精益生产管理和基本运营理念

1、精益生产管理和基本运营理念 企业的基本经营概念为股东创造利润维系企业生存向社会提供好的产品占领市场空间企业和员工共同的发展 企业的运营目的 制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！精益生产必然诞生 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 用常规的方法不能生存。 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动

2、力不愿被作为可变成本不断被变换，工会会为员工争取更多的利益。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。 寻求生存的有效途径。生产计划部利润是如何产生的？获得利润的两大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现生产计划部精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时代）售价-成本=利润（市场经济时代）售价-利润=成本（精益思想TPS）确保利润的成本保留法 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？生产计划部精益思想告诉

3、我们如何增加经营利润扩大生产规模（高投资、高风险）提高价格（破坏市场，降低竞争力）降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！成本可以无限下降改善无止境成本取决于制造的方法精益生产的实质1、“在需要的时间，按需要的数量，生产需要的产品”的准时生产经营理念，消灭制造的过剩2、推行生产均衡化，“一个流”，实现零库存与柔性生产3、推行整个生产过程的质量保证体系，精简生产系统中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率，对市场需求做出最迅速的响应。精益制造的终结目标：七个零，即零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故序号精益目标精益关键点未实行精益

4、的现状精益实施技巧与工具1零库存发现真正的问题大量库存造成成本高、资金周转困难，且看不到真正的问题1、探求必要库存的原因。2、库存规模的合理使用3、均衡化生产4、设备流水化2零切换品种多，批量小切换时间长，切换后不稳定1、生产计划标准化2、经济批量3、一个流4、标准化作业3零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除1、整体能力协调2、拉动式生彻底暴露问题3、价值流图及分析4零事故安全保证忙于赶货、疲于奔命，忽视安全，事故频发，意识淡漠人为事故多1、安全教育2、6S活动3、危险预知训练4、定期巡查5、安全改善活动5零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”1

5、、”零缺陷“运动2、”自动化“3、全员质量改善活动4、自主研究活动5、质量改善工具的运用。6零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多1、效率管理2、全面生产维护（TPM）3愚巧法4、初期清扫与自主维护7零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶货1、一个流、均衡化2、生产布局改善3设备小型化、专用化工作和干活是不同的概念到处存在浪费的现象例如：工人作业的实际内容 有附加价值的作业 无附加价值的作业 浪费计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多少？生产计划部 丰田生产方式的特征 彻底消除浪费生产计划部精益思想告诉我们 消除浪费可以有效降低成本 （精益生产

6、方式的特征） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费 工厂中的八大浪费 1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费 8、管理的浪费生产计划部 浪费的源头 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 制造过剩的浪费，人员过多的浪费两大支柱精益生产方式 自 准 动 时 化 化定义 自动化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。自动化的有效工具 异常警示灯 定位停止方式 目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题定位停止系统： 是在生产线

7、上每一位员工都被“授权”，当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分暴露。 就定位“停止方式”的运用说明如此，生产线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。 还有，装配线在停止的状态时，就先做好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。 例如，由于品质不良而作业发生延迟时，应立即着手处理延迟的部分。此外，除了先使装配线恢复运转后，必须去了解为什么会发生品质的不良，其次再观察移动至此的产品更逆向的往前工序去发掘其导致不良的原因并采取适当的对策。生产计划部停止方式追求的目标：1、首先是发现问

8、题2、用异常警示灯显示停线3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定我们最终目标生产计划部准时化定义在必要的时间按必要的数量生产必要的产品生产计划部库存是百害之首库存的危害增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 出入库的搬运 除锈等工作浪费 长时间失效的浪费 最大的问题是：完全掩盖了工厂里的问题生产计划部库存冰山之下的暗礁库存水平 供应商问题 停机质量问题转换废品工艺问题 生产线失衡产品时间长生产率问题 维修问题产生库存的根源1、“时代错误”的库存2、“积习难改”的库存3、“产能不均”的库存4、“工序集结”的库存5、“消化不良”的库存6、“候鸟作业”的库存7、“讨厌换模”

9、的库存8、“月底赶货”的库存9、“基准没改”的库存10、“顾及安全”的库存实现精益生产的核心问题缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法连续统一的生产河流与水库在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流物留实现精益生产的十大招数 第一招：流程式生产的U型布局第二招：选用适当流程式制造的设备第三招：实施一人多产的标准作业第四招：用TPM防止机器故障第五招：确保生产的现场品质第六招：用5S和目视管理管理现场第七招：流程制造的基础平准化

10、生产第八招：小批量多频次生产快速换模具第九招：快速信息传输看板拉动系统第十招：不断追求完美持续改善活动第一招：U型布局的八大原则 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛 第二招：选用适合U 型布局的设备 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三招：实施一人多序标准作业 确定制造节拍 确定作业顺序 确定标准手

11、持 搬运工作标准化 少人化 多能工培养 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”标准作业 作业组合汇总在一起的结果叫标准作业标准作业 作业方面n 以人的动作为中心n 反复作业 设备方面n 设备故障少n 线上作业的偏差小 品质方面n 加工品质的问题少n 精度偏差小标准作业条件u 工作u 重视性u 人的动作u 设备及生产线u 最少的问题u 品质u 均匀标准作业三要素1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量2、 作业顺序 3、标准手持第四招：确保设备运转TPMn实施TPM日常保养、定期保养、突发保养、预防保养n 日常保养：清扫、润

12、滑、点检n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力第五招：确保生产顺利的品质保证 追求零不良：100%检查 品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置第六招：提高现场管理水平5S 整理、整顿、清扫、清洁、素养 使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众第七招：生产基础理工作平准化生产 月计划的平准作用 人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡第八招：减小批量的利器快速换模 经济批量不经济 方法：彻底5S 消除螺栓运动 手动，脚和基准不

13、动 将轮换标准化 生产前准备为什么会产生导致生产周期冗长的停滞现象1.生产批量大2.程序复杂3.按售出的情况进行生产的概念薄弱4.物流水准低第九招：快速信息传输看板系统1、看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、 看板系统是确保信息流的畅通手段第十招：追求完美的持续改善 1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量企业的钱都去了哪里？ 几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大 。用精益擦亮我们的眼睛 当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战“效率”提高了，为什么赚不到钱？ 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越