过程审核清单

1、产品开发因素1：产品开发的策划能否已拥有顾客对产品的要求？考虑重点，如:-图纸、标准、规范、产品建议书-物流运输方案-技术供货条件、查验规范1.1-质量协议、目标协议-重要的产品特征/过程特征-订货文件（包含部件清单和进度表）-法例规定-用后处理计划，环保要求能否拥有产品开发计划,并恪守目标值？考虑重点,如:-顾客要求-成本-进度表:策划认同/采买认同改正停止,样件/试生产,批量生产开端1.2-资源检查-目标值确立与监控-按期向公司领导报告-同步工程小组能否策划了落实产品开发的资源？考虑重点如:-顾客要求-拥有素质的人员-少勤时间1.3-全过程时间-房子场所(用于试制及开发样件的制造)-模具设

2、施-试验查验/试验室装置能否认识并考虑了对产品的要求？考虑重点如:-顾客要求-公司目标-同步工程-牢固的设计/受控的过程1.4-按期的顾客/供方会商-重要特征,法例要求-功能尺寸-装车尺寸-资料能否检查了以现有要求为依照的开发可行性?考虑重点,如:-设计-质量-生产设施,资源-特别特征1.5-公司目标-规定、标准、法例-环境承受能力-进度表/时间框架-成本框架1.6能否已计划/已具备项目展开所需的人员与技术的必需条件，考虑重点如:-项目领导，项目策划小组/职责-拥有素质的人员-通信方式-在策划时期来自/发向顾客的信息（按期碰头，会议）-模具设施-试验查验/试验室装备-CAD，CAM，CAE因素

3、2：产品开发的实行能否已进行了设计D-FMEA,如:-顾客要求/产品建议书-功能，安全性，靠谱性，易维修性，重要特征2.1-环保要求-各有关部门的参加-试验结果-经过过程FMEA确立的针对产品特定的举措设计D-FMEA能否在项目过程中增补更新？已确立的举措能否已落实？考虑重点如：-顾客要求-重要参数/重要特征，法例要求2.2-资料-环保要求-运输（内部/外面）-经过过程P-FMEA确立的针对产品特定的举措能否拟订了质量计划？考虑重点如：样件阶段批量生产前阶段与过程开发的接口-确立、表记出重要的特征2.3-制定查验和试验流程-配置设施和装置-实时地早先装备丈量技术-在产品落实的适合时间点进行查验

4、-澄清查收标准能否已获取各阶段所要求的认同/合格证明？考虑重点，如：-产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）2.4-样件状态-小批量试生产样件-试制时的制造设施和查验装置/查验用具能否已具备所要求的产品开发能力？考虑重点，如：-顾客要求-拥有素质的人员-少勤时间-全过程时间2.5-房子、场所-试验装置-样件制造-模具设施-试验查验/实验室装置过程开发因素3：过程开发的策划能否已拥有对产品的要求？考虑重点，如：-顾客要求-法例、标准、规定-物流方案3.1-技术供货条件-重要特征-资料-用后处理，环境保护能否已拥有过程开发计划，能否恪守目标值？考虑要点，如：-顾客要求-成本-进度表

5、：策划认同/采买认同，样件/试生产，批量生产开端3.2-资源检查-供给生产/查验设施，软件，包装-改正的保证方案（批量生产开端时的问题等）-物流供货方案-目标值确立和监控-按期向公司领导报告能否已策划了落实批量生产的资源？考虑重点，如：-顾客要求-原资料的可供给性-拥有素质的人员-少勤时间/停机时间3.3-全过程时间/单台设施（装置）产量-房子，场所-设施，模具，生产/查验设施，协助工具，实验室设施-运输用具，周转箱，库房-CAM，CAQ能否认识并考虑到了对生产过程的要求？考虑重点，如：-顾客要求-法例要求3.4-能力考证-设施、模具/工装及查验、试验设施的合用性-生产工位部署查验工位部署-搬

6、运，包装，储存，表记能否已计划/已具备项目展开所需的人员与技术的必需条件？考虑重点，如：-项目领导，项目策划小组/职责-拥有素质的人员3.5-设施，模具，生产装备查验用具，协助工具，实验设施-通信方式-在策划时期来自/发向顾客的信息（按期碰头，会议）-CAM，CAQ能否已做了过程P-FMEA点，如：3.6-全部生产工序，也包含供方的-顾客要求，功能-重要参数/重要特征-可追忆性，环保要求-运输（内部/外面）-各有关部门的参加-由设计D-FMEA得出的生产过程拟订举措因素4：过程开发的落实过程P-FMEA能否在项目过程中增补更新？已确立的举措能否已落实？考虑重点，如：-全部生产工序，也包含供方的

7、-顾客要求-重要参数/重要特征，法例要求4.1-装车尺寸-资料-可追忆性，环保要求-运输（内部/外面）-由设计得出的针对生产过程特定的举措能否拟订了质量计划？考虑重点，如：1.批量生产前阶段产品在批量生产前阶段一定进行的尺寸、资料和功能查验的文件。2.批量生产阶段一定包含产品特征、过程特征、过程控制举措及查验和丈量系统在内的汇总性文件。4.2-确立、表记出重要特征-拟订查验流程计划-配置设施和装置-实时地早先装备丈量技术-在产品落实的适合时间点进行的查验-澄清查收标准能否已具备各阶段所要求的认同/合格证明？考虑重点，如：-产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验）-批量前样件、“0”批量样件4.

8、3-首批样品-重要产品特征过程特征的能力证明-物流运输方案（如经过试发运认识包装适合性）-模具、机器、设施、检测设施能否为了获取批量生产认同而进行在批量生产条件下的试生产？考虑重点，如：-顾客要求-确立最小生产数目-过程能力检查-检具能力检查4.4-生产设施的批量成熟性（丈量记录）-首批样品的查验-搬运、包装、表记和储存-人员素质-作业指导书、查验指导书-生产工位部署查验工位的部署生产文件和查验文件能否具备且齐备过程参数/查验特征原则上都要注明公差，生产文件和查验文件一定位于生产工位查验4.5工位，若有误差一定将所采纳的举措记录存档，有关说明比如：-过程参数（如：压力、温度、时间和速度）-机器

9、模具/协助用具的数据-查验规范（重要特征、查验、丈量和试验设施、方法、频率）-过程控制图的控制限-机器能力考证、过程能力考证-操作说明-作业指导书-查验指导书-缺点发生状况的现时信息能否已具备所要求的批量生产能力？考虑重点如：-顾客要求-原资料可供给性-拥有素质的人员4.6-少勤时间/停机时间-全过程时间/单台设施产量-房子、场所-设施、模具、生产/查验设施、协助工具、实验室装置-运输用具、周转箱、库房B.部分批量生产因素5：供方/原资料能否仅同意已认同的拥有质量能力的供方供货？考虑重点如：5.1-供方会商/按期服务-质量能力审查（审查结果/认证证书）-实物质量评定（质量/成本/服务）能否保证

10、供方所供产品的质量达到供货协议要求？考虑重点：-足够查验可能性（实验室和丈量设施）-内部外面查验5.2-顾客供给的检具/丈量定位支架-图纸订货协议-查验方法、查验流程、查验频率的约定-重点缺点的剖析-能力考证能否评论供货实物质量？与要求有误差时能否采纳措施？考虑重点，如：-质量会商的纪要5.3-改良计划的约定与追踪-改良后部件的查验记录和丈量记录-对重点缺点/有问题供方的剖析评定能否与供方就产品与过程的连续改良约定质量目标，并付诸落实？考虑重点，如：-工作小组（由有关部门构成）-确立质量、价钱及服务的定量目标，比如：5.4-在提升过程受控状态的同时降低查验成本-减少废品（内部/外面）-减少在制

11、品量-提升顾客满意度对已批量供货的产品能否拥有所要求的批量生产认同，并落实了所要求的改良举措？新的/改正的产品过程在批量投产前,一定对供方的全部生产进行认同,需考虑重点：-装车样件的认同、试验认同5.5-切合VDA要求的首批样品查验报告-对重要特征的能力考证-靠谱性剖析评定-重复判定试验及由此制定的改良举措能否对顾客供给的产品(如服务、模具工装、查验，丈量和试验设施、包装、产品)履行了与顾客约定的方法？考虑重点如：5.6-控制，考证，储存，运输，保证质量与性能-在出现缺点或丢掉状况时的信息沟通-质量文件（质量现状、质量历史）原资料库存（量）状况能否适合于生产要求？考虑重点如：-顾客要求-看板准

12、时化生产5.7-储存成本-原资料出现瓶颈时的应急计划（紧迫战略）-先进先出（FIFO）原资料内部节余资料能否有适合的进料和储存方法考虑重点:-包装-库房管理系统-先进先出-次序与洁净5.8-天气条件-防损害/防污染-表记(可追忆性/查验状态加工工序/使用状态)-防混料/防混批隔绝库(设置并使用)职工能否拥有相应的岗位培训？考虑重点包含负责以下工作的人员如:-供方的选择、评论、提升-产品查验、丈量和试验-储存/运输-物流5.9必备知识包含：-产品/规范/特定的顾客要求-标准、法例-包装-加工-评论方法（如：审查、统计）-质量技术-外国语因素六：生产合用于每一世产过程分因素6.1人员/素质能否对职

13、工委以监控产质量量过程质量的职责和权限？考虑重点，如：-参加改良项目-目检-生产认同/点检（设施点检/首件查验/末件查验）-过程控制-停止生产的权益能否对职工委以负责生产设施生产环境的职责和权限？考虑重点，如：-齐整和洁净-进行报请维修与养护-部件准备/储存-进行报请对检测、试验设施的检定和校准职工能否适合于达成所交托的任务并保持其素质？考虑重点，如：-过程上岗指导培训/资格的证明-产品以及发生缺点的知识-对安全生产/环境意识的指导-对于怎样办理“拥有特别备证要求的部件”的指导-资格证明（如：焊接证书、视力测定、厂内灵巧车驾驶证）能否包含顶岗规定的人员配置计划？考虑重点，如：-生产班次计划（按

14、任务单）-素质证明（素质列表）-工作剖析/时间核算能否有效地使用了提升职工工作踊跃性的方法考虑重点如：-质量信息(目标值实质值)-改良建议-志愿行动(培训、质量小组)-低病假率-对证量改良的贡献-自我评定分因素：生产设施/工装生产设施/工装模具能否能保证知足产品特定的质量要求？考虑重点，如：-对重要特征/过程特定参数进行机器能力检查/过程能力检查-重要参数要逼迫控制/调整-在偏离额定值时报警（如；声光报警、自动断闸）-上/下料装置-模具设施/机器的养护维修状态（包含有计划的维修）在批量生产中使用的检测、试验设施能否能有效地监控质量要求？考虑重点，如：-靠谱性试验、功能试验、耐腐化试验-丈量精度

15、/检具能力检查-数据采集和剖析-检具标定的证明生产工位、查验工位能否切合要求？工作环境条件（包含返工/返修工位）一定切合于产品及工作内容，以防止污染、损害、混批混料/说明错误，考虑重点，如：-人机工程学-照明-齐整和洁净环境保护-环境和部件搬运-安全生产生产文件和查验文件中能否标出全部的重要技术要求并坚持履行？原则上一定为过程参数、查验和试验特征注明公差。在查验工位和生产工位一定有相应的查验文件和生产文件。误差与采纳的举措一定记录存档。考虑重点，如：-过程参数（如：压力、温度、时间、速度）-机器模具/协助装置的数据（模具号。机器号）-查验规范（重要特征，查验、丈量和试验设施，方法，频率）-过程

16、控制图的控制限-机器能力证明和过程能力证明-操作说明-作业指导书-查验指导书-发生缺点时的信息对产品调整改换能否有必备的协助用具？考虑重点，如：-调整计划-调整协助装置比较协助方法-灵巧的模具改换装置-极限标样能否进行批量生产开端认同，并记录调整参数及误差状况？考虑重点，如：-新产品、产品改正-停机过程中止-改换资料（如批号、炉号）-生产参数改正-首件查验并记录存档-参数的现时性-工作岗位的齐整和洁净-包装-检具与查验、丈量和和试验设施的认同/改正状态要求的纠正举措能否准时落实并检查其有效性?纠正举措波及整个生产过程链-从原材想到顾客使用,考虑重点如：-风险剖析(过程P-FMEA)/缺点剖析-

17、审查后提出的改良计划-给责任者的信息-内部外面饿接口会商-内部诉苦-顾客诉苦-顾客检查分因素6.3运输搬运/储存/包装产品数目/生产批次的大小能否按需求而定能否有目的地运往下道工序考虑重点,如:-足够、适合的运输用具-定置库位-最小库存/无中间库存-看板管理-准时化生产-先进先出-库房管理-改正状态-向下道工序只供合格件-数目记录/统计-信息流产品/部件能否按要求储存？运输方式/包装方法能否按产品/部件的特征而定？考虑因素，如：-储存量-防损害-部件定置-齐整、洁净、不超装（库存场所、周转箱）-控制储存时间-环境影响、空调废品、返修件和调整件以及车间内节余料能否坚持分别储存并表记？考虑重点，如

18、：-隔绝库、隔绝区-表记稳当的寄存废品、返修件和调整件的容器-缺点产品和缺点特征-表记整个物流（供方顾客）能否可以保证不混批、不混料并保证可追忆性？考虑重点，如：-部件表记-工作状态、查验状态和使用状态的表记-炉/批号表记-有效期-去除无效标志-有关部件/生产数据的工作指令模具/工具、工装、查验、丈量和试验设施能否按要求寄存？-防损寄存-齐整和洁净-定置寄存-有管理的发放-环境影响-表记-明确的认同状态与改正状态分因素6.4缺点剖析/纠正举措/连续改良（KVP）能否完好地记录质量数据过程数据，并由此制定改良举措？考虑重点，如：-原始记录卡-缺点采集卡-控制图-数据采集-过程参数的记录装置（如：

19、温度、时间、压力）-设施停机-参数改正-停电能否用统计技术剖析质量数据过程数据，并由此制定改良措施？考虑重点，如：-过程能力-缺点种类/缺点频率-缺点成本（不切合性）-过程参数-废品返修件-隔绝通知/分选-节拍流转时间-靠谱性/无效特征可使用的方法，如：-SPC-摆列图-因果图在与产品要求/过程要求有误差时，能否剖析原由并检查纠正措施的有效性？在出现产品/过程缺点时,一定立刻采纳举措如：隔绝、分选、通知，以保证切合规定的要求直至弄清无效的原由而且使纠正举措的有效性获取考证,考虑重点，如：-增补的尺寸查验、资料查验、功能查验及持久查验-因果图-田口方法-FMEA/缺点剖析-过程能力剖析-质量小组

20、的活动-8D方法对过程和产品能否认期进行审查？一定有产品及产品生产过程的审查计划，审查原由有，比如：-新项目/新过程/新产品-未知足质量要求（内部/外面）-考证能否恪守质量要求-指出改良的潜能一定把误差报告给责任者，并对改良举措进行追踪，考虑重点，如：-顾客要求-重要特征-功能-过程参数/过程能力指数-表记，包装-确立的过程工序/工艺流程对产品和过程能否进行连续改良？-成本优化-减少浪费（如：废品和返修）-改良过程受控状态（如：工艺流程剖析）-优化改换装备时间，提升设施利用率-降低流转时间-降低库存量对产品和过程能否有确立的目标值，并监控能否达到目标？目标一定明确并可实现，且一定保证其现时性，

21、必需时一定确立特其余举措加以落实。-人员的出勤率、少勤率-已生产数目-质量数据（比如：少勤率、审查结果）-流转时间-缺点成本（不切合性）-过程特征值（过程能力指数）因素7：服务/顾客满意程度发货时产品能否知足了顾客的要求？考虑重点，如-质量协议-发货审查-持久试验（检查无效状况）7.1-储存下单加工/部件准备/发货-功能查验-查验丈量设施的合格状态-约定的查验、测试方法-产品规范的现时性能否保证了对顾客的服务？考虑重点，如：-顾客接见的纪要，必需时依据纪要制定相应的举措-产品使用的知识-产品故障的有关知识7.2-落实新的要求-对于改良举措的通知-对于产品改正过程改正/挪动生产（包含供方）的通知

22、-首批样品送检从头送样（试制样品/批产样品）-对于误差要求的信息对顾客诉苦能否能迅速反响并保证产品供给考虑重点如：-应急计划7.3-分选的能力和反响时间-设施、特种设施/工装和模具的改正可能性-调换外面力量与质量要求有误差时能否进行缺点剖析并实行改良举措？考虑重点如：-剖析可能性（实验室、查验/试验装置，人员）-对缺点特征（内部/外面）的摆列图剖析7.4-各有关部门（内部/外面）的介入-应用摆列问题的方法-解决样品误差-订正产品规范-检查有效性履行各样任务的职工能否具备所需的素质？需考虑重点负责以下工作的人员，比如：-顾客服务-产品查验7.5-储存运输-物流-缺点剖析一定具备有关知识，比如：-

23、产品产品规范/顾客的特定要求-标准法例-加工使用-评论方法（审查，统计）-质量技术（8D，因果图）-外国语审查员日期：备注：判断标准：完好切合要求10分绝大多数切合要求8分部分切合要求，有少许误差6分少部分切合要求，误差严重4分完好不切合要求0分Ee=全部有关的发问所得分数总和/全部有关的发问可能获取的分数总和注“绝大多数”为约3/4以上的证明有效且无特别风险,不合用的用nb表示备注：技术资料记录存档是大多数否1.1能否规定并履行了“D-部件”管理程序？有关D部件生产过程的全部资料，首批认同及改正认同的质量保证文件资料等1.2.能否拥有对于“D部件”的有效改正状态的技术文件，并做“D-部件”表记以及特别注明“D-特征”？供货范围内的全部资料文件和记录；过程策划；过程控制1.3.有些特征在顾客资猜中未作为D特征，对生产厂来说应视为安全特征，这些特征能否按“D-部件”管理？有关资料、功能、寿命、靠谱性的特征1.4能否靠谱保留生产及技术资料最少15年生产工