基于UG的左右尾灯内座板修边冲孔模设计

1、基于UG的左/右尾灯内座板修边冲孔模设计学生姓名:系别:专业:学号:班级:指导教师:do勇641719281 摘要本课题的内容是通过对给定的冲压件的结构、材料与要求，进行工艺分析以及工艺计算，选择合理的修边工艺，然后根据修边冲孔模具设计要点，设计出合理的模具结构，并确定模具中每个结构的尺寸及形状，最终完成一套汽车内座板的修边冲孔模设计，课题重点是运用UG的建模，装配，制图等模块，采用自顶向下的设计理念完成汽车覆盖件修边冲孔模具的三维参数化结构设计和生成工程图。关键词：汽车覆盖件，修边冲孔，模具设计，UGABSTRACTThecontentofthissubjectisbasedonthegiv

2、enstampingpartsofthestructure,materialsandrequirements,processanalysisandcalculation,selectingrationaltrimmingprocess,andthenbasedonthetrimmingpunchingdiedesignpoints,designthereasonablemoldstructure,anddeterminedthemoldsizeandshapeofeachstructure,finallycompletedasetofcarplatetrimmingpunchingdiedes

3、ign,thetopicisfocusedonusingUGmodelingandassembly,thedrawingmodule,adoptthetop-downdesignconceptcompleteautomobilecoveringpartstrimmingpunchingmould3Dparametricstructuredesignandgeneratetheengineeringdrawing.Keywords:Theautomobilecoveredpiece;Trimmingpunching;themoldingtooldesign;thetechniqueofUGdo勇

4、641719281 iv目录TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark2 第一章前言1 HYPERLINK l bookmark4 11课题背景及意义1 HYPERLINK l bookmark6 1.1.1课题的来源1 HYPERLINK l bookmark8 1.1.2课题的目的及意义1 HYPERLINK l bookmark10 1.2国内模具工业现状2 HYPERLINK l bookmark12 1.3我国模具工业未来发展3 HYPERLINK l bookmark14 1.4汽车覆盖件的特点3 HYPERLINK l bookmark16 1.5UG简

5、介4第二章工艺分析及模具设计方案的制定5 HYPERLINK l bookmark20 2.1零件的工艺性分析5 HYPERLINK l bookmark22 2.2冲压工艺方案的制定与选择6 HYPERLINK l bookmark24 2.2.1冲压工艺方案的制定6 HYPERLINK l bookmark26 2.2.2冲压工艺方案的比较与选择7 HYPERLINK l bookmark28 2.3最佳工艺方案的确定与说明7第三章工艺计算及主要参数的确定8 HYPERLINK l bookmark34 31冲裁力的计算8 HYPERLINK l bookmark36 3.2凸、凹模刃口尺

6、寸计算9 HYPERLINK l bookmark38 3.2.1冲孔凸凹模刃口尺寸的计算10 HYPERLINK l bookmark56 3.2.2修边凸凹模刃口尺寸的计算11 HYPERLINK l bookmark58 3.3弹簧的选用11 HYPERLINK l bookmark62 3.4压力机的选用12 HYPERLINK l bookmark64 3.5压力中心的确定12 HYPERLINK l bookmark66 3.6模架闭合高度的校核12 HYPERLINK l bookmark68 第四章模具结构设计13 HYPERLINK l bookmark70 4.1修边凸凹模

7、设计13 HYPERLINK l bookmark72 4.1.1修边凸模设计14do勇6417192814.1.2修边凹模设计15 HYPERLINK l bookmark78 4.2冲孔凸凹模设计15 HYPERLINK l bookmark74 4.2.1冲孔凸模设计16 HYPERLINK l bookmark76 4.2.2冲孔凹模设计16 HYPERLINK l bookmark80 4.3定位板设计17 HYPERLINK l bookmark82 4.4压料和卸料装置设计18 HYPERLINK l bookmark84 4.5模架的设计19 HYPERLINK l bookm

8、ark86 4.5.1模座194.5.2导向装置19 HYPERLINK l bookmark90 4.6起重棒的选择20 HYPERLINK l bookmark92 4.7废料盒的设计20 HYPERLINK l bookmark100 4.8限制器的设计21 HYPERLINK l bookmark102 4.9模具总体结构22 HYPERLINK l bookmark104 第五章模具制造及维护要点23 HYPERLINK l bookmark106 5.1模具在制造过程中的要求23 HYPERLINK l bookmark108 5.2模具安装使用维护说明24结束语24 HYPERL

9、INK l bookmark110 致谢语25 HYPERLINK l bookmark112 参考文献26第一章前言11课题背景及意义1.1.1课题的来源本课题来自某知名模具公司，其制件为汽车左右尾灯内座板，材料为08AL，厚度为0.67mm。课题要求完成基于UG的汽车内座板修边冲孔模三维设计。课题任务包括三方面：A、全面分析制件的冲压工艺性，并初步制定冲压工艺方案;B、完成汽车内座板修边冲孔模三维参数化设计；课题制件图如下：图1.1制件图112课题的目的及意义修边冲孔模是汽车覆盖件成型工艺的最重要工艺，其模具设计工作量繁重、具备典型的模具结构、普遍运用于各种汽车覆盖成型工艺。汽车覆盖件模具

10、设计是提高模具初学者水平的最佳方案之一，也是检验专业人才学识的有效途径。通过此次毕业设计可以将所学与生产实际相结合，提高我们对模具设计与制造的理解，增强运用工程图纸UG绘图、查阅应用中外科技文献和工程技术的书面与口述表达do勇641719281 能力，着力培育工程师素养。1.2国内模具工业现状由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。近年我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。由于汽车模具是技术型产品和典型的定制产品，尤其是汽车覆盖件模具的技术含量非常高。如何提高生产效率、缩

11、短开发周期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是模具企业面临的难题。专家分析说，国内模具工业发展过程中已凸显“四个瓶颈”：一是产品低端，以中低档为主，同质化现象严重。大型、精密、复杂、长寿命高档模具制造能力严重不足，每年我国需要大量从国外进口。据海关统计，2006年我国进口模具达20.47亿美元，主要是较高档的模具。二是技术落后，技术人才短缺。统计资料显示，本土模具企业每个职工平均每年创造模具产值约合1美元左右，而发达国家一个模具从业人员平均创造产值约达20万美元。在国外，模具企业中技术人员所占比重在25%至50%左右，而本土模具企业这一比重不足5%。三是专业化程度低。在我国专业化的模具企业只

12、占模具生产厂点的少数而且装备也比较落后。企业结构上，我国许多模具企业经过改制很多企业现在变成了独立法人，在模具行业发挥了很好的作用；但是至今沿用作坊式粗放经营管理模式，“大而全，小而全”，在模具交货期和成本、质量控制方面问题层出不断。同时期国外企业大多呈现“小而专，小而精”的特点，欧洲某些模具企业已有向大型跨国集团发展的趋势。四是标准化程度低，模具标准件使用覆盖率不到60%，而目前发达国家模具标准件使用覆盖率一般为80%左右。五是CAD技术的开发手段落后，目前国内自主开发的CAD软件较少，而多数厂家引进的软件多为通用软件，专用性较差。1.3我国模具工业未来发展模具CAD/CAE/CAM正向集成

13、化、三维化、智能化、标准化和网络化方向发展（1）模具软件功能集成化模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。国外集成化程度较高的软件包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模CAD/CAM系统;北京北航海尔软件有限公司的CAXA系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模CAD/CAE/CAM系统等。模具设计、分析及制造的三维化传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术

14、要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。CAD/CAM系统可建立标准零件数据库、非标准零件数据库和模具参数库。标准零件库中的零件在使之能够更精确可靠的自动工作。模具软件应用的网络化趋势随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。此外，模具设计数字化，模具制造精密化，模具生产自动化，模具企业现代化是未来模具发展的方向。1

15、.4汽车覆盖件的特点汽车覆盖件大都是空间曲面结构，形状复杂。故其冲压成形工艺相对一般零件的冲压工艺更复杂，所需要考虑的问题也更多，一般需要多道冲压工序才能完成。常用的主要工序有落料、拉深、校形、修边、切断、翻边、冲孔等。汽车覆盖件冲压成形中最关键的工序是拉深工序。在拉深工序中，毛坯变形复杂，起成形性质已不是简单的拉深成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。因此，拉深成形工序受到多方面因素的影响。仅按覆盖件零件本身的形状尺寸设计工艺不能实现拉深成形，必须在此基础上进行工艺补充形成合理的压料面形状，选择合理的拉深方向、合理的毛坯形状和尺寸、冲压工艺参数等。因为工艺补充量、压料面形状的确定、冲压方向

16、的选择直接关系到拉深件的质量。甚至关系到冲压拉深成形的成败，可以称为是汽车覆盖件冲压成形的核心技术，标志着冲压成形工艺设计的水平。如果拉深件设计不好或冲压成形工艺设计不合理，就会在拉深过程中出现冲压件的破裂、起皱、折叠、面畸变等质量问题。由于汽车覆盖件的表面是空间曲面，其修边、翻边等工序的设计也与一般的冲压件不完全相同。需要合理确定工序件的形状与尺寸、合理选择工序的冲压方向、冲压参数等，才能保证冲压质量。在制定冲要工艺流程时，要根据具体冲压零件的各项质量要求来考虑工序的安排。以最合理的工序分工保证零件质量，如把最优先保证的质量项的相关工序安排到最后一道工序。同时必须考虑到复合工序在模具设计时实

17、现的可能性与难易程度。冲压工艺设计人员不仅要设计合理的工艺流程，而且要考虑各道工序的冲压方向在模具设计时容易确定，结合实际确定所需的冲压设备、工序件定位方便可靠、模具结构容易实现工艺要求的各种动作等。1.5UG简介随着市场经济的发展，企业竞争愈发激烈，要求企业必须缩短产品的开发周期、降低开发成本、提高产品质量，实现新产品的快速开发。对于企业要实现这一目标，必须改进传统的产品设计方法，谁能掌握计算机应用技术并应用于产品开发、制造，谁就能够掌握市场的主动。目前作为汽车设计中一个重要的环节，CAD/CAE技术为汽车设计验证、缺陷修改、及减少对于物理实验的依赖起重要作用。UnigraphicsCAD/

18、CAE/CAM系统提供了一个基于过程的产品设计环境，使产品开发从设计到分析加工真正实现了数据的无缝集成，从而优化了企业的产品设计、分析与制造。UG面向过程驱动的技术是虚拟产品的关键技术。在面向过程驱动技术的环境中，用户的全部产品以及精确的数据模型能够在产品开发全过程的各个环节保持相关，从而有效地实现了并行工程。该软件不仅具有强大的参数化实体造型、曲面造型、虚拟装配和生产工程图等设计功能，而且在设计过程中可以进行有限元分析、机构运动分析、运动学分析和仿真模拟，提高设计的可靠性。同时，可用建立的三维模型直接生成数控代码，用于产品的加工，其后处理程序支持多种类型数控机床。另外它所提供的二次开发语言U

19、G/OpenGRIP，UG/OpenAPI简单易学，实现功能多，便于用户开发专用的CAD系统。具体来说，该软件具有以下特点：1）具有统一的数据库，真正实现了CAD/CAE/CAM等各模块之间无数据交换的自由切换，可实施并行工程。2）采用复合建模技术，可将实体建模、曲面建模、线框建模、显示集合建模与参数化建模融为一体。3）用基于特征（如孔、凸台、型胶、槽沟、倒角等）的建模和编辑方法作为实体造型基础，形象直观，类似于工程师传统的设计方法，并能用参数驱动。4）曲面设计采用非均匀有理B样条作基础，可采用多种方法生成复杂的曲面，特别适合于汽车外形设计、汽轮机叶片设计及工业造型设计等复杂曲面造型。5）出图

20、功能强，可十分方便地从三维实体模型直接生成二维工程图。能按ISO标准和国标标注尺寸、行位公差和汉字说明等，并能直接对实体做旋转剖、阶梯剖和轴测图挖切，生成各种剖视图，增强了绘制工程图的实用性。6）以Parasolid为实体建模核心，实体造型功能处于领先地位。目前著名的CAD/CAE/CAM软件均以此作为实体造型基础。提供了界面良好的二次开发工具GRIP(GRAPHICALINTERACTIVEPROGRAMING)和UFUC(USERFUNCTION)，并能通过高级语言接口，使UG的图形功能与高级语言的计算功能紧密结合起来。具有良好的用户界面，绝大多数功能都可通过图标实现；进行对象操作时，具有

21、自动推理功能；同时，在每个操作步骤中，都有相应的提示信息，便于用户做出正确的选择。功能强大、专业、齐全、包括参数化模型、曲面造型、外观造型设计、虚拟装配、渲染、有限元分析、机构运动仿真、电气线路、模具设计、模流分析、制图、加工等全线产品。简单易学，形象化的图标使用户一目了然。真正实现了最强大的软件、最简单的学习方式。第二章工艺分析及冲压方案确定2.1零件的工艺性分析图2.1零件图制件具有左右对称、高度变化大、形状变化较复杂等特点，是典型的汽车覆盖件。使用材料为08A1，厚度1.7mm（表2.1所示为08A1的化学成分和力学性能）。零件主要用于固定汽车左右尾灯。2-1冷轧诺痹静钢扳的比学战分和性

22、能钢号冲JK级别mm化学成分（血量分数）（、Al届廉点隹/Nmm1抗拉飆度%氓mm344OfiAl12O.OH0.030.400.0300BA12052553351.20.25-0.65件的工艺性是指零件的材料、I形状、全部005-0.12003忑口”0350.07215255-345“255-345275-5904242M320.015-0.06530尺寸精度等方面是否括应冲压加工的工艺要求。从零件的结构图可知，该零件的形状不太规则，比较复杂。零件的整体尺寸较大,长约420mm,宽约400mm,只能采取一模一件。材料为08A1，根据材料的抗剪强度为200Mpa,屈服强度为400Mpa以及其它

23、的性能可以知道08A1符合冲压工艺的要求。有拉延成型的地方，完成零件的拉延，在拉延成型后要采用整形工序以便保证零件成型的准确性，修边、冲孔精度均较易保证。零件图上未注公差，按IT13级制造，普通冲裁模均能达到此要求。2.2冲压工艺方案的制定与选择2.2.1冲压工艺方案的制定从产品的形状分析可得：生产该产品的基本工序有落料、拉延、整形、修边、冲孔。落料一般为第一道工序。可采取如下的工艺方案：（1）落料-拉延-整形-修边-冲孔（2）落料-拉延-修边-整形-冲孔2.2.2冲压工艺方案的比较与选择方案（1）：拉延完成后沿周可能有一定的变形，需进行整形。整形完再进行修边，修边精度有保障，将修边和冲壳体上

24、的水平孔复合到一套模具中，减少了一套模具，提高了生产效率。修边完成后，最后进行冲孔。总体来说，该工艺方案比较合理。方案（2）：拉延后不整形直接进行修边冲孔，影响了修边质量，修边精度无法保证，不合理。综上所述，方案（1）的工序安排合理，模具制造简单，生产效率高，且能保证成型质量和各项精度要求，选用方案（1）。2.3最佳工艺方案的确定与说明2.3.1工艺流程图第一道工序：拉延。采用单动拉延，凹模在下，凸模在上。冲压方向送料方向图2.2拉延第二道工序：整形整形冲孔送料方向修边图2.3修边冲孔本课题需要完成的是修边冲孔模具的设计。第3章模具工艺参数的确定31冲裁力的计算已知：材料08A1t=1.7(m

25、m)查表得：t=255353(N/mm2),取t=353(N/mm2)冲裁力计算公式为P=1.3TLt式中P冲裁力t板料厚T材料剪切强度修边周长由UG系统分析算得L1=1554.1097(mm)，同理圆冲孔凸模周长L2=25.7611(mm)椭圆孔凸模周长L3=83.4066(mm)凸台冲孔凸模周长L4=570.7864(mm)则：修边冲裁力：P=1.3tLit=1.3x353x1554.1097x1.7=1212(kN)冲孔力1：P2=1.3tL2t=1.3x353x25.7611x1.7=20(kN)冲孔力2：P3=1.3tL3t=1.3x353x83.4066x1.7=65(kN)冲孔力

26、3：P4=1.3tL4t=1.3x353x570.764x1.7=445(kN)冲裁力：p=p1+p2+p3+p4=1212+20+65+445=1712(kN)卸料力：P=kxP卸=0.04x1712=68(kN)推件力：P推=nkP推=1x0.055x1712=94(kN)注：上式中查表6-3得k=0.04,k=0.055卸推采用弹性卸料装置和下出料方式，所以总的冲裁力为：总冲裁力P总=P+P卸+P推=1712+68+94=1874(kN)3.2凸、凹模刃口尺寸计算3.2.1冲孔凸凹模刃口尺寸的计算零件图上未注公差，按IT13级制造，由于模具的制造精度要比零件的精度高3-4级，所以模具的制

27、造精度定为IT9。为了保证凸凹模间隙值，模具的制造公差应当满足下列条件：8+SdZ-Z.pdmaxmin式中8p凸模制造公差ad凹模制造公差z.最小初始双面间隙minZ最大初始双面间隙max查表知：Z.=0.22mmZ=0.32mmTOC o 1-5 h zminmax8=0.04mm8=0.06mmpd代入上式，可知满足条件。冲孔凸凹模计算公式：d=(d+xA)P7-opd=(d+xA+Z.)+8ddmindp凸模尺寸dd凹模尺寸x磨损系数，零件IT13，取X=0.75A冲裁件制造公差，A=0.18孔1dp1=(d1+xA)-op=(6.5O+O.75xO.18)-004=6-64-o.G4

28、mm51=9严人+Zmm)+8d=(6.50+0.75x0.18+0.22)+0-06=6.86+G.06mm孔2dp2=(d2+xA)-8p=(6.50+0.75x0.18)-G04=6.64-o.G4mmdd2=(d2+xA+Zmin)+=(6.50+0.75xG.18+0.22)+0.06=6.86+G06mm3.2.2修边凸凹模刃口尺寸的计算修边凹模刃口按制件形状制造，加工精度-0.05；修边凸模刃口按凹模加工，留单边间隙0.12mm。3.3弹簧的选用选用的原则是：P预P卸/n卸料力为P卸=68kN，共有13个弹簧，每一个弹簧所要承受的力为：P预=68三13=5.2(kN)选用圆柱形弹

29、簧30 x50。3.4压力机的选用压力机分两种：一、机械压力机；二、液压机。机械压力机在工作时不平稳，容易发生振动，降低拉延精度，并带来很大的噪音，压力变化曲线不容易控制；液压机工作时可以人为的调节其压力，并压力变化过程中很平稳，没有机械压力机那么容易振动。本制件为汽车内板件，其精度不高，因此选用机械压力机。通过计算可知，冲裁时所需要的冲裁力P=1874kN，查压力机手册可知，选择机械压力机：JD36-500B(闭式双点压力机)。其主要技术参数见下表。公称压力/(kN)5000内滑块行程(mm)500行程次数/次min112圭寸闭咼度调节量/mm400内滑块最大装模咼度mm800内滑块尺寸左右

30、/mm1500前后/mm1600工作台板尺寸左右/mm3150前后/mm1600导轨间距离/mm32303.5压力中心的确定制件基本上是对称的，因此压力中心必然在制件的几何中心处。必须要注意的是为了保证压力机和模具正常平衡的工作，模具的压力中心必须与压力机滑块的中心线相重合，否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。36模架闭合高度的校核模具的闭合高度为520mm,压力机的最大装模高度为600mm.高度调节量为300mm.所以可以知道满足要求。第4章模具结构设计4.1修边凸凹模设计综合考虑模具结

31、构和成本，该模具采用镶块结构。对于大型和复杂形状的冲模，采用镶块结构是合理的。这不但可节约贵重的工具钢，使模具易损部位更换方便，且能解决无法锻造大钢料、热处理变形等问题，并便于采用成形磨削，使制造简单化。但模具的装配比较困难。经常使用的镶块材料为Cr12MoV，热处理硬度5862HRC。因镶块是整体加热淬火，变形大，因此镶件需留有淬火后的精加工余量。411修边凸模设计修边凸模的结构设计采用镶块结构。由于零件尺寸中等，所以设计了5个凸模镶块,每个镶块均采用销钉定位，螺钉连接，如图4.1所示。修边凹模结构设计采用整体式，采用销钉定位，通过螺钉连接在下模座上，如图4.2所示。4.2冲孔凸凹模设计4.

32、2.1冲孔凸模设计冲孔凸模1和冲孔凸模2均可采用B型标准圆凸模，只是冲孔凸模1需要在标准圆凸模的基础上铣出一个防转的端面和倾斜的刃口面。防转端面斜刃口面4.4冲孔凸模2肿冲50.W9点4?CDipT-inOiB0*1B14.2.2冲孔凹模设计冲孔凹模1和冲孔凹模2均采用圆形凹模，直接装在定位板中，且要装防转销防转,冲孔凹模1也要铣出倾斜的刃口面。斜刃口面4.6冲孔凹模24.3定位装置设计定位装置采用连接在压件器上的导板来定位，这样结构简单合理，导板通过螺钉固定在压件器上，导板材料选用HT300,退火处理。xc4.4压料和卸料装置设计采用压件器压料和卸料。压件器基本零件包括导板、墩死块、螺钉、工

33、作限制器合件。有13个墩死块，8块导板，16个螺钉，6个工作限制器合件，螺钉、工作限制器合件连接限位，导板定位。压件器与上模座是通过连接在压件器上的导板进行导向的。压件器材料选用HT250,退火处理。4.5模架的设计4.5.1模座在大批量生产的冲压线中，全工序模具外形尺寸及闭合高度应尽量相同，这样既可便于机床的选取及模具安装，又可便于码放和管理。上、下模座选用汽车模具行业QM1105标准，上模座的尺寸为1100 x800mm,下模座的尺寸为1100 x800mm,采用实型铸造结构，其优点是减轻模具质量，节省材料，降低模具制造成本，减少模具加工量,减轻劳动强度。上、下模座设计有与机床工作台装卡槽

34、距离相同的装卡槽，方便模具安装。材料选用HT250，退火处理。模具米用导柱导套导向，4个导柱分布在下模座的两对角上，模架刚性很好，导向非常平稳准确可靠。导柱导套材料选用20钢。图4.13导套图4.12导柱4.6起重棒的选择起重棒的作用在于起重时起支撑作用，根据模板选用铸入式起重棒，选择的起重棒应满足在承受力的范围内，起重棒的长度要足够的短，以减少模具的总体长度。根据这个原则，根据汽模标准QM1501选取起重棒，上下模板分别装4个，材料为Q235。根据所选标准，起重棒可以承受模具重量（模具约重5吨）。图4.14起重棒4.7废料盒的设计废料盒的设计无需太精确，大小和放置位置合适即可，长废料盒的尺寸

35、大小为305x205x50mm，短废料盒的尺寸大小为205x180 x50mmo图4.15废料盒4.8限制器的设计为便于日常生产模具调试及模具存放时保护弹簧及凸、凹模，本模具设计了限制器和存放限制器。在日常生产时，将存放限制器取下，只要调整到与限制器接触，说明模具闭合高度调整正确，可保证冲压到位，避免由于误操作而造成模具损坏。生产后装上存放限制器卸模，入库存放。图4.16限制器4.9模具总体结构根据以上模具各部分零部件的设计，结合制件及加工设备的分析，模具设计为倒装复合模，对模具整体结构布局设计如图4.17、4.18、4.19。图4.17装配图图4.18上平面图wnnpjzknlIIIIIn图

36、4.19下平面图工作原理：该套模具在工作时，首先压力机驱动上模向下运动，压件器将压住板料，当继续向下运动时，上模座的弹簧开始压缩压件器，使压件器继续压紧板料，同时上模座上的凸模修边镶块和下模座的修边下模开始发生作用，对板料进行修边，同时完成冲孔的过程，废料刀切除多余板料，修边冲孔完成后，压力机向上运动，压件器在弹簧的作用下向下运动将零件从修边凸模上推下来，人工取下零件和修边废料，冲孔废料则直接从漏料孔中落到废料盒中。第5章模具制造及维护要点5.1模具在制造过程中的要求所有的、安装在模具上的圆柱销必须易于拆卸，为了达到这样的要求，可以在模具中提供拆卸孔或者使用带螺纹孔的圆柱销。在不易装拆的零件上

37、，打出两个螺纹孔。这样在装拆零件的时候可以避免许多麻烦。对大型机加工零件提供起重孔和加工用的固定孔。对模具零部件打印出件号、材料的牌号。对模具零部件或铸件的尖角进行倒角处理。这样可消除尖角出的铸造应力。对模具敞开的压料板、退料板弹簧和气路装置的周围，提供保护装置。冲孔用的冲头使用后拔除，将孔堵上并修整到不影响制件质量。5.2模具安装使用维护说明1、检查压床是否工作正常；2、开出压床工作台，将托杆按照模具铭牌上注明的位置放入工作台托杆孔内；3、将快速定位销按照模具铭牌上注明的位置放入工作台托杆孔内；4、将模具按照定位销或键槽位置吊放在工作台面上；5、工作台开入压床到位，滑块用点动和微调方式逐步接触上底版；6、将上底版用压床螺钉紧固，下底版压板螺钉先不拧紧；7、开动滑块，取出存放限制器放好，滑块上、下导正三次后，将下底板压板螺钉紧固;8、闭和高度调到距限制器调到1血处，模具气路系统接通气源；9、按铭牌要求调整压床气垫压力。10、将板料放入模具内连续冲压三次，检查合格后批量生产；11、保证废料滑出畅通无阻并定时