MSA测量系统分析基础篇与方法篇课件

PresentedBy:Mccain.KooCAQSeniorBlackBeltConsultantASQCertifiedSixSigmaBlackBeltChinaExecutiveRepresentativeofDr.MikelHarry’sSixSigmaManagementInstituteMSA量测系统分析PresentedBy:Mccain.KooMSA量测系测量系统分析课程纲要MSA的重要性测量系统误差来源MSA基础术语

-稳定性及其实例

-偏倚及其实例

-线性分析及其实例

-重复性及其公式

-再现性及其公式

-零件间变差及其公式R&R实例分析好的量测系统应该具备什么条件MSA基础篇MSA方法篇测量系统研究准备计量型R&R分析均值极差法ANOVA分析法数据分析计数型R&R分析破坏性实验R&R分析

--破坏性实验分析的前提条件

--破坏性实验分析展开步骤量具特性曲线GPC及其应用Minitab使用实例测量系统分析课程纲要MSA的重要性MSA基础篇MSA方法篇测理解测量系统分析的重要性

理解测量系统分析的指标理解测量系统分析的方法掌握计量型数据GageR&R的评估方法掌握计数型数据GageR&R的评估方法掌握破坏性测试GageR&R的方法掌握Minitab软件系统R&R的图形分析学习目标理解测量系统分析的重要性学习目标MSAMSA1.概要测量是?

为能显示对特定属性的关系，给事物赋予数据。测量并非绝对的。这些是测量PROCESS的结果，与其它测量PROCESS一样都具有变动。测量系统分析提供整个PROCESS变动中有多少部分根据测量系统决定的系统性接近方法。MSA由其它方法证明之前，在改善项目开展前应考虑为重要的

x。1.概要测量是?MSA由其它方法证明之前，在改善项目开展前应测量系统分析的必要性MSARequirement根据QS9000/TS16949的要求,所有包括在品质计划里的量测系统都应进行量测系统分析.测量系统分析的必要性MSA根据QS9000/TS16949测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实例问题SPC控制图显示变异幅度过大,但实际过程并无不良品出现,首先应当怀疑数据测量品质测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实例问题

有把良品判定为不良或把不良判定为良品的概率各自

0.01,0.02的测量系统。工程实际不良为

1%时，观测不良率是多少？观测不良率为

2%时，实际不良率是多少？测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实际不良为1%时,检查结果不良率约显示为

2%，我们知道的不良率与事实有很大的差距。

即，视为不良废弃的产品中实际有一半是良品。由此发生的损失只要校正测量系统即可解决。测量系统分析的必要性实际不良为1%时,检查结果不良率约显示为2%，我们知道的不量具的分类工业界的量测系统一般分为两类,一类为计量型量测系统,一类为计数型量测系统.计量型量具计数型量具(Go/No-goGage)量具的分类工业界的量测系统一般分为两类,一类为计量型量测系统观测值变动要素+=实际特性值的变动测量变动观测的变动即使得到了测量后由数值显示的数据，

也并非能够把现实完整地表现出来。从而，有必要确定已有的数据反映真实的程度有多少。我所看到的数据有可能并非与实际100%一致！观测值变动要素+=实际测量观测的即使得到了测量后由数值显示的过程变动的要因为确认实际过程变动，首先明确因测量系统发生的变动，并把其和过程变动分离。观测的过程变动长期过程变动短期过程变动样品内变动再现性重复性正确性稳定性线性实际过程变动测量变动作业者变动测量期变动过程变动的要因为确认实际过程变动，首先明确因测量系统发生的量测变动的主要要因量测变动的主要要因测量时主要考虑事项妥当的分辨力(Discrimination)应能在规格幅度和整体工序变动的6σ中可判断小的

1/10以下。

例）允许公差：1.0GAGE分辨力：0.1

时间上稳定性测量误差或散布识别力不好识别力好测量时主要考虑事项妥当的分辨力(Discrimination测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨率是否足够？测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨率是否足够？如何判断测量系统的分辨力是否足够？判断准则：当极差图显示可能只有一、二或三个极差值在控制限值内时，或可能4个极差值在控制限值内且超过四分之一以上的极差为零时，都反映了测量系统没有足够的分辨率/力。建议：可视分辨率最多是总过程的6σ（标准偏差）的十分之一（而不是公差范围的十分之一）。测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨力是否足够？测量系统的分辩率2.用语和概念测量系统变差的分布特征：反映测量值相对于标准值的位置：偏倚(Bias)稳定性(Stability)线性(Linearity)反映测量值的分散程度—方差，也即R&R：重复性(Repeatability)再现性(Reproducibility)零件间变差2.用语和概念测量系统变差的分布特征：偏倚(Bias)观测值的平均和真值的差异程度真值(ReferenceStandard)

平均值真值指根据可推测的公认标准仪器的测量值。偏倚高的潜在原因GAGE的刻度调整不妥当作业者使用GAGE不准确不明确的步骤书人为的界限偏倚(Bias)观测值的平均和真值的差异程度真值平均值真值指偏倚实例一量测人员量测一零件10次如下：X1=0.75X6=0.80X2=0.75X7=0.75X3=0.80X8=0.75X4=0.80X9=0.75X5=0.65X10=0.70基准值为0.8,过程变异为0.7,该量测系统的偏倚为多少偏倚=基准值—观测值=0.8-0.75=0.05偏倚占过程变异之百分比=(0.05/0.7)*100=7.1%偏倚实例一量测人员量测一零件10次如下：偏倚应用偏倚较大，可能的原因：标准或基准值误差；检验校准程序仪器磨损；维护或修理制造的仪器尺寸不对；仪器测量了错误的特性；仪器校准不当；复查校准方法评价人员使用仪器不当；复查检验说明书仪器修正计算不正确偏倚应用偏倚较大，可能的原因：稳定性稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差；（或称飘移）稳定性稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一随时间的正确度或精密度的变动程度随时间经过，根据异常要因测量系统发生变动。始点1始点2真值始点1始点2稳定性好稳定性不好稳定性随时间的正确度或精密度的变动程度始点1始点2真值始点1稳定性实例一名领班决定评估测量粘度的量测系统,每周量测3个零件,25周后过程标准偏差为0.7,量测全距平均值为0.65,请评估该量测系统的稳定性,量测系统的稳定性(标准偏差)=量测全距平均值/d2=0.65/1.693=0.384由于0.384<0.7,所以量具的稳定性适合量测该过程。图形判别法,-若X图失控,则代表量测系统已经不再正确地测量,先确定原因,然后再纠正,如果是量测系统磨损,则可能需要重新校准.-若R图失控,则代表量测系统的不稳定性,如夹具松动,电压降低稳定性实例一名领班决定评估测量粘度的量测系统,每周量测3稳定性实例稳定性实例线性：量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.量程较低部分量程较高部分线性线性：量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.量程较低部分量程较在量具全作业范围内选取5个零件,并已求得各零件之基准值分别为2.00,4.00,6.00,8.00,10.00,每一零件再由一作业者量测12次,如下表.线性实例在量具全作业范围内选取5个零件,并已求得各零件之基准值分别为线性实例线性实例线性实例线性实例线性实例线性实例R&R重复性(Repeatability)测量系统的固有变动

在同一条件重复测量同一对象同一测量者同一测量器同一环境条件也称重复试验错误或短期变动-也称EquipmentVariation(EV)再现性(Reproducibility)不同条件下测量同一对象不同测量者不同测量器不同环境条件长期（LongTeam）也称AppraiserVariation(AV)

R&R重复性(Repeatability)再现性(Rep重复性真值同一人利用同一装备重复测量同一部品的同一特性虽不正确但重复性好!!虽然正确但重复性太差了!!重复性低的潜在原因测量仪器

人GAGE需要修理

环境原因(照明,噪音)需要更精密的GAGE

身体原因(视力)有需要改善的部品重复性真值同一人利用同一装备重复测量同一部品的同一特性虽不正重复性的计算公式：重复性的计算公式：再现性不同(同一)人利用同一(不同)装备测量同一部品的同一特性。真值检查者

A检查者

B检查者

C检查者

A检查者

B检查者

C虽不准确，但检查者间再现性非常好!检查者间再现性非常不好!测量方法是否还没形成标准化?

低再现性潜在原因测量步骤不明确作业者没有学好GAGE使用方法和GAGE读法事务间接PROJECT情况

–

测量定义不明确再现性不同(同一)人利用同一(不同)装备测量同一部品的再现性的标准偏差：σo=Ro/d2(Ro为评价人最大平均值减去最小平均值)。再现性AV=5.15Ro/d2。(d2的值取决于评价人的人数m和参与计算的极差的个数g=1,可从附表一中查得)由于量具变差影响了该估计值，必须通过减去重复性部分来调整。调整后的再现性的标准偏差：σo=AV/5.15再现性的计算公式：再现性的标准偏差：σo=Ro/d2(Ro为评价人最大平均如果重复性＞再现性：仪器需要维护；量具应重新设计来提高刚度；夹紧和检验点需要改进；存在过大的零件内变差；如果再现性＞重复性：评价人需要更好的培训如何使用量具和读数量具刻度盘上的刻度不清楚；需要某种夹具帮助评价人提高实用量具的一致性重复性与再现性的比较：如果重复性＞再现性：重复性与再现性的比较：由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同一特性时零件测量平均值的变差。零件间标准偏差：σp=Rp/d2（Rp为样品平均值极差）。零件间变差：PV=5.15Rp/d2。(d2取值取决于量具研究使用的零件数m和参与计算的极差个数g=1，可从附表一中查得)。零件间变差(PV)由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同R&R研究实例试验步骤：取包含5个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；指定评价人A、B，并按1至5给零件编号，使评价人不能看到这些数字；如果校准是正常程序中的一部分，则对量具进行校准；让评价人A以随机的顺序测量5个零件，并让另一个观测人记录结果。让评价人B以同样的方法测量5个零件；使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程3次；R&R研究实例试验步骤：好的测量系统应该具备：统计稳定性：只有正常原因没有异常原因测量系统的变差<过程的变差测量的分辨率<=1/10*[5.15*过程变差]线性较好保证测量结果的一致性;好的测量系统应该具备什么条件好的测量系统应该具备：好的测量系统应该具备什么条件数据收集R&R研究实例数据收集R&R研究实例R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差图的控制限由下式计算:R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差图的控制限由下式计算:R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差R&R研究实例重复性的计算:重复性标准偏差（量具标准偏差）：重复性：R&R研究实例重复性的计算:R&R研究实例再现性的计算:R&R研究实例再现性的计算:R&R研究实例零件间变差计算:R&R研究实例零件间变差计算:R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例研究结果表明：研究显示测量系统的%R&R为50.7% ，不符合测量要求；测量系统的重复性为测量系统%R&R不合格的主要原因；R&R研究实例研究结果表明：数据分级数数据分级数R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响

如果目前有一个过程其观察的Cpo=1.67，而其GRR=0.2，请试算其真实的Cpa=?

解：一个实例如果目前有一个过程其观察的Cpo=1.67，而其GRR=0平均值极差控制图法平均值极差控制图法平均值极差控制图法平均值极差控制图法MSAMSA步骤1:收集代表长期过程变异整个范围的10个样本，找出最常使用该仪器的作业员2-3位,重复测量2-3次.

步骤2:校正量具或检验最后校正日期是否有效。

步骤3:备妥R&R研究的Minitab数据收集表。表头:零件ID、作业员、试验号次、量测值

步骤4:请第一位作业员以随机次序量测所有的样本一次(注意盲测)

随意抽样，使作业员无法辩认其量测过的每个样本以减少人为偏差。步骤5:请第二位作业员以随机次序量测所有的样本一次，并继续进行，

直到所有的作业员量测所有的样本一次。步骤6:根据所需的试验次数重复步骤4和5。步骤7:将数据和公差资讯输入Minitab.Stat>QualityTools>GageR&RStudy步骤8:根据下一页的指导方针，透过分析量测系统的品质分析结果，决定下一步要采取的行动。计量GageR&R进行方法步骤1:收集代表长期过程变异整个范围的10个样本，找出最常样本的选择标本一般选定10个，应能代表工程的散布如标本只取与工程平均相近的，测量能力评价指标显示出来的会比实际差。标本在比工程散布范围广的地方选取，

显示出来的测量能力评价指标要比实际好。样本的选择标本一般选定10个，应能如标本只取与工程平均相近作业者选定&BlindMeasurement作业者选定选平时用评价对象测量仪测量并收集DATA或检查的人员。检讨不告诉测量系统评价事实是否也可实施BlindMeasurement不要让作业者知道自己测量的标本是哪一个，

防止不要受到之前测量值(不论是自己的测量值或他人的测量值)的影响。作业者选定&BlindMeasurement作业者选定部品作业者

1作业者

2作业者

3测量1测量2测量3测量1测量测量3测量1测量测量312345678910准备数据表部品作业者1作业者2作业者3测量1测量2测量3测量1测计量型GR&R表格计量型GR&R表格MSA测量系统分析基础篇与方法篇课件點擊“OK”就行了.點擊“OK”就行了.计量型GR&R分析报告计量型GR&R分析报告Two-WayANOVATableWithInteractionSourceDFSSMSFPPartID90.4683730.052041589.64800.00000OperName20.0134760.006737911.60690.00058OperName*PartID180.0104490.00058052.47030.01380Repeatability300.0070500.0002350Total590.499348GageR&R%ContributionSourceVarComp(ofVarComp)TotalGageR&R7.16E-047.70Repeatability2.35E-042.53Reproducibility4.81E-045.17OperName3.08E-043.31OperName*PartID1.73E-041.86Part-To-Part8.58E-0392.30TotalVariation9.29E-03100.00StdDevStudyVar%StudyVarSource(SD)(5.15*SD)(%SV)TotalGageR&R2.68E-020.13776927.75Repeatability1.53E-020.07894815.90Reproducibility2.19E-020.11290422.74OperName1.75E-020.09036318.20OperName*PartID1.31E-020.06769013.63Part-To-Part9.26E-020.47694896.07TotalVariation9.64E-020.496446100.00须小于9%.须小于30%.Two-WayANOVATableWithInter•如果主要的变异源是再现性(设备)，那么需要更换、修理、或者调整设备。

•如果咨询设备经销商或者对行业情报进行研究后，发现使用的量具技术已达到当肖工艺水准，并且量具工作符合规范，那么仍然需要修正量具。对这个问题的一个临时解决方案是信号平均（见下一页）。

•如果占主导地位的变异源是作业员造成的（再生性），那么必须透过训练和定义标准作业程序来解决这个问题。应当观察不同作业人员之间的差别，以例发现是训练、技巧、还是程序方面的问题。

•对规格进行分析，它们合理吗？

•如果量具能力是边际能力（高达研究变异的30%），并且过程以很高的能力(Ppk大于2)在运转，那么量具没有问题，可以继续使用。如何处理现有Gauge能力的不足•如果主要的变异源是再现性(设备)，那么需要更换、修理、或者•根据顾客要求评价检验和手艺是否适当。

•了解所有班次、机器等的检验员是否用同样的检验标准区分“好”与“不好”•对检验员的能力进行认证，以便使他们都能正确的重复进行检验

•了解检验员符合“已知标准”要求的程度，这些要求包括：–作业员接受实际上有缺点的产品的频率

–作业员拒绝实际上可接受产品的频率

•发现哪些部分：

–需要训练

–没有作业程序

–未制定标准计数值GR&R的目的•根据顾客要求评价检验和手艺是否适当。计数值GR&R的步骤1——从过程中至少选择30个零件。

–这些零件中50%应当有缺点

–这些零件的50%应当没有缺点

–如果可能，选择好下不好边界线附近的样本

步骤2——鉴定合格的检验员。步骤3——让每个检验员独立地按随机次序检验这些零件，并决定它们是否合格。步骤4——将数据登录于运算表，以便报造计量测系统的效力。步骤5——记录结果。如有必要，采取适当行动将检验过程修正。步骤6——重新进行研究，验证修正案后的检验过程是否正确。注：用30个个体的样本即可对检验员的效率和能力作出估计，其不确定性可在合理的的情况，一般来说不需要较大的样本，因为过大的样本明显会降低检验过程的效率。

方法——计数型R&R步骤1——从过程中至少选择30个零件。方法——计数型R&R计数型GR&R表格计数型GR&R表格MSA测量系统分析基础篇与方法篇课件按“OK”就行了.按“OK”就行了.计数型GR&R分析报告计数型GR&R分析报告WithinAppraiserAppraiser#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI1302996.7(82.8,99.9)2302893.3(77.9,99.2)3302480.0(61.4,92.3)EachAppraiservsStandardAppraiser#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI1302790.0(73.5,97.9)2302790.0(73.5,97.9)3302376.7(57.7,90.1)AssessmentDisagreementAppraiser#Pass/FailPercent(%)#Fail/PassPercent(%)#MixedPercent(%)1112.514.513.32112.500.026.73112.500.0620.0BetweenAppraisers#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI302170.0(50.6,85.3)AllAppraisersvsStandard#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI302066.7(47.2,82.7)须大于85%.须大于85%.WithinAppraiser须大于85%.须大于85%.12个部品，3名检查人员，重复3次得以下DATA。作业者内和作业者间不一致用X表示12个部品，3名检查人员，重复3次得以下DATA。作业者检查的一致性计算

重复性

-一名检查人员一致性地数单位评价的次数

-除以单位评价的总数重复性

=检查者内的一致/整体检查者

A=12/12=100%检查者

B=9/12=75%检查者

C=10/12=83%整体重复性

=31/36=86%检查者有必要改善(希望水准>85%)

再现性

-所有检查人员一致性地数评价的次数

-除以总单位数再现性

=作业者间的一致/整体再现性

=7/12=58%(希望水准>90%)检查的一致性计算重复性重复性=检查者内的一致/整体例题

:利用AttrR&R2.xls文件的事例AttributeLegend1pass2failScoringReportDATE:Today’sDateNAME:BlackBeltPRODUCT:ABC123BUSINESS:DivisionA已知的真值检查结果例题:利用AttrR&R2.xls文件的事例Attr测量系统评价总结事前确认事项

-选定的测量系统是否与重要输入变量/重要输出变量相关？

-DATA的使用处在哪里，作何用途使用？

-给测量系统导致留意性影响的环境要因是什么？决定评价步骤时考虑事项

-与标准的推测性确保，

BlindMeasurement,评价费用和时间

-用语的统一和定义，实施频度

测量系统评价步骤应完善地文件化应包括在文件里的项目

-部品选定方法，评价环境，DATA收集，记录，分析方法

-对基准测量仪器保管，维持及使用的事项测量系统评价总结事前确认事项决定评价步骤时考虑事项应包括在文测量系统评价点检表是否是训练/接受认证的作业者测量？测量器校正是否按妥当周期形成？

变动原因是什么，测量误差有多少？为改善测量系统所必要的事项？对于结果，是否告诉适当的人员？由谁负责此测量系统，由谁负责解决问题？同一系统是否显示一贯性的结果？测量系统评价点检表是否是训练/接受认证的作业者测量？测量系统改善实例使用HeightGage测量积层、薄膜事业部的某个部品。推进内容区分M阶段I阶段向上率(%)测量误差范围改善内容测量方法标准化STOPPER贴附测量系统改善实例使用HeightGage测量积层、薄膜事注）如上改善后重复性还存在问题时要重复测量，利用平均值可得到更为精确的DATA。I阶段结束注）如上改善后重复性还存在问题时要重复测量，I阶段结束GAGER&R结果作业者间散布为0.02mm，再现性、重复性存在问题。测量直接影响品质，因此正确区分良品和不良品的程度困难。NO问题点图解改善案1握住旋转GAGE的PROBE缔结部位测量，因此发生缔结部位隔距→测量误差0.02mm.使用缔结部不在GAGE下面而在上面的2测量时虽可测量贴附JIG的上面，但从第二行的部品只可测量上部，中、下部都碰到JIG无法测量。测量第一行后把JIG转180度再测第二行3移动JIG进行测量，因此测量上部时GAGE的PROBE露到外面的测量人员也测量塑体因此发生测量误差。测量最上部时，测量最上部的10mm内部位。4测量TOP面时GAGE的PROBE掉到塑体的槽内因此发生测量误差。塑体中间幅度宽容易测量，因此转动JIG测量，上部和下部测量3POINT5底版清洁度很差，因此影响测量。清扫底版，使用油纸(测量10次时)6GAGE的数值是数码的，因此测量者有可能判断错误。尺寸用刻度（1旋转以上时测量困难）7测量方法要移动JIG，预计有可能磨损GAGE的PROBE，因此有可能无法保证GAGE本身的测量值。PROBE磨损状态点检GAGE检校正实施GAGE缔结部JIG底板GAGE缔结部PROBE塑体塑体TOP测量方法标准化GAGER&R结果NO问题点图解改善案区分图解问题点/措施内容改善前测量时测量器的PROBE掉到塑体（TOP）槽内发生测量值误差改善后在底版设置固定STOPPER，机种别制作STOPPER并贴附，使测量仪器PROBE能一直固定在一个位置，可防止因塑体（TOP）槽引起的测量误差。测量器塑体底板测量器底板塑体固定STOPPER机种别STOPPER测量方法标准化区分图解问题点/措施内容改善前8.GageR&R计划仪器的检•校正时期和方法

-分析开始前实施，分析结束前不再进行检·校正因检•校正引起的变动

-每测量后检•校正时

=>重复性和检•校正变动结合

-各测量者每次检•校正时

=>重复性和检•校正变动结合

-连续性测量前的检•校正=>再现性和检•校正变动结合

2)参与的测量者的数

-自动仪器:1名测量者

-多名测量者:最少2名测量者

-推定值的信赖度增加:3～4名

-作业者选择:随机

3)每测量样品的大小

-10个样品

-(样品数)*(测量者数)>158.GageR&R计划2)参与的测量者的数

4)样品选择方法样品内变动一致，样品间变动独立6)最小化样品内变动的方法

-破坏检查:尽可能在同一范围选择样品

-表面组织测量:在同一点测量5)测量的数

-根据样品数和测量者数决定

7)在个别测量值和平均中决定要使用的-一个测量值时:使用一个测量值-测量值一个以上时:使用平均-测量记录方法相同，且必须记录所有测量值

4)样品选择方法6)最小化样品内变动的方法5)测量量具特性曲线GPC量具特性曲线（GPC）的目的是用来确定接受还是拒收某基准值零件的概率。理论上，测量无误差时其GPC如下图所示，但这是对测量系统的期望而不是实际情形。一旦确定了误差量，采用该系统，就有可能计算出接收某基准值零件的概率

量具特性曲线GPC量具特性曲线（GPC）的目的是用来确定接受量具特性曲线GPC量具特性曲线GPC量具特性曲线GPC量具特性曲线GPC量具特性曲线GPC量具特性曲线GPC破坏性测试R&R破坏性测试GageR&R的前提条件:

确保测试条件和环境能满足测试要求;过程必须稳定符合统计性要求；

同一测试循环必须采取连续抽样的形式确保产品的一致性

力求实现样品内变异最小化力求实现样品间变异最大化破坏性测试R&R破坏性测试GageR&R的前提条件:破坏性测试R&R与标准测试布局破坏性测试R&R与标准测试布局破坏性测试R&R实例一电脑五金厂为了对测量其冲压件焊点可靠性测量进行分析,采取10个零件(实际为60个零件),2个测量员和重复测3次的评价方法对其焊点测试仪进行R&R分析,测试布局如下：破坏性测试R&R实例一电脑五金厂为了对测量其冲压件焊点可靠性破坏性测试R&R实例破坏性测试R&R实例破坏性测试R&R实例破坏性测试R&R实例PresentedBy:Mccain.KooCAQSeniorBlackBeltConsultantASQCertifiedSixSigmaBlackBeltChinaExecutiveRepresentativeofDr.MikelHarry’sSixSigmaManagementInstituteMSA量测系统分析PresentedBy:Mccain.KooMSA量测系测量系统分析课程纲要MSA的重要性测量系统误差来源MSA基础术语

-稳定性及其实例

-偏倚及其实例

-线性分析及其实例

-重复性及其公式

-再现性及其公式

-零件间变差及其公式R&R实例分析好的量测系统应该具备什么条件MSA基础篇MSA方法篇测量系统研究准备计量型R&R分析均值极差法ANOVA分析法数据分析计数型R&R分析破坏性实验R&R分析

--破坏性实验分析的前提条件

--破坏性实验分析展开步骤量具特性曲线GPC及其应用Minitab使用实例测量系统分析课程纲要MSA的重要性MSA基础篇MSA方法篇测理解测量系统分析的重要性

理解测量系统分析的指标理解测量系统分析的方法掌握计量型数据GageR&R的评估方法掌握计数型数据GageR&R的评估方法掌握破坏性测试GageR&R的方法掌握Minitab软件系统R&R的图形分析学习目标理解测量系统分析的重要性学习目标MSAMSA1.概要测量是?

为能显示对特定属性的关系，给事物赋予数据。测量并非绝对的。这些是测量PROCESS的结果，与其它测量PROCESS一样都具有变动。测量系统分析提供整个PROCESS变动中有多少部分根据测量系统决定的系统性接近方法。MSA由其它方法证明之前，在改善项目开展前应考虑为重要的

x。1.概要测量是?MSA由其它方法证明之前，在改善项目开展前应测量系统分析的必要性MSARequirement根据QS9000/TS16949的要求,所有包括在品质计划里的量测系统都应进行量测系统分析.测量系统分析的必要性MSA根据QS9000/TS16949测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实例问题SPC控制图显示变异幅度过大,但实际过程并无不良品出现,首先应当怀疑数据测量品质测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实例问题

有把良品判定为不良或把不良判定为良品的概率各自

0.01,0.02的测量系统。工程实际不良为

1%时，观测不良率是多少？观测不良率为

2%时，实际不良率是多少？测量系统分析的必要性为何进行测量系统分析？实际不良为1%时,检查结果不良率约显示为

2%，我们知道的不良率与事实有很大的差距。

即，视为不良废弃的产品中实际有一半是良品。由此发生的损失只要校正测量系统即可解决。测量系统分析的必要性实际不良为1%时,检查结果不良率约显示为2%，我们知道的不量具的分类工业界的量测系统一般分为两类,一类为计量型量测系统,一类为计数型量测系统.计量型量具计数型量具(Go/No-goGage)量具的分类工业界的量测系统一般分为两类,一类为计量型量测系统观测值变动要素+=实际特性值的变动测量变动观测的变动即使得到了测量后由数值显示的数据，

也并非能够把现实完整地表现出来。从而，有必要确定已有的数据反映真实的程度有多少。我所看到的数据有可能并非与实际100%一致！观测值变动要素+=实际测量观测的即使得到了测量后由数值显示的过程变动的要因为确认实际过程变动，首先明确因测量系统发生的变动，并把其和过程变动分离。观测的过程变动长期过程变动短期过程变动样品内变动再现性重复性正确性稳定性线性实际过程变动测量变动作业者变动测量期变动过程变动的要因为确认实际过程变动，首先明确因测量系统发生的量测变动的主要要因量测变动的主要要因测量时主要考虑事项妥当的分辨力(Discrimination)应能在规格幅度和整体工序变动的6σ中可判断小的

1/10以下。

例）允许公差：1.0GAGE分辨力：0.1

时间上稳定性测量误差或散布识别力不好识别力好测量时主要考虑事项妥当的分辨力(Discrimination测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨率是否足够？测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨率是否足够？如何判断测量系统的分辨力是否足够？判断准则：当极差图显示可能只有一、二或三个极差值在控制限值内时，或可能4个极差值在控制限值内且超过四分之一以上的极差为零时，都反映了测量系统没有足够的分辨率/力。建议：可视分辨率最多是总过程的6σ（标准偏差）的十分之一（而不是公差范围的十分之一）。测量系统的分辩率如何判断测量系统的分辨力是否足够？测量系统的分辩率2.用语和概念测量系统变差的分布特征：反映测量值相对于标准值的位置：偏倚(Bias)稳定性(Stability)线性(Linearity)反映测量值的分散程度—方差，也即R&R：重复性(Repeatability)再现性(Reproducibility)零件间变差2.用语和概念测量系统变差的分布特征：偏倚(Bias)观测值的平均和真值的差异程度真值(ReferenceStandard)

平均值真值指根据可推测的公认标准仪器的测量值。偏倚高的潜在原因GAGE的刻度调整不妥当作业者使用GAGE不准确不明确的步骤书人为的界限偏倚(Bias)观测值的平均和真值的差异程度真值平均值真值指偏倚实例一量测人员量测一零件10次如下：X1=0.75X6=0.80X2=0.75X7=0.75X3=0.80X8=0.75X4=0.80X9=0.75X5=0.65X10=0.70基准值为0.8,过程变异为0.7,该量测系统的偏倚为多少偏倚=基准值—观测值=0.8-0.75=0.05偏倚占过程变异之百分比=(0.05/0.7)*100=7.1%偏倚实例一量测人员量测一零件10次如下：偏倚应用偏倚较大，可能的原因：标准或基准值误差；检验校准程序仪器磨损；维护或修理制造的仪器尺寸不对；仪器测量了错误的特性；仪器校准不当；复查校准方法评价人员使用仪器不当；复查检验说明书仪器修正计算不正确偏倚应用偏倚较大，可能的原因：稳定性稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差；（或称飘移）稳定性稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一随时间的正确度或精密度的变动程度随时间经过，根据异常要因测量系统发生变动。始点1始点2真值始点1始点2稳定性好稳定性不好稳定性随时间的正确度或精密度的变动程度始点1始点2真值始点1稳定性实例一名领班决定评估测量粘度的量测系统,每周量测3个零件,25周后过程标准偏差为0.7,量测全距平均值为0.65,请评估该量测系统的稳定性,量测系统的稳定性(标准偏差)=量测全距平均值/d2=0.65/1.693=0.384由于0.384<0.7,所以量具的稳定性适合量测该过程。图形判别法,-若X图失控,则代表量测系统已经不再正确地测量,先确定原因,然后再纠正,如果是量测系统磨损,则可能需要重新校准.-若R图失控,则代表量测系统的不稳定性,如夹具松动,电压降低稳定性实例一名领班决定评估测量粘度的量测系统,每周量测3稳定性实例稳定性实例线性：量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.量程较低部分量程较高部分线性线性：量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.量程较低部分量程较在量具全作业范围内选取5个零件,并已求得各零件之基准值分别为2.00,4.00,6.00,8.00,10.00,每一零件再由一作业者量测12次,如下表.线性实例在量具全作业范围内选取5个零件,并已求得各零件之基准值分别为线性实例线性实例线性实例线性实例线性实例线性实例R&R重复性(Repeatability)测量系统的固有变动

在同一条件重复测量同一对象同一测量者同一测量器同一环境条件也称重复试验错误或短期变动-也称EquipmentVariation(EV)再现性(Reproducibility)不同条件下测量同一对象不同测量者不同测量器不同环境条件长期（LongTeam）也称AppraiserVariation(AV)

R&R重复性(Repeatability)再现性(Rep重复性真值同一人利用同一装备重复测量同一部品的同一特性虽不正确但重复性好!!虽然正确但重复性太差了!!重复性低的潜在原因测量仪器

人GAGE需要修理

环境原因(照明,噪音)需要更精密的GAGE

身体原因(视力)有需要改善的部品重复性真值同一人利用同一装备重复测量同一部品的同一特性虽不正重复性的计算公式：重复性的计算公式：再现性不同(同一)人利用同一(不同)装备测量同一部品的同一特性。真值检查者

A检查者

B检查者

C检查者

A检查者

B检查者

C虽不准确，但检查者间再现性非常好!检查者间再现性非常不好!测量方法是否还没形成标准化?

低再现性潜在原因测量步骤不明确作业者没有学好GAGE使用方法和GAGE读法事务间接PROJECT情况

–

测量定义不明确再现性不同(同一)人利用同一(不同)装备测量同一部品的再现性的标准偏差：σo=Ro/d2(Ro为评价人最大平均值减去最小平均值)。再现性AV=5.15Ro/d2。(d2的值取决于评价人的人数m和参与计算的极差的个数g=1,可从附表一中查得)由于量具变差影响了该估计值，必须通过减去重复性部分来调整。调整后的再现性的标准偏差：σo=AV/5.15再现性的计算公式：再现性的标准偏差：σo=Ro/d2(Ro为评价人最大平均如果重复性＞再现性：仪器需要维护；量具应重新设计来提高刚度；夹紧和检验点需要改进；存在过大的零件内变差；如果再现性＞重复性：评价人需要更好的培训如何使用量具和读数量具刻度盘上的刻度不清楚；需要某种夹具帮助评价人提高实用量具的一致性重复性与再现性的比较：如果重复性＞再现性：重复性与再现性的比较：由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同一特性时零件测量平均值的变差。零件间标准偏差：σp=Rp/d2（Rp为样品平均值极差）。零件间变差：PV=5.15Rp/d2。(d2取值取决于量具研究使用的零件数m和参与计算的极差个数g=1，可从附表一中查得)。零件间变差(PV)由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同R&R研究实例试验步骤：取包含5个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；指定评价人A、B，并按1至5给零件编号，使评价人不能看到这些数字；如果校准是正常程序中的一部分，则对量具进行校准；让评价人A以随机的顺序测量5个零件，并让另一个观测人记录结果。让评价人B以同样的方法测量5个零件；使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程3次；R&R研究实例试验步骤：好的测量系统应该具备：统计稳定性：只有正常原因没有异常原因测量系统的变差<过程的变差测量的分辨率<=1/10*[5.15*过程变差]线性较好保证测量结果的一致性;好的测量系统应该具备什么条件好的测量系统应该具备：好的测量系统应该具备什么条件数据收集R&R研究实例数据收集R&R研究实例R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差图的控制限由下式计算:R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差图的控制限由下式计算:R&R研究实例将每个评价人/零件组合的极差画在极差图中,极差R&R研究实例重复性的计算:重复性标准偏差（量具标准偏差）：重复性：R&R研究实例重复性的计算:R&R研究实例再现性的计算:R&R研究实例再现性的计算:R&R研究实例零件间变差计算:R&R研究实例零件间变差计算:R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例测量系统R&R计算和分析R&R研究实例研究结果表明：研究显示测量系统的%R&R为50.7% ，不符合测量要求；测量系统的重复性为测量系统%R&R不合格的主要原因；R&R研究实例研究结果表明：数据分级数数据分级数R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响R&R对能力指数Cp的影响

如果目前有一个过程其观察的Cpo=1.67，而其GRR=0.2，请试算其真实的Cpa=?

解：一个实例如果目前有一个过程其观察的Cpo=1.67，而其GRR=0平均值极差控制图法平均值极差控制图法平均值极差控制图法平均值极差控制图法MSAMSA步骤1:收集代表长期过程变异整个范围的10个样本，找出最常使用该仪器的作业员2-3位,重复测量2-3次.

步骤2:校正量具或检验最后校正日期是否有效。

步骤3:备妥R&R研究的Minitab数据收集表。表头:零件ID、作业员、试验号次、量测值

步骤4:请第一位作业员以随机次序量测所有的样本一次(注意盲测)

随意抽样，使作业员无法辩认其量测过的每个样本以减少人为偏差。步骤5:请第二位作业员以随机次序量测所有的样本一次，并继续进行，

直到所有的作业员量测所有的样本一次。步骤6:根据所需的试验次数重复步骤4和5。步骤7:将数据和公差资讯输入Minitab.Stat>QualityTools>GageR&RStudy步骤8:根据下一页的指导方针，透过分析量测系统的品质分析结果，决定下一步要采取的行动。计量GageR&R进行方法步骤1:收集代表长期过程变异整个范围的10个样本，找出最常样本的选择标本一般选定10个，应能代表工程的散布如标本只取与工程平均相近的，测量能力评价指标显示出来的会比实际差。标本在比工程散布范围广的地方选取，

显示出来的测量能力评价指标要比实际好。样本的选择标本一般选定10个，应能如标本只取与工程平均相近作业者选定&BlindMeasurement作业者选定选平时用评价对象测量仪测量并收集DATA或检查的人员。检讨不告诉测量系统评价事实是否也可实施BlindMeasurement不要让作业者知道自己测量的标本是哪一个，

防止不要受到之前测量值(不论是自己的测量值或他人的测量值)的影响。作业者选定&BlindMeasurement作业者选定部品作业者

1作业者

2作业者

3测量1测量2测量3测量1测量测量3测量1测量测量312345678910准备数据表部品作业者1作业者2作业者3测量1测量2测量3测量1测计量型GR&R表格计量型GR&R表格MSA测量系统分析基础篇与方法篇课件點擊“OK”就行了.點擊“OK”就行了.计量型GR&R分析报告计量型GR&R分析报告Two-WayANOVATableWithInteractionSourceDFSSMSFPPartID90.4683730.052041589.64800.00000OperName20.0134760.006737911.60690.00058OperName*PartID180.0104490.00058052.47030.01380Repeatability300.0070500.0002350Total590.499348GageR&R%ContributionSourceVarComp(ofVarComp)TotalGageR&R7.16E-047.70Repeatability2.35E-042.53Reproducibility4.81E-045.17OperName3.08E-043.31OperName*PartID1.73E-041.86Part-To-Part8.58E-0392.30TotalVariation9.29E-03100.00StdDevStudyVar%StudyVarSource(SD)(5.15*SD)(%SV)TotalGageR&R2.68E-020.13776927.75Repeatability1.53E-020.07894815.90Reproducibility2.19E-020.11290422.74OperName1.75E-020.09036318.20OperName*PartID1.31E-020.06769013.63Part-To-Part9.26E-020.47694896.07TotalVariation9.64E-020.496446100.00须小于9%.须小于30%.Two-WayANOVATableWithInter•如果主要的变异源是再现性(设备)，那么需要更换、修理、或者调整设备。

•如果咨询设备经销商或者对行业情报进行研究后，发现使用的量具技术已达到当肖工艺水准，并且量具工作符合规范，那么仍然需要修正量具。对这个问题的一个临时解决方案是信号平均（见下一页）。

•如果占主导地位的变异源是作业员造成的（再生性），那么必须透过训练和定义标准作业程序来解决这个问题。应当观察不同作业人员之间的差别，以例发现是训练、技巧、还是程序方面的问题。

•对规格进行分析，它们合理吗？

•如果量具能力是边际能力（高达研究变异的30%），并且过程以很高的能力(Ppk大于2)在运转，那么量具没有问题，可以继续使用。如何处理现有Gauge能力的不足•如果主要的变异源是再现性(设备)，那么需要更换、修理、或者•根据顾客要求评价检验和手艺是否适当。

•了解所有班次、机器等的检验员是否用同样的检验标准区分“好”与“不好”•对检验员的能力进行认证，以便使他们都能正确的重复进行检验

•了解检验员符合“已知标准”要求的程度，这些要求包括：–作业员接受实际上有缺点的产品的频率

–作业员拒绝实际上可接受产品的频率

•发现哪些部分：

–需要训练

–没有作业程序

–未制定标准计数值GR&R的目的•根据顾客要求评价检验和手艺是否适当。计数值GR&R的步骤1——从过程中至少选择30个零件。

–这些零件中50%应当有缺点

–这些零件的50%应当没有缺点

–如果可能，选择好下不好边界线附近的样本

步骤2——鉴定合格的检验员。步骤3——让每个检验员独立地按随机次序检验这些零件，并决定它们是否合格。步骤4——将数据登录于运算表，以便报造计量测系统的效力。步骤5——记录结果。如有必要，采取适当行动将检验过程修正。步骤6——重新进行研究，验证修正案后的检验过程是否正确。注：用30个个体的样本即可对检验员的效率和能力作出估计，其不确定性可在合理的的情况，一般来说不需要较大的样本，因为过大的样本明显会降低检验过程的效率。

方法——计数型R&R步骤1——从过程中至少选择30个零件。方法——计数型R&R计数型GR&R表格计数型GR&R表格MSA测量系统分析基础篇与方法篇课件按“OK”就行了.按“OK”就行了.计数型GR&R分析报告计数型GR&R分析报告WithinAppraiserAppraiser#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI1302996.7(82.8,99.9)2302893.3(77.9,99.2)3302480.0(61.4,92.3)EachAppraiservsStandardAppraiser#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI1302790.0(73.5,97.9)2302790.0(73.5,97.9)3302376.7(57.7,90.1)AssessmentDisagreementAppraiser#Pass/FailPercent(%)#Fail/PassPercent(%)#MixedPercent(%)1112.514.513.32112.500.026.73112.500.0620.0BetweenAppraisers#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI302170.0(50.6,85.3)AllAppraisersvsStandard#Inspected#MatchedPercent(%)95.0%CI302066.7(47.2,82.7)须大于85%.须大于85%.WithinAppraiser须大于85%.须大于85%.12个部品，3名检查人员，重复3次得以下DATA。作业者内和作业者间不一致用X表示12个部品，3名检查人员，重复3次得以下DATA。作业者检查的一致性计算

重复性

-一名检查人员一致性地数单位评价的次数

-除以单位评价的总数重复性

=检查者内的一致/整体检查者

A=12/12=100%检查者

B=9/12=75%检查者

C=10/12=83%整体重复性

=31/36=86%检查者有必要改善(希望水准>85%)

再现性

-所有检查人员一致性地数评价的次数

-除以总单位数再现性

=作业者间的一致/整体再现性

=7/12=58%(希望水准>90%)检查的一致性计算重复性重复性=检查者内的一致/整体例题

:利用AttrR&R2.xls文件的事例AttributeLegend1pass2failScoringReportDATE:Today’sDateNAME:BlackBeltPRODUCT:ABC123BUSINESS:DivisionA已知的真值检查结果例题:利用AttrR