立 那么只需一次拉深即可3.4 确定冲裁力和拉深力3.4.1 冲裁力 （2-5）式中 F冲此次分析中所采用的冲裁力（N） L此次分析中所采用的冲裁件周长（） t此次分析中所采用的料厚（） 此次分析中所采用的抗剪应力（）再度通过： （2-6）式中 F冲此次分析中所采用的冲裁力（N） L此次分析中所采用的冲裁件周长（mm） t此次分析中所采用的料厚（mm） b此次分析中所采用的抗剪应力（） 采用相对偏大的数值3.4.2 压边力压边圈的具体压力参数需要符合要求的控制措施，过多会造成拉裂，过小会造成对应的边缘起皱。经验公式 （2-7）式中 Z一此次分析中所采用的拉深系数的具体倒数 b一此次分析中所采用的拉深强度（） T一此次分析中所采用的料厚（） D一此次分析中所采用的毛坯直径（） 此次分析中运用对应的橡皮垫压边设备的方案从而确认具体的压边模式。3.4.3 拉深力的运算分析通过式： （2-8）=还有公式 （2-9）此时=拉深功： 根据固定形式的薄拉深A= =3.5 选择压力机此时属于相应产品的浅拉深，进而整体因此： 整体运用压力是相关压力机设备，对应的技术参数参考下表2-1内容：表2-1压力机型号J23100A公称压力/KN1000滑块行程/mm140发生公称压力时滑块距下死点距离/mm10行程次数/（次/min）45最大封闭高度/mm固定台和可倾式400活动位置最低500最高260封闭高度调节量/mm100工作台尺寸/mm左右900前后600工作台孔尺寸/mm左右420前后250直径320立柱间距离/mm420模柄孔尺寸/（直径mm深度mm）6075工作台板厚度/mm110垫板厚度/mm110可倾角度253.6 选用标准模架通过：Hd= 此时为：C= 选用理想的导柱结构BL 合上形成的高度数值是h（）上模座下部（）导柱（） 导套（） 533.7 工作部分尺寸计算3.7.1 拉深工作部分尺寸1.凸凹模间隔的运算C（1）间隙值应合理选取。如果C过小会增加摩擦力，使拉深件容易破裂，且易擦伤表面和降低模具寿命；C过大，又易使拉深件起皱，且影响工件精度。（2）单侧间隙的运算：（3）结合相应装置拉深处理时：（4）处理精度需要实现级根据级此时有： 这里设定为=2.运行部分的规格运算规格精度根据级7内部基础规格为： ，p 2此时得到分析公式： （2-10）进而有：考虑到结合式： （2-11）此时为： 相应模具出气孔尺寸2，表477 mm3.凹模的圆角尺寸运算问题（1）凹模圆角尺寸的公式运算分析： （2-12）这里： r凹相应圆角尺寸（mm） D毛坯尺寸（mm） d凹模内部尺寸（mm）mm（2）凸模方面按照，结合表2，以及479此时有，设定为mm；同时该位置圆角尺寸是 进而有：r凸3.7.2 落料工作刃口规格大小的运图2-2图2-2给出了落料外观轮廓形式图，结合凸、凹模结合的方式进而实施加工，运算得到所需求的尺寸数值。 =（）基础规格面临磨损后规格更大,此时通过式 （2-13） 2. 磨损作用下规格下降，通过式： （2-14） 3固定尺寸，通过式： （2-15）此时可以写成： 凸模将凹模设定成标准，此时两侧间隔在范围内。3.8 模具总体设计3.8.1 工作零件设计标准：相应模具需要具备充分的刚度以及强度，这是基本的要求之一。凸、凹模为了更为便利进行更换，此时不能十分复杂，应该考虑到安装的稳定性，牢固性。为降低模具安装后因为不同部分存在的误差而造成相对偏差更大的问题，此时要将定位坐标设置相应一致的坐标对象，无论以后的磨具跟其保持的间隔为多元，公差都设计成步距数值。此时能够充分保障二者磨具之间的安装、配合高度吻合，实现设计的数值。应该考虑更早地将模具废料进行排放，避免其对于模具形成损耗。比如设计顶杆等方法，进而避免出现堆积问题。考虑到后续生产制造的便利性问题，以及热处理、测量等环节的要求。此时相应模具之间的工艺性需要充分吻合，技术满足条件。1.拉深凸模所运用材料为，此时的硬度指标是。因为该部分设计的模具是反向形式，同时凸模总体上满足阶梯式，所以要求将凸模结合固定板进行设置，固定相应的位置。固定板个凸模表现为配合。气孔内部规格大小是8mm，深度数值是50mm，不同孔之间利用一个水平尺寸是8mm的孔保持连接，进而表现为L型。凸模刃口存在一个圆角尺寸是R6的相应角度，此时其运行面中外层的粗糙度数值是0.8，安装面对应的该参数是3.2，剩下部分为6.3。部件加工过程以及相应方法参考下图2.2内容：表 2-2序号作业内容加工方法说明1下料材料下料选用Cr122锻造自由锻提高材料力学性能，使毛坯形状接近工件形状，减少加工量3热处理退火改善加工切削性，消除内应力4面加工铣、磨粗加工外表面，磨出基准面5型面粗加工普通铣、车粗加工工作型面6型面半精加工数控铣、钳工修型间隙均匀7划线、孔加工钻螺纹孔与模座配作加工8热处理淬火提高硬度，达到硬度要求9面加工磨削加工精磨基准面。消除热处理变形10型面精加工成型磨保证配合间隙11检验2.落料凹模凹模为整体式结构，材料为Cr12，硬度要求5862HRC，长宽高=540mm400mm60mm。凹模结构简单，刃口部分形状大致与零件加上余边量后的形状相同，制造简单。刃口高度15mm，周边有四个销钉通孔和四个螺钉盲孔（深32mm），目的是用四个M20螺钉和四个B16销钉将凹模连接固定在固定板和下模座上。然后铣30度的斜面，便于控制压边圈运动高度，保证压边圈能很好地压住毛坯周边，并且在拉深完成后，将零件顶在上模部分。凹模周边铣30度的角度，是为了避免钳工在安装模具时损伤刃口。3.凸凹模凹凸模为整体台阶式，材料为Cr12，硬度要求5862HRC。凹凸模依靠与固定板之间的过盈配合稳固在上模部分。凸凹模内有直径144mm孔和斜面，是为了安装刚性顶件装置。落料凸模尺寸是以落料凹模为基准，间隙Zmin=0.08mmZmax=0.12mm之间。3.8.2 其它主要零件1. 导向部件在上文的分析中运用为统一结构，对导柱、套等装置完成选取：二者之间实现配合是间隙形式；导柱、下模座方面的状态是过盈形式；导套和、上模座方面的状态是过盈形式导柱（GB/） (mm） (mm)图2-3图2-3各自对应mm， mm（GB/）统一型导柱。1这里运用为20钢，处理深度mm，硬度指标需要满足58mm导套（GB/） mm 以下2-4给出了（）统一直导套的形式。这里运用20钢，设置深度mm，硬度指标图2-42. 定位条料等在设计中的定位：首先为挡料，即为利用在送料趋势中实现定位，设计满足条件的进距；其次为导料，即为在送料趋势的垂直方位实现定位。这里观察以下2-5。其给出了2个导料销和1个挡料销，一共形成三个部分的支撑。图2-5 图2-6该部分所运运用的材料是45钢，设计硬度数值是；技术参数：根据中设定的内容进行。定位销利用相应的进行处理，跟凹模部分完成安装，充分固定。3. 卸料部分结合此次设计的需要，该部分的是满足弹性的要求。结合图2-12，此时能够观察到该部分是通过螺钉、弹簧等形成。（1）螺杆通过一定的零件（）生产获得，这里运用为45钢，热操作过程。（2） 弹簧设计 通过式 （2.16）运算后 由于一定存在4个装置，分别运算每个需要面临的压力：根据图2-7，此时该装置的参数设计是： mm， mm，N， mm，mm n=3， mm， N图2-7 图2-8（3）结合图2-8给出了卸料板的构成状态。这里同样运用为45钢，硬度，长*宽*厚。设计成这种结构具备多方面的优势，比如生产简单，具备预压功能等。优点，要求设计尺寸是58mm，深6mm的盲孔，进而获得所需求的自由高度。 图2-94. 固定零件（1）模柄由于需要将上模座充分固定，进而实现模具跟设备对应的压力中心保持吻合，所以这里需要满足条件设计模柄。这里，模柄孔的深度要超过其对应的模柄长度，二者的尺寸需要保持一致。图2-9给出了旋入式的结构，这里运用材料45钢，尺寸设定为，长（），符合压力机设备的需要。（2）固定板图2-10图2-10给出凸模形式，这里运用的材料是45钢，硬度数值是，长*宽*厚度=（mm）。相应工艺根据表2-3：表2-3序号作业内容加工方法说明1备料材料下料选用45钢板2热处理退火改善加工切削性，消除内应力3面加工铣、磨刨、铣六面留余量，磨出基准面4划线孔加工钻、铰、攻丝螺孔加工出销钉和螺钉孔，还有三个顶杆孔，留一定的余量5不规则孔加工铣中间装凸模孔6面加工磨削加工，磨平面精磨上下面，保证平行度7高精度孔加工内圆磨对中间装配凸模的孔和销钉孔精加工8检验（3）固定板这里运用为45钢，硬度数值对应，长*宽*厚。内部设计；额（mm）凹槽，根据用不同模具进行制造，同时设计台阶。周边区域相应地设置了后续需要的通孔以及的螺钉孔。（4）垫板这里需要硬度， mm长x宽x厚的相应板。其功能是降低零部件和上模座方面的摩擦。进而增加使用寿命，固定位置，改善部件的精度。3.9 模具结构测验分析闭合高:模具对应的该数值mm。所用设备的最大数值是，最小该指标是。模具该指标需要符合，所以认为有效。上螺钉孔位置:H模座=H运行距离+高度=mm）设定为4 胀形冲孔复合模设计4.1 成形部分此次模具设计方案中，要获得一个相同方向的胀型、冲出方孔。胀型是一种加工方法，具体是利用模具使板料拉深变薄致使局部表面积增大。它能通过钢模胀型、橡皮胀型和液压胀型的不同的方法来实现。这里，因为本零件显而易见的不是属于圆柱形空心胚料的胀型而是属于平板的起伏成型。并且，此方法结构简单也更相对更容易操作。压凹凸包等对因为水平向的部分胀型，这是本设计的基本成型。1.加强筋其功能是提升部件所具备的刚度，此次一共要设计5个位置，具备成形标准是： （3-1）这里： p可接受断面变形状态； l0横截面最初长度； l1处理后相应横截面结构长； 相关材料的延伸率。此时： 满足； 满足； 满足；满足； 满足条件2.压凹包该部件深度和圆角尺寸以及所运用的材料等相关，这里操作得到的深度参考下表3-1内容：表3-1软钢h（0.150.20）d铝h（0.10.15）d黄铜h（0.150.22）d毛坯胀形数值由于运用为08钢，进而： （3-2）这里： 满足条件； 满足条件； 满足条件。4.2 变形力、冲裁力4.2.1 胀形变形力1.材料所需的变形力2此时： (3-3)这里： K对应； L周长，mm； t厚度数值，mm； b最大强度， 从而： 2.压凹包的要求作用力此时通过式： (3-4)式： A成形区域大小，m； K参数，钢对应为4，黄铜对应4； t厚度，mm此时有： 3.整体变形力=N4.2.2 冲裁力结合2-5此时有： 结合式2-6有： 获得大值：进而： =KN4.3 确定压力中心合理设定模柄位置以及冲压位置，此时结合解析法运算相应的压力中心。图3-1图3-1给出凸模的运行部件解剖得到的外部结构。此时一共存在9个重心点，对应的坐标位置（X,Y）和L满足： 结合2.1 =继续结合式2.2 因此00坐标（）4.4 选择压力机按照运算得到的KN，选定设备：这里运用开式设备，指标参数为表3.2：表3-2压力机型号J23100A公称压力/KN1000滑块行程/mm140发生公称压力时滑块距下死点距离/mm10行程次数/（次/min）45最大封闭高度/mm固定台和可倾式400活动位置最低500最高260封闭高度调节量/mm100工作台尺寸/mm左右900前后600工作台孔尺寸/mm左右420前后250直径320立柱间距离/mm420模柄孔尺寸/（直径mm深度mm）6075工作台板厚度/mm110垫板厚度/mm110 要求得到压力KN不超过设备的公称压力KN；相应设备最低闭合高度不超过模具方面该数值不超过设备最大高度数值4.5 标准模架因为： mm 进而： 选定合理模架BL （）高度（）上（）mm 下（）mm导柱（） mm mm导套（） 4.6 刃口规格运算4.6.1 对冲裁刃口就一般情况，凸、凹模规格：需要符合标准：同时： 这里：p凸模生产偏差； d凹模生产偏差。式： （3-7） （3-8）边长，此时：4.6.2 胀形刃口尺寸的说明及确定胀形能够看做是部分变薄以及部分拉伸。借助相应的拉伸加工件运算方式，对该部分的刃口规格展开运算。由于胀型方面不属于圆形，进而结合非圆拉深法。假如产品的公差参数超过和级，此时凸、凹模需要运用和级公差进行生产；假如产品公差参数小于级，此时二者之间需要运用级公差。假如进行配作，此时乙方对应为间隙行驶，另一方进行合理标注。根据表3-3，假如零件尺寸规格根据是级运算，此时模具方面运用级公差层次：表3-3 (m)基本尺寸/mm公 差 等 级IT8IT931425361830610223610182743183033523050396250804674801205487120180631004.7 模具结构设计4.7.1 主要工作零件1.冲孔凸模该部分所运用的材料是，硬度数值对应，台阶方面需要进行后续磨平。由于成形孔对应方形，因此刃口位置要设计为相同形式。考虑到安装问题，设计为圆柱形。利用过盈配合的方式实现固定效果。不同模具固定板孔的相应规格是。（1）凸模长在冲模闭合情形下，需结合H1的厚度、压板H2厚度、磨削作用量等综合考虑，进而明确应该新增的高度数值，此时： （3-9）进而： mm（2）凸模强度测验此时需要完成一定的承受压力的测验以及稳定性的分析。凸模水平宽度数值超过相应厚度状态下的压应力均值，此时应力k需要超过压应力均值，强度测验过程中所需要运用的相应压应力p：由： （3-10）这里： k刃口连接诶应力（）； L产品结构长度（mm）； A冲件区域大小（m）； p相应材料的可接受压力（）。此时为： 复合要求稳定性能测验 根据相应临界力的相应公式进行运算分析，将模具其中的一侧看做是固定端，另一侧对应为自由状态。通过式： （3-11）这里： 模具能够接受的极限自由长度（mm）； E相应弹性模量（）； 对应的抗剪强度（）。此时存在： 复合标准2.胀形凸模此次设计方案中一共存在4个凸模，运用，硬度数值设计为，全部都是整体式。在刃口位置加工处理为相应的矩形状态，此时能够让后续的加工更为便利。同时结合过盈配合方式进行处理。4.7.2 其它零件设计1.定位零件此模具中的相关毛胚零件所在的对应位置是通过定位零件进行确立的，用来保证冲出的制件符合要求条件。通过定位零件的设计内在逻辑可以看出：最低用到3个支承点进行成定位操作，定距点一个就可以，但是必须要两个导向点。通过零件的结构可以看出，其内在部位有拉深的部分，上下两面是呈现出直平面形式。然后在直平面的位置增添两个定位块，就可以把零件进行纵向定位，然后在胀型凹模上面利用螺钉与销钉进行固定。见3.8图。横向定位是运用两个定位销通过专业方式来稳固在凹模之上面。定位块的材料是45，硬度是，长宽厚度=mm；定位销方面运用为45，硬度是 3.压料装置及零件设计材料胀型或起皱的作用不是很好，所以要用到
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