2020-DA52调试培训ppt课件

1、DA52DA52数控系统数控系统调试调试 特点紧凑而高性价比的DA52 数控系统，为您提供强大而又经济的折弯机控制解决方案。电液同步或扭轴同步折弯机6.4” TFT，VGA 显示USB 接口先进的 Y 轴控制算法，既可控 制闭环阀，也可控制开环阀特点u最多4+1轴控制R轴为选配）u模具库：30 个上模/30 个下模uUSB 接口u64MB 存储容量，21种语言u主压力控制u多机联动功能u内置PLC 功能u诊断程序及实时分析曲线功能系统调试系统接口 系统电源 DC24V 2脚 24V 5脚 0V 模拟口模拟口A接线图接线图 2路模拟输出路模拟输出10V.+10V。4 路模拟输入路模拟输入; 0

2、10V2 路参考电压输出路参考电压输出; 10V1,2脚为脚为X轴模拟量输出轴模拟量输出9，10脚为脚为R轴模拟量输出轴模拟量输出11，12，13 为机械补偿时的电位器反馈为机械补偿时的电位器反馈 2 路模拟输出到外置放大器(同步比例阀Y1,Y2); -10V.+10V1路模拟输出到外置放大器比例压力阀P); 0 -10V2路LDVT信号输入Hoerbiger阀2路24V输出电压5，6和13，14为Y1,Y2比例伺服阀输出7，8 为液压补偿时压力输出DA52及DA56的ANALOG-B 中的15#脚为阀放大器使能输入端，如需使用系统内置阀放大器此端子需加入24V电源4 路大电流 (3A)输出H

3、oerbiger阀1路比例压力阀输出max. 1.5A）3路24V供电给外部电压 CN3为可输入可输出CN4-6为12路输出12路输入5V 及12V差分编码器频率 1M HZ DA52DA52数控系统数控系统操作与应用操作与应用 PLC文件的导入在系统停止状态，按下编程常量键 进入编程常量界面 在此界面输入密码14753，32157，25789），进入机床参数界面选择1，总参数，按确认键进入总参数界面 选择USB记忆程序装置，在界面下方出现“安装：音序器“功能键，将装有“SEQ-INP。TXT为文件名的PLC文件的U盘插入系统USB接口，再按下“安装：音序器的功能键。会出现提示界面 “这将覆盖

4、现有文，确认吗？选择 “0”，取消此次操作。选择“1”，新PLC文件将覆盖旧PLC文件。退出重新启动系统完成PLC文件安装。 系统诊断功能DA52 系统进入诊断界面直接在编程常量界面输入密码741 诊断选择界面按键诊断 显示屏诊断系统I/O诊断界面 数字输入信号：可以通过其状态0-1的变化判断外部信号或输入端口好坏数字输出信号：可以用确认键将光标所在位置的端口强制输出0-1），以测试端口及外部电路是否正常。IN1A-IN2B为模拟量输入OUTAN1 OUTAN2为伺服轴的模拟量输出端口，可以在此加4096DA值，相应端口会输出10V电压，此时相应电机应对应输出电压按不同速度运转，相对应的编码器

5、接口会有反馈信号变化。OFFAN1-OFFAN2为伺服轴模拟量输出端口的零位调整，可用来校正伺服电机的零漂，此数值在退出诊断界面后不消失。ENC1-ENC4分别对应Y1，Y2光栅尺，X 轴，R轴的编码器的反馈信号，通过这些反馈信号可以判断计数方向的正确性，防止发生飞车发生。左偏置，右偏置可以控制左右两侧比例伺服阀的双向开启关闭，左右阀补偿可以校正阀零位，压力阀偏置可以通过DA值的改变输出相应电流到主压力阀，通过压力表可以直接观察到主压力的变化，通过这种方法可以方便的进行压力标定。通过左右阀偏置，压力阀偏置及相关开关阀的动作可以操纵滑块上下动作。如何使用诊断功能 PLC测试功能进入系统总参数，将

6、PLC诊断功能打开 在手动操作界面，按住页面切换键两秒，出现PLC文件显示画面 使用上下方向键及确认键选择需监控的程序段。监控程序段在屏幕上端显示。某点高亮带表此点为高电平TRUE 1 形状） 分析曲线的使用使用键盘或鼠标打开分析软件，目标位置在harddiskdelemanalyseanalyse.exe系统提示输入密码32157） 进入分析程序界面点击采样开始按钮系统提示采样开始 点击采样图标启动分析程序，运行滑块动作一个循环，可以看到动作运行的实时状态曲线.通过分析曲线我们可以得到以下信息:1 比例伺服阀的动作状态2 比例压力阀的动作状态3 Y1，Y2滑块运行速度，位置，4 机床状态(停

7、顿，快下，工进，保压，泻荷，回程）5滑块运行 参考曲线，实际误差6数字输入输出端口状态7 伺服轴的运行状态及参考曲线8 模拟量反馈信号状态压力传感器，补偿电位器等）我们可以通过以上信息调试机床，判断故障，检测机床性能。9 我们提供离线分析软件，可以在个人电脑上检查曲线。 系统软件升级 1准备好装有升级软件的U盘，插入系统的USB接口。2进入机床参数界面，选择“系统备份和安装” 进入备份与安装界面 按下“MAKE BACKUP则备份旧系统软件，按“CONTINUE则进入新软件升级界面选择“1备份旧系统选择“0自动进行升级，完成后系统自动重启。 系统无法启动时的安装DA52系统出现系统崩溃，无法直

8、接升级的状况则按以下步骤处理1 按住清除键，系统提示：2 系统提示输入密码 ：25789 3 选择1 直接升级软件4 选6备份系统，选6则跳过此过程5安装完成后系统自动重启，此时需重新安装授权，恢复参数。 授权的生成及安装 安装授权前需要得到授权认证码16位的代码进入系统机床参数界面，选择“7。选项”，进入“选项界面” 按下“要求选项功能键进入授权生成安装界面 在对话框输入授权代码，按下“生成：UIR功能键，生成UIR文件 到certificates.delem生成授权证书，再用“导入：证书功能键将授权证书输入系统 DA56系统安装步骤系统安装步骤 先备份好系统文件，要将seq_inp.txt

9、文件拷贝出来，授权文件，参数备份好一、所需工具： USB接口键盘和鼠标一个、U盘容量大于256MB一个二、如何安装WIN-CE？第一步：制作两张恢复盘：接USB软区于电脑，在安装软件里找到Rescue-Floppies文件夹，里面有两个恢复软件，如图 双击恢复软件，系统会自动安装恢复盘。第二步：将USB接口软区接在系统上，插入rescue1盘，接USB接口键盘，系统自动读盘，进入安装WIN-CE步骤，第一盘依次选择从2到5，共4步，第二张盘选6，共一步；安装完上述步骤，WIN-CE安装完毕； 三、如何安装系统软件？将软件拷贝到U盘上，双击Updater文件，如图 出现下面对话窗口：完成后后重新

10、启动系统，系统安装完毕。选择“make backup”,出现如下窗口： 选择“USB HARD DISK”，备份完后，选择“continue”: 选择“continue”: 选择“Upate now”，升级完成后，系统会自动重新启动。本卷须知：如果只是升级软件，双击升级软件后，第一步要先备份原来参数和程序，将文件备份到U盘注意U盘空间要足够）。升级完后，PLC文件需要重新拷贝到HARDDISKDELEMBIN目录下面，而其它文件不会丢失）。 四、如何获得系统的授权文件？授权文件在licenses文件夹里，如果没有授权文件，则系统无法工作；获得授权文件步骤：1.找到授权序列号，可以在系统后盖里找

11、或者如下图，在DA65W系统Harddiskwce-tools里，打开appopt软件，如下图: 1. 在OPTION选择里，选择需要授权的选项，2. 在Request Mode选File mode，3. 在Voucher Entry下面输入条形码，按Request license，生成文件于Hard diskwce-tools目录下，将该文件拷贝到U盘上，不要关闭appopt软件。 3.上网获得授权，certificates.delem,进入后如下图。打开生成文件，全选拷贝文件内容到上面方框里，按SUBMIT，生成授权文件，再拷贝到原来文件里，将之前内容覆盖掉。4.appopt软件下，按 从

12、U盘选择从网上保存下来的文件，生成授权文件。 机床参数服务行-1= 1 显示系统状态 USB记忆程序装置-121=0 打开此参数则系统开机从U盘读取PLC文件， PLC测试-122=0 打开PLC测试功能 选择KO平台-KO=5 在此选择KO表工作台惯量-51 参数决定铙度补偿的计算滑块惯量-52= 钢强-20= 此参数决定泻荷量的自动计算值机床结构刚度-21= 此参数为20号参数的百比值，影响折弯深度计算值 模具间的参考距离-7= 表示为上下模安装起始位置在油缸回到顶时的距离，它直接影响到滑块折弯位置的计算值。 最小值-3= 2号3号参数表示滑块行程的范围最大值-2=方向-4= 滑块运行计数

13、方向Y1Y2最大差值-12= Y1Y2允许的平行度调整差值Y 轴寻参速度-42= 滑块开机时寻找参考点时的速度联动-10= 双机联动功能使能最大制动时间-14= 开机时滑块刹车时间的安全检测时间。伺服阀调零-15= 此参数只对博士-力士乐阀起作用，打开后可以在手动操作界面直接调整阀芯零位。 比例压力控制方式-PT= 主压力阀控制方式，应选电流控制方式最大值-23=23，FM，24参数用于折弯机的吨位标定中-FM= 最小值-24= 25，OM，26参数用于折弯机吨位对应的输出到压力阀的DA值最大值-25=中-OM=最小-26 =压力斜坡-27= 压力阀开斜率 最大操作速度-MS1= 快下阶段滑块

14、的运行速度加速0至最大-MA1= 快下速度由0加速到最大速度所需时间减速0至最大-MD1= 停止时速度由最大速度减速到停止状态所需时间。比例增益-219= 快下阶段的比例增益，影响滑块动作响应速度速度前馈制动值-271= 此参数影响坏块停止时的刹车斜率，太小到大变速点就慢，大则快速度前馈增益-260= 此参数决定实际速度与理论速度的接近程度，越大越靠近平行度增益-274= Y1，Y2平行度增益，越大差值越小但会影响总体速度撤出时静声位置-172= 变速点位置的提前发出差值，可让滑块快速达到变速点 最大操作速度-MS2= 工进阶段的最大速度 积分增益-118= 工进时的积分增益，它在接近下死点时

15、起效，保证滑块在任何情况都可以到达下死点，值过大会出现过冲现象。工进前延时-168= 此时间参数为工进前系统首先关闭冲液阀，延迟一段时间后再打开伺服阀加压下行定位允许误差-80= 此参数表示的是提前进入保压状态的提前量，可以让滑块快速的到达保压阶段，但会影响定卫精度 回程前延时-170= 系统得到回程命令时首先打开冲液阀，等待一段时间后才开启伺服阀加压回程，此参数即为等待时间。压力-PR= 此参数为回程时的系统压力输出，为最大压力的百分比值，设定时要尽量小，只要滑块可以正常回程即可，过大会导致回程时抖动。UDP位置撤除-176= 系统在回程时可以提前发出上死点信号停止滑块动作，此值就是提前量值

16、，为负值。 设置伺服控制器的参数：PN06旋转方向，此参数重新上电有效），PN12速度）， PN21分频，此参数重新上电有效）伺服F功能：FN001：参数初始化 FN004：零点补偿伺服监视功能：UN000：实际速度 UN001：给定速度UN003：转矩2、进入诊断：用诊断密码50-741进入诊断后启动油泵使伺服使能。在OUTAN1上输入200或-200系统模拟量输出范围-4095+4095，为了让后挡料低速运行所以输入一个比较小的值），X轴应该可以向前或向后运动，此时判断前后限位能否起作用，这步很重要因为关系到安全问题。同时观察X轴的编码器计数信号和参考点信号是否正常。当输出为正时计数应该是

17、增加，输出为负时计数是减小。3、以上2步完成后退出诊断，配置好X轴，正确设置好参数。4、手动中设置好X轴的编程参数为了安全，第一次尽量设大点比如参考点是500，则设成400-490为宜），按“启动键运行。如果运行中发现飞车，则改编码器计数方向参数。如果后挡料向前找参考点则改伺服的运行方向参数PN006，改后记得要重新上电！也可能是PLC的问题使得找参考点的方向向前！）同时！记得把前后限位对调一下！5、测试X轴的定位精度。X,R轴调试过程 X,R轴参数小数点位置-15= 显示精度，代表小数点后的位数最小值-7=最大值-8= 挡料行程的软限位退让使能-122= 挡料退让功能的打开轴速度可编程-SP

18、= 打开此参数则可以在操作界面设定挡料的速度 轴的风度倍率-9= 此参数为挡料移动时将得到的脉冲量转换成位移量的比值，具体就是每移动1毫米得到的脉冲量，与分频比，螺距，传动比相关。参考点位置-5= 参考点所在位置参考点搜索方向-6= 后挡料在开机后寻找参考点的方向，正常为1增计数向后寻找参考点。参考点开关安装-17= 表示是否安装专用的参考点开关，系统可以使用参考点开关或伺服限位做参考点参考点搜索速度-21= 参考点搜索速度，为最度的百分比值计数方向-24= 反馈编码器的计数方向，此参数设置错误会引起飞车。应保证系统正输出时反馈信号正向增加，负输出时反馈信号负向减小。 X轴定位方式-76= 后

19、挡料的定位方式0为单向定位，可以消除丝杆间隙超程距离-84= 单向定位时挡料超过目标位置的离超程点等待时间-85= 挡料在超程位置停止等待的时间，可以消除冲击。最大操作速度-MS= 后挡料运行的最大速度119，118参数伺服控制增益，影响伺服性能，响应速度，刚度，定位精度。比例增益-119= 119，118参数伺服控制增益，影响伺服性能，积分增益-118= 定位允差-12= 此为X轴到位公差，在此范围内系统发出X轴到位信号电机类型-MT= 电机控制类型，通常为0系统能够输出0-10v信号，同时控制速度与方向饶度补偿饶度补偿 小数点位置- 15= 小数点位数，注意饶度补偿单位是 0.01mm，通

20、常该参数设置为0即可满足精度。最小值- 7 补偿最小值最大值- 9 补偿最大值，单位是0.01mm缺省值- 14 数据编程时缺省值自动R轴校正- AR= 0表示关闭，1表示开启，R轴会根据饶度补偿值，来自动调整。 输出方式- OT= 0表示电压方式，输出为OUTAN2口，适合于外接放大器的补偿。 1表示输出为P口 2 表示输出为Y1A口，适合于液压为BOSCH阀，可直接补偿阀最大电压输出- MV= 对于液压补偿，最大的电压输出最大电流输出- MC= 对于液压补偿，最大的电流输出DA输出方式 线性、非线性- 22= 0表示线性，1表示非线性，可设置多点。DA-最小值- 18 对于液压补偿，输出为

21、电压或电流，对于机械补偿，为反馈的DA值。DA-最大值- 19 常见问题常见问题 1 开机报警开机报警会有提示，多为PLC，参数错误，模块未通讯，可以根据报警提示检查问题。2开机不回程看系统状态是否为6，如是1则表示系统未发出回程型号，通过PLC测试检查条件是否满足，如是6则检查系统压力阀输出，看有无电流输出，压力阀是否动作，压力是否够推动滑块回程。如只有一侧回程则首先检查光栅尺信号是否有效一般可移动的一侧光栅尺有问题，）如正常则检查伺服阀是否动作，可通过诊断界面检查。3 不快下看机床状态是否为2，如不是则说明系统未发出快下命令，通过PLC测试检查信号条件是否满足。状态是2，则检查相应继电器是否得电，比例伺服阀是否动作，快下阀是否得电打开。如都正常则检查机械是否卡住4 无慢下看系统状态 为2则表示为快下状态未进入慢下，可通过参数调整制动前馈后变速点补偿来解决。如状态是3则表示系统已发出慢下指令，滑块不动作则多数原因是冲液阀未关住，导致上腔未能建压。 5 滑块到不了下死点通过调整增益及制动前馈多数可以解决，如是一侧油缸总到不到位，可适当调整其零位6 滑块动作过程中抖动适当减小比例增益。检查滑块两侧阻力是否相差太大，如过达则需检修。如是回程阶段则需关注回程压力是否过大，应保证其能推动滑块回程即可，不需太大。7 滑块停止时有冲击，检查制动前馈参数是否过大，位置补偿是否过大，通过曲线可