端梁结构件制造工艺

1、端梁结构件制造工艺1 端梁工艺概述：1.1结构特点1.1.1基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的端梁,其截面形式类似主梁。主要 是由上下盖板、腹板、筋板、弯板、加强板、连接角钢等板、型材焊接而成的箱 形结构。1.1.2端梁与主梁的连接形式：有焊接连接；这种是主梁的端部延伸的上、下 盖板搭接在端梁的上、下盖板上由焊接固定，主梁的腹板与端梁的腹板通过连接 板焊接一起。而端梁被分成两段或三段，并用连接板（或角钢）通过螺栓联成整 体；运输时拆开。另一形式是法兰板螺栓连接。1.1.3按车轮安装形式：有组装角型轴承箱式和焊接45剖分轴承座式；车轮嵌 入式等形式。车轮嵌入式按单梁端梁制作工艺进行。1.2端梁制

2、造工艺要点：1.2.1角型轴承箱式的端梁制造要点是：由于弯板是用厚板压弯制成，而弯板 的精度对起重机的性能有较大影响。因此要注意焊接端梁两端弯板时的各个偏差 要符合相关要求。450剖分轴承座式端梁主要是控制轴承座的焊接位置，为机加工提供尺寸 保证。2工艺技术要求：2.1备料筋板的剪切或气割要求：四直角边相互垂直偏差为W1.5 mm。腹板、上盖板、下盖板一般应按全长整体下料。特殊要求时（或受板材 尺寸限制）按图可分段下料。腹板上应按图割出手孔。弯板下料时,一端应加余量25mm。压弯按图在压力机上压制弯板，使弯板两平面夹角为90o,允许偏差 为上端对角尺的间隙 1.5mm。压弯圆弧的大小与图纸偏差

3、10mm。钻孔按图在连接板、连接角钢、弯板、加强板（塞焊孔的尺寸必须按 图，不得随便改变）等件上钻孔。（连接板的钻、铰孔可放在端梁最后工序）。2.2中间检查下料后组对前（各工序后）均要对外形尺寸（划线、切角）、切 割（剪切）边质量、是否开坡口、弯板、连接板、连接角钢等进行检查，是否符 合相关技术标准要求等。2.3装配n型梁（其装配方法与主梁的组装方法相同。以下是按腹板、上盖板、 下盖板为整体下料为例的装配工艺说明；若各盖板、腹板是以分段下料时，则应 先分别将腹板、上下盖板用60X40辅助定位板在梁内按图定位连接成整体后再 装配，其定位板的位置以不影响对焊其它件为准，并应在适当时侯割除。）以上盖

4、板为基准 将上盖板平放于平台上，划出其中心线、筋板、腹板、 连接板、及焊后分段切口的定位线等。组装定位焊筋板，用直角尺检查筋板垂直度，筋板的两侧面、上下面等 相互垂直偏差W2 mm。组装定位焊两腹板（如内部有加强角钢时，应先对焊在腹板上），要使 腹板紧靠筋板，并保证与盖板的垂直度。焊接端梁内部各焊缝。检查 主要是内部各件及焊缝是否符合图纸及工艺技术要求。装配下盖板2.6.1以下盖板为基准 将下盖板放于平台上，划出其中心线及连接板、n型 梁（两腹板）的位置线。对焊其下盖板内部的连接板。将n型梁吊放在下盖板上，使n型梁的中心线与下盖板的中心线重合（用直角尺测量、调整，使上下盖板对齐；用水平尺测量两

5、盖板的平行度bWB/200 mm,使两盖板的平行度达图。）后定位焊下盖板。焊接端梁四条纵向焊缝。用埋弧自动焊，先焊接下盖板与腹板的焊缝，后 焊接上盖板与腹板焊缝。四条纵向焊缝的焊接方向要一致。装配焊接梁两端的其余各件组对弯板、加强板、各外部筋板等。并进行塞焊和其它焊接。割各分段切口 按图在腹板、上下盖板的断开处，依次割出断口，两端 各留1520mm不割断。将连接角钢两两配对用螺栓连接牢固。并对称焊在各断口两侧。（中间 连接角钢需塞焊时,要按图塞焊）弯板的装配焊接（适用于角箱式车轮组）2.9.1将一组弯板放在平台上用定位胎（或用角钢）将其连成一体。2.9.2组装端梁弯板，使用水平尺检查弯板平面度

6、，调整弯板的各项参数符合端梁的主要检查项目（1）-（4）。焊接两端弯板的连接焊缝。2.9.4装配焊接加强板及其他零部件。2.9.5检查 端梁的主要检查项目（参考图1-3）（1）各弯板直角偏差（间隙aW1.5 mm）（图1）（2）同端两个弯板平面度（同位差）W2mm.（3）主动端弯板与从动端弯板的中心线同位差eW5mm,平面度W4mm.。（图2） 弯板孔距C的偏差 CW3mm。（图2）（5）端梁腹板垂直度hWH/200mm。 （图3）剖分轴承座的装配焊接（适用于剖分轴承座式车轮组）2.10.1先把剖分轴承座的剖分结合面按图加工，并用垫片、螺栓紧固和点焊好。2.10.2粗车剖分轴承座的内孔和端面，单面留有5-8毫米的加工余量，一般允 许留有黑皮，车到70%见光即可。2.10.3焊接剖分轴承座，一定要先把剖分轴承座的位置测量好，中心线位置偏差小于4 mm，再点装固定，然后复检，合格后焊接。2.10.4焊接时要注意变形，一般应采用气保焊，利用对称焊接、间断焊接等方 法减小变形，焊接冷却后若变形过大，应通过火焰加热进行矫正。2.10.5检查 根据