拨叉课程设计设计说明书

拨叉课程设计设计说明书拨叉课程设计设计说明书拨叉课程设计设计说明书纲要此次设计任务是对拨叉1部件的加工工艺、夹具，该工件因为上端面和底槽均与花键孔中心有地址关系，所以在工序安排上，先加工花键孔，再经过花键孔定位加工底槽和上端面，最后攻螺纹孔,此中各种夹具均采纳专用夹具,因为该部件的尺寸小，所需的夹紧力不大，所以都采纳手动夹紧，它的机构设计简单、方便，且满足夹紧急求。要点词拨叉1,加工工艺，定位，夹紧0前言夹具设计作为高等工科院校教课的基本训练科目，在课程设计中占极其重要的地址。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和增强对解决工程实质问题能力的培育方面发挥着极其重要的作用。本次所选拨叉1的工艺解析及夹具设计内容主要包含：拨叉1工艺路线的确定，夹具方案的精选，装置图、部件图的绘制，设计说明书的编写等。夹具是工艺装备的主要组合部分，在机械制造中据有重要地位,夹具对保证产质量量,提升生产率,减少劳动强度，缩短产品生产周期等都拥有重要意义.跟着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，各企业迫切需要提升夹具设计的效率。刀具行业是一个比较特别的行业，肩负着为制造业供给要点装备、数控刀具的重担，制造业的水平如何常常会受刀具行业整体水平的较大影响，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，二者可以说是互相影响互相限制。跟着制造业的连续发展，为制造业供给要点装备的刀具行业势必快速、稳步发展，根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具势必成为时代的新宠，面对日趋增加的难加工资料,刀具行业一定在改进原有的刀具资料、研发新的刀具资料及找寻更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面对的愈来愈多的加工难题。当前，切削技术快速发展，已经进入了现代切削技术新阶段，刀具资料、刀具结构均获得了全面的进步，加工效率也在成倍提升。同时，切削技术和刀具也成为制造业开发新产品和新工艺、应用新资料的基础工艺和建立创新系统的要点技术.12拨叉1的解析2。1拨叉1的作用题目所给的部件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档,使主轴辗转运动依据工作者的要求工作,获取所需的速度和扭矩的作用.2。2拨叉1的工艺解析拨叉1是一个很重要的部件,因为其部件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高,其他还有上端面要求加工,对精度要求也很高。其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求,上端面与花键孔轴线有平行度要求.因为其尺寸精度、几何形状精度和互相地址精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装置质量，从而影响其性能与工作寿命，所以它们的加工是特别要点和重要的。2。3拨叉1的工艺要求一个好的结构不仅需应该达到设计要求，并且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性，要便于加工，要可以保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是亲近相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题.工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。其他2-M8通孔5锥孔配作未注明圆角半径R3~5mm图1.1拨叉1部件图其加工有五组加工:铣侧面；拉25H7内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣218H11底槽；钻、铰2-M8通孔，并攻丝。1）侧面的加工主若是为了后续工序中能有更好的定位面，保证后续加工所要求的精度，粗糙度在6.3即可。（2）以22H12为主要加工面，拉内花键槽25H7，槽数为6个，其粗糙度要求是底边Ra1.6，侧边Ra3.2，22H12内孔粗糙度Ra6.3.另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为Ra3.2。（4)第三组为粗精铣18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边Ra3.2，槽底的表面粗糙度要求是Ra6.3。钻并攻丝2—M8，保证两螺纹孔中心距为25mm.2.4毛坯的选择拨叉1毛坯选择铸件，因为生产率很高,所以可以免去每次造型。工件尺寸较小单边余量一般在1~2mm，结构精密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。生产种类为大量量生产。2。5本章总结经过对拨叉1的工艺解析，为今后工序的设计安排，夹具的设计打下理论基础，在对拨叉1进行工艺解析时，要充分考虑工件的资料、形状尺寸,保证工件加工时的优异工艺性,经过对拨叉1的解析,确立毛坯为铸件,在后续设计中以此解析为前提,优化夹具方案。3工艺规程设计3。1加工工艺过程由以上解析可知。该拨叉部件的主要加工表面是平面、内花键和槽系.一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度简单。所以，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及地址精度，办理好内花键和平面之间的互相关系以及槽的各尺寸精度。由上工艺解析知，上端面与槽边均与花键轴有地址度公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的要点、难点.3.2确立各表面加工方案一个好的结构不仅应该达到设计要求，并且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是亲近相关的，又是相辅相成的。对于设计拨叉1的加工工艺来说，应选择可以满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率双方面考虑之外,也要适合考虑经济要素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格较底的机床。3。2.1选择加工方法时，需考虑的要素(1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，依据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）依据生产种类选择,在大量量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。（3）考虑被加工资料的性质。(4）考虑工厂或车间的实质状况，同时也应试虑千锤百炼现有加工方法和设备，推行新技术，提升工艺水平。（5）其他,还要考虑一些其他要素，如加工表面物理机械性能的特别要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个部件主要表面的技术要求选定最后加工方法.再选择前面各工序的加工方法。3。2。2面的加工侧面的加工主若是为后续加工做准备，所以，在选择加工方法上可以采纳一次性铣面，表面粗糙度为6。3。上端面的查参照文件［5]表2。1-12可以确立,上端面的加工方案为：粗铣—-精铣（IT7~IT9)，粗糙度为Ra6。3～0。8，4一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。3.2。3孔的加工（1）加工内花键前的预制孔22H12加工查参照文件［5］表2.3-47，因为预制孔的精度为H12，所以确立预制孔的加工方案为:一次钻孔,因为在拉削过程中才能保证预制孔表面精度，所以，在加工内花键前预制孔的精度可适合降低。（2）内花键的加工经过拉刀实现花键的加工，因为拉削的精度高，所以能满足花键表面精度，同时也能保证预制孔表面精度。3)2-M8螺纹孔的加工加工方案定为：钻，攻丝.3.2。4槽的加工查参照文件[5]表2.1-12可以确立,槽的加工方案为：粗铣——精铣(IT7~IT9)，粗糙度为Ra6。3～0.8,设计要求为6。3和3.2，粗铣时,精度可适合降低.3。3确立定位基准3.3。1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的要点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子吻合图纸要求。粗基准选择应该满足以下要求：1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的互相地址关系精度。假如工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择此中与加工表面的互相地址精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。比方：机床床身导轨面是其他量要求均匀的重要表面。因此在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而认真的组织，以增添耐磨性.3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4）应尽可能选择平坦、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位正确夹紧靠谱。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必需时需经初加工。(5）粗基准应防范重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。5多次使用难以保证表面间的地址精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的地址，能保证拨叉1在整个加工过程中基本上都能用一致的基准定位。从拨叉1部件图解析可知，选择作为拨叉1加工粗基准。3.3。2精基准选择的原则1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准.这样可以防范定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。2）基准一致原则，应尽可能采纳一致的定位基准.基准的一致有益于保证各表面间的地址精度，防范基准变换所带来的偏差，并且各工序所采纳的夹具比较一致,从而可减少夹具设计和制造工作。比方：轴类部件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不仅在一次装夹中能加工大多书表面，并且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。(3）互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。比方：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面自己为基准。比方：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。其他，像拉孔在没心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子.其他，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固靠谱。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的地址，能保证拨叉1在整个加工过程中基本上都能用一致的基准定位。从拨叉1部件图解析可知,它的25H7内花键槽，适于作精基准使用.选择精基准的原则时，考虑的要点是有益于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4工艺路线的制定对于大量量生产的部件,一般总是第一加工出一致的基准。拨叉1的加工的第一个工序也就是加工一致的基准。详尽安排是：先加工预制孔，再加工花键槽，最后以花键槽定位粗、精加工拨叉上端面和底槽及M8螺纹孔.后续工序安排应该依据粗精分开和先面后孔的原则。3.4。1加工阶段的划分部件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:6（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大多数剩余的金属,为今后的精加工创立较好的条件,并为半精加工，精加工供给定位基准,粗加工时能提前发现毛坯的缺点，予以报废或维修,省得浪费工时。粗加工可采纳功率大，刚性好,精度低的机床，采纳大的切前用量，以提升生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低,粗糙度值大.一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra=80～100μm。（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证适合的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10.表面粗糙度为Ra=10~1。25μm.(3）精加工阶段精加工阶段切除节余的少许加工余量,主要目的是保证部件的形状地址几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求。其他精加工工序安排在最后，可防范或减少工件精加工表面伤害.精加工应采纳高精度的机床小的切前用量，工序变形小,有益于提升加工精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra10～1.25μm。(4）光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改进表面质量，对尺度精度改进极少.一般不可以纠正各表面互相地址偏差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。其他，加工阶段划分后，还便于合理的安排热办理工序.因为热办理性质的不一样，有的需安排于粗加工从前，有的需插入粗精加工之间.但须指出加工阶段的划分其实不是绝对的。在实质生活中,对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型部件常常不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，平时只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。一定明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不可以以某一表面的加工或某一工序的性质划分。比方工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很正确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。加工工艺路线方案的确定在保证部件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考虑采纳专用机床,以便提升生产率.但同时考虑到经济成效,降低生产成本,制定一个加工工艺路线方案，加工工艺过程表.见表3。1。7表3.1加工工艺过程表工序号工种工作内容说明010锻造金属型浇铸铸件毛坯尺寸:长：80mm宽：40mm高:75mm预制孔、底槽不铸出020热办理退火030铣铣侧面专用铣夹具装夹；卧式铣床（X52K）040钻钻预制孔22H12专用夹具装夹；轻型圆柱立式钻床(ZQ5035)050拉拉内花键25H7专用夹具装夹；卧式拉床（L6120）060铣铣底槽18H11，深35mm专用夹具装夹；卧式铣床（X52K）070铣粗、精铣上端面专用夹具装夹；卧式铣床（X52K)080钻钻通孔6。7mm专用夹具装夹；攻丝攻M8螺纹摇臂钻床(Z3025)090去毛刺冲刷100检验入库3.5拨叉1的毛坯结构工艺的解析拨叉1其资料是HT200,采纳的是金属型锻造，生产种类为大量量生产.毛坯的结构工艺要求1）拨叉1为锻造件，对毛坯的结构工艺有必定要求：铸件的壁厚应适合、均匀，不得有忽然变化。②锻造圆角要适合,得有尖棱、尖角。③铸件的结构要尽量简化。④增强肋的厚度和分布要合理，省得冷却时铸件变形或产生裂纹.8⑤铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。2）设计毛坯形状、尺寸还应试虑到：各加工面的几何形状应尽量简单。②工艺基准以设计基准相一致。③便于装夹、加工和检查。④结构要一致，尽量使用一般设备和标准刀具进行加工.在确立毛坯时，要考虑经济性。固然毛坯的形状尺寸与部件凑近，可以减少加工余量，提升资料的利用率，降低加工成本，但这样可能以致毛坯制造困难，需要采纳昂贵的毛坯制造设备，增添毛坯的制造成本。所以，毛坯的种类形状及尺寸的确定必定要考虑部件成本的问题但要保证部件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确立后，必需时可据此绘出毛坯图。3.6确立切削用量及基本时间工序1：铣侧面机床:卧式铣床刀具:依据参照文件[4]表10—231，采纳高速钢错齿三面刃铣刀，规格为：D160mm,d40mm,L32mm，齿数为12齿。铣削深度ap：ap1mm每齿进给量af：查参照文件［5］表2。4-75，af0.2~0.3mm，取zaf0.3mm3.6mmr。z铣削速度V：查参照文件[4］表11-94，得V15~20mmins，0.25~0.33m取V0.3ms机床主轴转速n:1000V10000.36035.83r/minnD3.14160查参照文件[5］表3.1—74取n37.5r/min实质切削速度v:vDn3.1416037.50.31m/s1000100060进给量Vf：VfafZn3.61237.5/6027mm/s9工作台每分进给量fm：fmVf27mm/s1620mm/min被切削层长度l:由毛坯尺寸可知l75mm刀具切入长度l1：l10.5D(1~2)=82mm刀具切出长度l2：取l22mm走刀次数为1ll1l275822灵巧时间tj1：tj10.1minfm1620工序2：钻预制孔机床：轻型圆柱立式钻床(ZQ5035)刀具：查参照文件[4］表10-175,选高速钢直柄麻花钻，钻预制孔到21.2mm，所以d21.2mm。进给量f:依据参照文件［5]表2。4—38，取f0.5mm/r切削速度V：参照参照文件［5]表。，取V0.45m/s24-41机床主轴转速n,有：1000v10000.4560405.6r/min，n3.1421.2d依据参照文件［5]表3.1—36，取n475r/min所以实质切削速度v：vdn3.1421.24750.52m/s1000601000切削工时被切削层长度l：l80mm刀具切入长度l1：l1dctgkr(1~2)21.2ctg12015.9mm6mm22刀具切出长度l2：l21~4mm取l23mm10走刀次数为1L8063灵巧时间tj2：tj20.50.37minfn475工序4：粗、精铣18H11底槽机床:立式起落台铣床（X52K）刀具：依据参照文件[4］表21—5采纳高速钢镶齿三面刃铣刀。外径160mm,内径40mm,刀宽粗铣16mm，精铣18mm，齿数为24齿。（1）粗铣16槽铣削深度ap：ap33mm每齿进给量af:查参照文件[5］表2。4-75，得af0.2~0.3mm/z,取af0.2mm/z.铣削速度V：查参照文件[8]表30-33，得V14mmin机床主轴转速n:1000V10001427.9r/minn3.14160D查参照文件［5］表3.1-74取n30r/min实质切削速度v:vDn3.141603010000.25m/s100060进给量Vf:VfafZn0.22430/602.4mm/s工作台每分进给量fm：fmVf2.4mm/s144mm/min被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l40mm刀具切入长度l1:l10.5D(1~2)=81mm刀具切出长度l2：取l22mm走刀次数1次11灵巧时间tj1ll1l240812：tj10.85minfm1442)精铣18槽切削深度ap：ap35mm依据参照文件[5]表2.476查得：进给量af0.05mm/z，查参照文件[5］表2.4—82得切削速度V23m/min,机床主轴转速n：1000V100023n45.8r/min，d3.14160查参照文件［5]表3。1-74取n47.5r/min实质切削速度v：vDn3.1416047.50.40m/s1000601000进给量Vf：VfafZn0.052447.5/600.95mm/s工作台每分进给量fm：fmVf0.18mm/s57mm/min被切削层长度l:由毛坯尺寸可知l40mm，刀具切入长度l1：l10.5D(1~2)=81mm刀具切出长度l2：取l22mm走刀次数为1ll1l240812灵巧时间tj1：tj1fm1.52min57本工序灵巧时间tjtj1tj20.851.522.37min工序5：粗、精铣上端面机床：卧式铣床X52K刀具：依据参照文件[4]表10-231，采纳高速钢错齿三面刃铣刀,规格为:D160mm,d40mm,L32mm，齿数为12齿。12（1）粗铣上端面铣削深度ap：ap3mm每齿进给量af：查参照文件[5］表2.4—75，af0.15~0.25mmz,取af1.8mm。r铣削速度V:查参照文件［4]表11-94，得V15~20mmins，0.25~0.33m取V0.3ms机床主轴转速n：1000V10000.36035.83r/minnD3.14160查参照文件[5]表3。1-74取n37.5r/min实质切削速度v：vDn3.1416037.50.31m/s1000601000进给量Vf:VfafZn1.81237.5/6013.5mm/s工作台每分进给量fm:fmVf13.5mm/s810mm/min被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l80mm刀具切入长度l1:l10.5D(1~2)=82mm刀具切出长度l2:取l22mm走刀次数为1ll1l280822灵巧时间tj1：tj1fm8100.3min（2）精铣上端面切削深度ap：ap1mm依据参照文件［4］表11—91查得：每齿进给量af0.01~0.02/z,取mmaf0.24mm/r，依据参照文件［4］表11-94查得切削速度V30m/min13机床主轴转速n：1000V100030n3.1459.7r/min，d160依据参照文件[5]表3.1-74取n60r/min实质切削速度v：vDn3.1416060100010000.50m/s60进给量Vf：VfafZn0.241260/602.88mm/s工作台每分进给量fm:fmVf2.88mm/s172.8mm/min被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l80mm刀具切入长度l1：l10.5D(1~2)=81mm刀具切出长度l2：取l22mm走刀次数为1ll1l280812灵巧时间tj1：tj1fm172.80.95min本工序灵巧时间tjtj1tj20.30.951.25min工序6：钻M8孔并攻丝机床:摇臂钻床Z3025刀具：依据参照参照文件[5]表4。3-9硬质合金锥柄麻花钻头.（1）钻孔6.7mm钻孔前铸件为实心，依据上文所的加工余量先钻孔到6.7mm再攻丝，所以D6.7mm。钻削深度ap：ap9.5mm进给量f:依据参照文件[5]表2.4—38，取f0.33mm/r切削速度V:参照参照文件[5]表2。4—41，取V0.41m/s机床主轴转速n，有：141000v10000.41601169.31r/min,n3.146.7d依据参照文件[5]表3.1—31取n1600r/min所以实质切削速度v:dn3.146.71600v10000.56m/s100060被切削层长度l:l42mm刀具切入长度l1：lDctgk(1~2)6.7ctg12012.89mm3mm12r2刀具切出长度l2:l21~4mm取l22mm走刀次数为1，钻孔数为2个灵巧时间tj1L423220.5min：tj12fn0.331600(2）攻2-M8螺纹通孔刀具：钒钢灵巧丝锥进给量f：查参照文件［5］表1.8—1得所加工螺纹孔螺距p1.25mm，所以进给量f1.25mm/r切削速度V：参照参照文件[5］表2.4-105，取V0.133m/s7.98m/min机床主轴转速n：n1000V10007.98350r/mind03.148317.68r/min，取n丝锥辗转转速n回:取n回350r/min实质切削速度V：Vd0n3.148350100010000.15m/s60被切削层长度l：l9.5mm刀具切入长度l1：l1(1~3)f31.253.75mm刀具切出长度l2：l2（2~3）f31.253.75mm，加工数为2灵巧时间tj2：15tj2（ll1l2ll1l2）2（9.53.753.759.53.753.75）20.13minfnfn回1.53501.5350本工序灵巧时间tj：tjtj1tj20.50.130.63min。3.7本章总结本章确立了部件的工艺路线，以及设计夹具前的定位基准选择，为后续的专用夹具设计做好准备，依据毛坯尺寸及设计要求确立各个加工方案，再由各个加工方案选择机床种类、刀具种类、切削用量以及机械加工时间并编入工艺文件中。16专用夹具设计为了提升劳动生产率,保证加工质量，降低劳动强度.在加工拨叉1部件时,需要设计专用夹具。4.1钻、攻2—M8螺纹孔夹具设计4.1。1研究原始质料利用本夹具主要用来钻两个6。7mm孔并攻M8螺纹。加工时应保证螺纹孔与侧面的地址距离及螺纹孔中心线与锥孔中心线距离。为了保证技术要求,最要点是找到定位基准。同时，应试虑如何提升劳动生产率和降低劳动强度.4.1。2定位基准的选择由部件图可知：两螺纹孔与侧面有地址要求，在对螺纹孔进行加工前，花键孔已进行了拉削加工。所以，选底侧面定位，花键内圆孔放心限制了除在X轴的旋转自由度之外的全部自由度，为了限制X轴的旋转自由度，可在工件边装一挡销，从而来满足螺纹孔与端面的地址要求。4。1。3夹具方案的设计选择方案一：利用挪动弯压板夹紧。方案二：采纳夹紧定位一体，即在定位心轴上加工一段螺栓，利用螺栓、螺母夹紧。方案三：采纳两短圆锥销装夹在花键孔两端，两短圆锥销利用气压夹紧并定位。依据任务书要求，两螺纹孔分布在部件两端，利专心轴上加工螺栓来夹紧,其夹紧刚度比较低，且夹紧、定位在一起互相有必定影响。方案三中，夹紧力比较理想，但夹具装备比较复杂，成本也高，所以采纳方案一采纳挪动弯压板夹紧，夹紧、定位分开，且夹具装备简单。压板形状见图4。215A0R7425AA25718图4。2钻孔用挪动弯压板切削力及夹紧力的计算由参照文件[10］查表127可得：切削力公式：Ff412D1.2f0.75KP式中D6.7mmf0.33mm/r查表128得：Kp(HB)0.60.95190即:Ff1980.69(N)实质所需夹紧力：由参照文件［10］表1211得：WKF