QC成果提高汽车卸车效率

1、提高汽车卸车效率 小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成 立 时 间2005.12负 责 人王兆祥小 组 人 数10课题类型攻关型课题注册时间2010.12活动时间2011.12011.12活 动 频 次2次/月出 勤 率100%教 育 情 况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上，均取得合格证书。小 组 成 员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘 磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施姜 勇男32大学高级工成员检查陈 刚男25大学高级工成员方案实施苗 苗女23大学中级工成

2、员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概况况课题选择因此选定此次活动的课题为： 提高汽车卸车效率厂指指标标2011年汽车卸卸车效率率达到585t/h。现状状2010年平均汽汽车卸车车效率532.3t/h，而原设设计卸车车效率为为620t/h。确 立课课题题提高汽车车卸车效效率 现状调查表2：2010年汽车月月度卸车车效率统统计表现状调查查1、小组成员员对2010年月度汽汽车卸车车效率进进行统计计，并绘绘制了卸卸车效率率折线图图。制表：王王学龙时时间：2011年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t） 150

3、00053998.0780100.7597746.689464.64156875.24工作时间（h） 327.5106.9154166170.4287.8平均卸车效率（t/h） 458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t） 11261580100.7597746.689464.64156875.24148263.5工作时间（h） 194.8155.5173167.2301.7262.4平均卸车效率（t/h） 478515565535520465年卸车量（t） 1313251年工作时间（h） 2467.1年平均卸车效率（t/h） 532.3图1：2010年月

4、度汽汽车卸车车效率折折线图 从折线图中可以看出2010年卸车效率最高时为589t/h，最低时为458t/h，平均卸车效率为532.3t/h。现状调查最低点最高点平均值现状调查现状调查查2、小组成员员对2010年四季度度汽车工工艺线非非正常停停机时间间按项目目分类统统计如下下表。表3：汽车工工艺线非非正常停停机时间间统计表表制表：姜勇时间：2011年1月月20日序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机838338.602皮带机工艺故障停机6815170.233皮带机设备故障停机3018184.194检修停机2420595.355其它102151006合计215现状调查现状

5、调查查2、小组成员员对2010年四季度度汽车工工艺线非非正常停停机时间间按项目目分类做做出排列列图。图2：汽车工工艺线非非正常停停机时间间排列图图从排列图图看出，卸车机机故障、皮带机机工艺故故障影响响很大，达到70.23%。根据原原有日常常记录和和处理措措施，每每个季度度内螺旋旋卸车机机故障停停机时间间可以降降低到40小时以内内，皮带带机工艺艺故障停停机可以以降低到到30小时以内内，只要要解决了了卸车机机故障、皮带机机工艺故故障这两两类问题题，就能能有效的的提高汽汽车卸车车效率。因此，本次活活动要解解决的主主要问题题是：1、螺旋卸卸车机故故障。2、皮带机机工艺故故障。100%卸车机故障停机皮带

6、机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215设定目标根据厂下下达的年年度指标标，结合合2010年统计数数据，确确立本次次活动目目标为平平均卸车车效率为为586t/h。图3：目标柱柱状图制图：王学龙时间：2011年2月22日设 定目目标标 532.3 t/h效率(t/h)586t/h原因分析制图：王王学龙时时间：2011年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅 给料机给料能力低螺旋升降液压系统故障高磨损件消耗

7、过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视线差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱驱动系统统稳定性性差检修工技能低恒压补偿偿装置损坏坏漏斗漏料图4：末端因因素关联联图螺旋卸车车机故障障皮带机工工艺故障障确认内容 漏斗积料剩余量 确认标准漏斗积料剩余量5公斤/个 确 认 人 王学龙确认时间 2011年3月25日确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准5公斤。 非要因确认1、漏斗清清理不彻彻底确认2、给料机给给料能力力低确认内容 给料机给料能力 确认标准给料机额定给料能力不小于600吨/时。 确 认 人 王兆祥 确认时间 2011年3月27日 确认过

8、程现场性能测试发现给料机平均给料能力为398吨/时，小于确认标准。 要因因确认内容 操作导致故障停机次数 确认标准诱发故障停机1次/月 确 认 人 潘磊 确认时间 2011年4月2日 确认过程 现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准1次/月。 非要因确认3、操作方式式不方便便确认4、刮板磨损损过快确认内容 刮板更换情况 确认标准刮板更换次数1次/月 确 认 人 刘伟东 确认时间 2011年4月5日 确认过程 小组成员对2010年刮板更换次数进行查看2010年刮板更换次数统计表 从数据统计中可以

9、看出每月刮板更换次数大于确认标准。 要因因月份123456789101112次数121311312213确认内容 粉尘值确认标准生产现场粉尘国家规定的标准(80mg/m3) 确 认 人 王素荣确认时间 2011年4月22日确认过程小组成员员对2010年粉尘的的检测结结果进行行查看。非要因采样地点粉尘 类型检测 类型粉尘 浓度(mg/m3)PC-TWA (mg/m3)倍数值超限 倍数 评价 结论卸车机值班室其他粉尘总粉尘1.0 822合格SX1皮带头其他粉尘总粉尘2.0 822合格SX1皮带尾其他粉尘总粉尘1.7 822合格SX5皮带头其他粉尘总粉尘1.3 822合格SX5皮带尾其他粉尘总粉尘1

10、.0 822合格YC1皮带头其他粉尘总粉尘1.7 822合格YC1皮带尾其他粉尘总粉尘1.7 822合格YC8皮带头其他粉尘总粉尘3.7 822合格YC8皮带尾其他粉尘总粉尘16.0 82.00 2合格SX-5、6皮带值班室其他粉尘总粉尘4.3 822合格YC-13皮带机头其他粉尘总粉尘3.3 822合格配料值班室其他粉尘总粉尘14.3 822合格GL-2、3皮带值班室其他粉尘总粉尘1.0 822合格GL-8、9、10皮带值班室其他粉尘总粉尘15.7 822合格卸车机岗岗位上的的粉尘值值符合国国家标准准。确认5、粉尘多多确认内容 考核执行情况 确认标准验证是否按规定进行考核确 认 人 苗苗确认

11、时间 2011年4月15日 确认过程车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。非要因确认6、未按规定定考核确认7、成套驱动动体损坏坏确认内容 驱动体损坏次数确认标准驱动系统故障次数2次/季度 确 认 人 姜勇确认时间 2011年4月18日 确认过程小组成员对2010年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。2010年驱动体损坏次数统计表要因因季度一二三四次数2423从数据统统计中可可以看出出每季度度驱动系系统故障障造成驱驱动体损损坏次数数大于确确认标准准。确认内容 操作测试合格率 确认标准测试合格率98% 确 认 人 王学龙确认时间 2011年4月21日 确认过程 车间对

12、职工按计划进行培训，对2010年1-3月份岗位人员培训的成绩进行统计见下 确认9、岗位工不不会操作作职工熟知知本岗位位的职责责和工艺艺技术标标准，掌掌握设备备的结构构与原理理，能够够熟练操操作设备备,考试优秀秀率超过过90%，合格率率为100%，高于确确认标准准。内容人数时间优秀良合格不合格优秀率理论36人19小时33人3人0091.7%实践36人17小时34人2人0094.4%确认8、皮带跑偏偏率高确认内容 皮带跑偏次数 确认标准皮带跑偏次数60次/月 确 认 人 陈刚确认时间 2011年4月20日 确认过程 现场调查统计发现2月、3月、4月皮带跑偏次数本别为52次、48次、50次，低于确认

13、标准60次 /月。 非要因非要因确认内容 升降液压系统压力 确认标准升降液压系统恒压补偿装置额定压力15mpa确 认 人 李秀海确认时间 2011年4月25日 确认过程 根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，现场性能测试发现此时的系统压力有时可达到17-20mpa，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。 确认10、恒压补偿偿装置损损坏确认11、检修工技技能低确认内容 测评合格率 确认标准测评合格率95% 确 认 人 王学龙确认时间 2011年4月26

14、日 确认过程 小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率100%；另外进行现场实践测评，合格率97%。超过95%的确认标准。要因因非要因确认内容 漏斗坏 确认标准漏斗坏是否及时修补 确 认 人 王兆祥确认时间 2011年4月27日 确认过程 现场调查统计发现1月、2月、3月、4月皮带漏斗漏料次数本别为7次、8次、5次、7次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。 非要因确认12、漏斗漏料料通过对所所有末端端因素的的逐条分分析，小小组确认认了影响响原料场场卸车效效率的主主要因素素，即： 1、恒压补偿装置损坏。 2、成套驱动体损坏。 3、刮板磨损过快。 4、给料机给料能

15、力低。确定要因因后，QC小组通过过多次试试验和技技术攻关关，综合合考虑影影响原料料生产的的各因素素，最终终经过多多次会议议论证，确定最最终方案案，并制制定出对对策实施施计划表表。制定对策序号要因对策目标措施完成时间责任人1恒压补偿装置损坏1、改造螺旋液压系统。1、故障率由原来的5%降到2%以下。1、对升降液压系统压力进行测试。2、在恒压补偿系统上增加压力继电器。3、对液压系统回路进行优化改造，精简油路。4、对液压系统进行调试。2011年6月王学龙潘 磊李秀海2成套驱动体损坏1、改造螺旋驱动体系统。1、驱动系统故障率由原来的6%降到3%以下。1、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。2、对原来的驱

16、动体进行力学分析。3、对螺旋驱动减速机重新选型。4、重新制作链轮、链条。2011年8月王兆祥王素荣王学龙序号要因对策目标措施完成时间责任人3刮板磨损过快1、降低刮板磨损速度。1、提高刮板使用寿命为原来的1倍。2、每次缩短检修时间1小时。1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。2、选用高强度耐磨合金制作刮板。3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。2011年9月刘伟东苗 苗陈 刚王学龙4给料机给料能力低1、对部分汽车受料槽振动给料机进行改造。1、给料能力达到500吨/时。1、对现场振动给料机进行测绘。2、重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。

17、3、重新制作并安装漏斗。4、自主设计并制作、安装溜槽式给料机。5、自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。全年王兆祥王学龙姜 勇杜贵峰制表：李李秀海时时间：2011年5月5日制定对策对策实施措施1）对升降降液压系系统压力力进行测测试 螺旋升降液压系统运行更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约6个，液压阀12个，故障率由原来的5%降低到1%。效果实施前实施前去除部分新增部分图5：螺旋升升降液压压系统改改造前后后对比图图措施3）精简油油路措施2）在恒压压补偿系系统上增加加压力继继电器。恒压补偿装置损坏对策实施一：措施4）对液压压系统进行行调试。制图：王王学龙时时间：2011年5月20日图6：新链轮轮示意图图

18、措施1）、对原原来螺旋旋驱动体体尺寸进进行测绘绘并绘图图。措施2）、对原原来的驱驱动体进进行力学学分析。措施3）、对螺螺旋驱动动减速机机重新选选型，由由原来的的TC12型非标减减速机，改为SEW型减速机机，并配配套选购购了zl型直齿联联轴器。措施4）、重新新制作链链轮、链链条，加加大其尺尺寸，由由原来24A加大到32A，增加螺螺旋驱动动的运转转可靠性性。对策实施 螺旋体驱动系统的稳定性和可靠性增加，每年节省5套螺旋驱 动 （减速机、电机、偶合器、链条等）备件，故障率由原来的6% 降低到1.5%。效果对策实施二：成套驱动体损坏措施2、选用高强强度耐磨磨合金制制作刮板板。对策实施实施前单排螺栓实施

19、后双排螺栓图7：刮板改造造前后对对比图 改变螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延长刮板使用寿命约1倍 多，刮刀磨损后可直接更换刮刀，而不用拆卸螺旋本体的轴承座、 链轮等备件，节约了维修成本，减轻了维修工的劳动强度，每次缩 短检修时间2小时以上。效果措施3、对刮板安安装方式式进行优化化，重新新设计刮板板安装方方式。刮板磨损过快对策实施三：措施1、对刮板材材质进行行化验和和耐磨性性测试。措施2）重新设设计皮带机机漏斗，加大皮带带机漏斗斗中部尺寸寸，加大大皮带机溜溜槽坡度度，调整漏斗斗翻板安安装位置。图8：漏斗改改造前后后示意图图制图：王王学龙时时间：2011年6月15日对策实施 杜绝了皮带机漏斗撒、漏、

20、堵现象的发生，工艺故障停 机率降低到5%。效果实施前实施后给料机给料能力低对策实施四：措施1）对现场场振动给给料机进进行测绘绘。措施3）重新制制作并安安装漏斗斗。措施4）自主设设计并制制作、安安装溜槽槽式给料料机。图9：振动给给料机改改造前后后对比图图对策实施 降低了给料机糊堵现象的发生，下料速度为原来的 2倍，给料能力平均达到600吨/时。效果实施后实施前给料机给料能力低对策实施四：措施5）自主设设计并制制作、安安装拉式式皮带给给料机。图10：拉式皮皮带给料料机结构构及安装装示意图图制图：王王学龙时时间：2011年7月8日对策实施 能够实现连续给料，处理能力为6001 000 th。效果实施

21、前实施后新增部分给料机给料能力低对策实施四：效果检查查一1、将活动动期间的的汽车工工艺线第第四个季季度内非非正常停停机次数数按项目目重新分分类统计计如下表表表5：汽汽车工艺艺线非正正常停机机时间统统计表效果检查序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机262624.532皮带机工艺故障停机255148.113皮带机设备故障停机287974.534检修停机189791.515 其它91061006合计106效果检查查一效果检查图11：汽车工工艺线非非正常停停机时间间实施前前后对比比排列图图 通过排列图分析，可以看出卸车机故障和皮带机工艺故障停机时间以大幅下降，而皮带设备故障

22、停机上升到首位。实施前实施后100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机48.11%74.53%24.53%091.51%累计频率频率其它10050150200250N=106效果检查效果检查查二表6：2011年月度汽汽车卸车车效率统统计表对2011年月度和和年度平平均生产产效率进进行统计计，并绘绘制折线线图。月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）16473647445.27506079756868007

23、8080工作时间（h）316.890.2135125.6140128平均卸车效率（t/h）520526556635620610月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）7514574915.59375084800112140113775工作时间（h）133128.5150132.5178185平均卸车效率（t/h）565583625640630615年卸车量（t）1086403年工作时间（h）1842.6年平均卸车效率（t/h）589.60效果检查效果检查查二图12：2011年与2010年月度汽汽车卸车车效率折折线图目标值实际值586t/ h 532.3t/ h效率(t/h)589.6t/

24、 h从图中可可以看出出2011年平均卸卸车效率率为589.6t/h，高于年年初我们们设定的的目标值值，因此此，我们们取得了了预期的的目标。图13：活动前前后对比比图效果检查查三效果检查序号项目单价数量合计（万元）1电费0.55元/（kwh）1602909 kwh88.162零工费24元/天438010.513人工卸车费1.9元/吨742815吨141.13合计239.81、提高卸卸车效率率所产生生的费用用2、节约备备件消耗耗费用序号名称单价（万元）数量合计1螺旋装配412482刮板0.663.63螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件9.85494螺旋升降液压缸36185液压阀0.3123.6合计122.2效果检查查四经济效益益效果检查序号名称单件（万元）使用年限（年）数量年投资费用1宽带机10510202强力纠偏支架0.223033刮料器0.031100.34清扫器0.021100.25新建汽车受料槽15051306漏斗改造25527溜槽式给料机0.551018皮带撕裂检测装置0.3250.759刮刀1.5394.510新型减速机、链条、联轴器、偶合器等驱动备件1053611螺旋30