现浇连续箱梁施工组织设计

TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"编制依据与说明3\o"CurrentDocument"编制依据3\o"CurrentDocument"编制说明3\o"CurrentDocument"工程概况3\o"CurrentDocument"工程简介3\o"CurrentDocument"水文地质••Y\o"CurrentDocument"施工准备4\o"CurrentDocument"施工现场准备4\o"CurrentDocument"材料和施工机械的准备5\o"CurrentDocument"施工方案6\o"CurrentDocument"钻孔灌注桩6\o"CurrentDocument"系梁工程13模板、支架工程13支架施工13模板工程14钢筋工程14预应力工程16预应力钢绞线下料错误!未定义书签。成束错误!未定义书签。定位钢筋安装错误!未定义书签。波纹管的安装错误!未定义书签。锚垫板、螺旋筋的安装错误!未定义书签。排气孔布置错误!未定义书签。预应力钢绞线穿筋错误!未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z张拉49预应力孔道压浆错误!未定义书签。箱梁混凝土浇筑22施工质量控制52质量目标52质量控制措施53人员机械设备计划53管理人员53技术工人54机械设备54施工安全生产管理措施55安全目标55建立安全保证体系55加强安全教育和训练55落实安全责任制，实施责任管理56建立健全各种切实可行的规章制度56各项安全技术措施56触电事故的应急处理预案56雨季、夜间的施工措施57雨季施工安排57夜间施工的措施58环境保护及文明施工措施58组织管理措施58现场管理措施58现场布置58道路和场地59施工工艺流程图59预应力箱梁施工工艺流程59预应力工程施工工艺流程61质保、安全、文明施工和环保体系组织机构框图61应急救援预案65施工平面布置图36施工进度横道图361编制依据与说明编制依据遵义市新蒲新区1、2、6号路道路工程BT项目建设与移交合同。遵义市新蒲新区6号路建设项目施工图设计（施工联系图）及二勘院工程地质勘察报告。《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008国家和交通部现行有关设计、施工的规范、规则及验标。施工前现场调查所获取的有关资料。编制说明本《施工组织设计》充分考虑遵义市新蒲新区6号路K5+311.5中桥施工各方面的因素要求，对施工进度、工序穿插、施工流程、质量控制、安全文明施工、施工区域和临时道路、临建等各方面作了详细考虑，以作为直接指导上部构造施工的依据，力求在时间安排、工期配合、质量保证、综合协调、安全文明施工上保证混凝土施工总进度计划和质量安全目标的实现。通过对劳动力计划、材料设备计划等的统筹安排，争取保证对现浇箱梁工程施工实施有效的控制，同时，通过对安全文明施工措施的落实和施工成品的保护，完成对本工程施工的科学优质管理。工程概况工程简介遵义市新蒲新区6号路位于新蒲组团中部，是区域内部的南北主干道。道路北起滨湖路，向南穿越奥体路、1、2、3、4号路，府前路及五条规划路，终点此于马家河路，全长8.18km。该中桥位于6号路湿地公园旁，直线桥，桥梁起点里程K5+270.5,终点里程K5+352.5,桥梁第二跨下为改造后的三坝河。桥梁左右幅均为三跨，每跨25米，桥梁总长82米，左右幅净距11米，沥青混凝土路面。桥面单幅宽度为17米，上部结构为三跨连续预应力混凝土箱梁，下部结构采用柱式墩，基础为钻孔灌注桩；桥台为轻型肋板台，下设钻孔灌注桩基础；本桥所处区域地震峰动值加速度0.05g,0、3号桥台均采用40伸缩缝且设置6米搭板。水文地质地形、地貌及地质构造遵义市新蒲新区6号路湿地公园中桥位于新蒲文武村，属溶蚀槽谷地貌，多为耕地，呈台阶状，桥位高程在863.7〜867.7m左右场地位于舟水桥向斜北西翼，出露地层位三叠系下统茅草组，岩性位灰色薄至中厚层状白云灰岩。无断层通过，基岩呈单斜产出，岩层产状：倾向130°，倾角35°。气象、水文本地区属中亚热带黔北温和湿润气候区，夏无酷暑，冬无严寒，雨量充沛，气候宜人。年平均气温15.2℃，最热月为7月，平均气温23.5℃.，极端最高气温38.7℃，极端最低气温-7.1C。全年无霜期约280天，相对平均湿度80%年平均降水量1047.8mm年平均风速不超过2m/s,最大风速10m/s,静风频率为23%水文地质条件桥址区地下水类型为岩溶裂隙水。根据工程地质勘察报告报告，场地岩溶遇洞率为20%，场地内岩溶中等发育，岩溶洞穴内均充填有红粘土。岩溶水的分布极不均匀：在岩溶裂隙强发育地段，地下水相对丰富，在岩溶弱发育地段，含水性稍差。场地地下水量受岩溶发育程度、岩溶裂隙充填性质、连通性等诸多因素的影响，地下水流速主要受含水介质及岩溶裂隙的连通性控制，场地地下水具有富水性强，含水不均匀的岩溶地下水特点。综合分析，根据地下水文地质条件和钻探水文观测，该场地地下水平水期水位高程约861.9m。根据本场区多年的地下水位观测资料，本场区水位变幅为1〜3nl施工准备施工现场准备施工测量控制网布设在施工前，根据遵义市新蒲新区6号路导线控制测量成果，对K5+311.5中桥各桩基座标进行测量放样，并布设各桩基控制桩，测量各桩位原始地面高程，经技术负责人复核无误后报请监理工程师核查，合格后方可进行孔桩钻孔。施工便道本桥位于湿地公园旁，为了材料、机械设备等能顺畅运输到K5+311.5中桥施工位置，经我单位现场多次踏勘，并上报了便道方案。为从全局考虑，后经业主、监理协调，从4、6号道路交叉路口经湿地公园已硬化道路，利用原乡村道路，从6号K5+440右侧路基外修建施工便道通至K5+120已回填路基上，便道总长约300米，宽4.0米，路面结构采用20cm厚级配碎石+60cm厚石渣铺设。场地平整将6号路K5+180-K5+250已填筑路基进行平整，便于修建临时生产、生活用房屋。由于桥梁为现浇预应力箱梁，因此需对桥位范围内的原河道采用毛石回填碾压，并用钢筋混凝土管将河水引出桥施工范围外。搭设支架前需对现场场地进行平整碾压并硬化，使地基承载力达到要求，且做好场地排水。供电根据现场实际情况，拟在桥位左侧安装一台容量为315kVA变压器。同时在施工现场自备120KW柴油发电机1台作为备用。施工用水本标段地下水丰富，水量可满足工程使用需求，采用河水作为工程用水。另修建25m生活用水池1座，生活用水根据业主指定接入。材料和施工机械的准备混凝土经我公司对附近商品混凝土公司的考查、对比，以及新蒲新区各工程点对使用商品混凝土公司混凝土质量、服务等综合评价。本工程混凝土拟采用具有资质的恒聚和混凝土公司生产的商品混凝土。钢筋、钢绞线钢筋、钢绞线主要采用贵州水钢集团有限公司和贵州钢缆厂生产的钢筋及钢绞线。进场后按规范规定进行钢筋、钢绞线原材料复验，钢筋作焊接接头试验，试验合格并经监理工程师认可后方可使用施工机具根据施工进度计划，本工程所需施工机具分批进场，并保证使用良好状态。4施工方案钻孔灌注桩施工工艺流程冲击钻孔灌注桩施工工艺流程图图1主要施工方法由于桥位处于低洼地势，且有一河流，地下水高，地下水丰富，因此采用冲击钻成孔方法进行桩基施工。采用导管浇筑水下混凝土。该项工艺技术具有施工机械化程度高,成孔成桩速度快、工期短、质量好、适用性广等优点。护壁方式，本工程冲击钻孔护壁采用泥浆护壁工艺。为不影响箱梁现浇支架搭设地基承载力，在第一、二、三跨道路中心分别开挖三个泥浆池（尺寸均为10m*4m*1.5n）,便于沉渣及泥浆循环。根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。桩基测量定位复核施工设计图桩基座标、高程，利用6号路导线控制点，采用TS-805N全站仪对各桩基进行测量放样，并作好控制桩，经技术负责人复核无误后报请监理工程师检查，批准后方可进行下一工序。钻孔安设护筒⑴护筒采用6nlm钢板卷制焊接而成，护筒内径应比钻头直径大至少40cm,并在上部开一个溢浆口。⑵护筒埋设前应先开挖比护筒直径大0.2〜0.3m,深1.3m左右的基坑，再安装护筒。按桩位中心线找正后护筒四周倒入粘土压实，并进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。⑶护筒顶端应高于地面0.3m,且其高度尚应满足孔内泥浆面高度及泥浆池的要求。护筒中心与桩位中心偏差宜小于50nlm，倾斜度宜小于1%⑷护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度。钻孔⑴冲击钻孔机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲击钻孔机安装是否平稳，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。⑵开钻时应小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，起到导向作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可正常钻进。钻机在钻进施工时不应产生位移或沉陷，否则应停钻及时处理。冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口50cm以上，掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。⑶泥浆宜选择优质黏土，钻孔泥浆经泥浆池处理后循环使用，减少排放量，沉淀的钻碴、泥浆应外运，避免污染和出现其他隐患。⑷冲进过程中，每进1.5m〜2.5m检查钻机直径和竖直度，注意地层变化。在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中，并与地质剖面图核对。遇地层变化处必须放慢冲进速度，以确保成孔质量。⑸钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。每钻进4〜5m应验孔一次，在更换钻头前或缩孔处应验孔。⑹钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。⑺成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，并查明原因，采取相应措施后再进行施工。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。坍孔不严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。出现流沙现象时，应增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。发生严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。⑻遇溶洞等不良地质条件导致泥浆流失、塌孔等现象，应经业主、设计、地勘、监理等相关单位勘察，查明原因，并按照制定的方案进行施工。清孔⑴钻孔至设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，经监理、设计、地勘、业主等单位确认合格后即进行清孔。⑵清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。⑶吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规范规定，应进行二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。⑷不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm群桩：100;单排桩：50孔径（mrm不小于设计桩径倾斜度（%小于1孔深（mm摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深/、小于0.05沉淀厚度（mm摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径01.5m的桩，＜200;对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质的桩，＜300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时050清孔后泥浆指标相对密度：1.03〜1.10;黏度17〜20Pa・s；含砂率＜2%胶体率＞98%钢筋笼制作安装⑴钢筋进场检验及存放严把钢筋进场质量关，不符合设计要求的钢筋严禁进场使用，并对进场的钢筋现场抽检合格后方能使用。①进场钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499规定要求。②钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并现场抽取试样做力学性能试验，合格后方能使用。③钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。⑵钢筋笼加工a.钢筋加工①钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。②钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。③I级钢筋制作的箍筋，末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍，弯曲度为135°。b.钢筋连接I.焊接接头①直径小于20mmz下钢筋接头的连接采用重心重合的搭叠式焊接，单面焊缝，焊缝长度不小于10d。②钢筋焊接前，必须根据施工现场条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗作业。③接用电焊条按设计要求采用E4303焊条，应具有出厂合格证，其性能应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)规定。④筋焊接接头布置应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011的规定。⑤受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于总面积的50%n.机械连接接头①直径大于或等于20mm^上钢筋接头的连接采用机械连接，接头应选用I级或R级。②钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于25mm③受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于总面积的50%④连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。c.钢筋笼组成①按设计要求，将纵向主钢筋均匀分布并焊接在加劲筋上。②按设计要求，在纵向主钢筋上缠绕绑扎螺旋钢筋。③在每道加劲筋周围对称焊接4道定位钢筋。钢筋加工允许偏差

项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0,-20钢筋骨架尺寸长±10宽、局或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±3d.钢筋笼安装⑴钢筋笼应焊接或绑扎接实，并有足够的刚度，在吊装、灌筑碎过程中不应发生任何松动。⑵按设计要求安设声测管，声测管应牢固稳定地安装在钢筋笼内侧。⑶钢筋笼制作完成、声测管安装好后，应报监理工程师进行检查验收，合格后方可吊装入孔。⑷采用25T汽车吊装钢筋笼，钢筋笼吊装入孔时应保持竖直，并匀速下降，避免与护壁碰撞或挤压造成钢筋笼变形。入孔后应进行中心位置和竖直度校正。⑸钢筋笼吊装入孔后应进行校正，经监理工程师检查符合要求后，方可进行桩基混凝土灌注。⑹为保证钢筋笼在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米用①25钢筋设置一道十字内支撑。⑺制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。⑻钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑在钢护筒上定位，并与钢筋笼焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中产生偏移。⑼钢筋笼吊装时应注意的事项①钢筋笼宜整体吊装入孔，当钢筋笼较长需分段入孔时，上下两段应保持顺直，钢筋接头数量不应超过同截面钢筋数量的50%。②钢筋骨架上应设置吊环，防止钢筋笼起吊后变形。钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。③钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。④钢筋笼起吊后，钢筋笼下方严禁站人，钢筋笼上应拉牵引纯。⑤钢筋笼入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。下放时应随时观察孔内水位变化，发现异常应立即停放，检查原因。⑥吊装入孔同时，应将用于支撑加固的十字钢筋切割，以免阻挡导管下放，影响混凝土灌注。灌注水下混凝土导管安装前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如不满足要求，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。⑴导管安装①导管不得漏水，内壁应光滑，直径直为200mnr300mm采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣时必须有防止松脱装置。②导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试验。③导管底端距桩孔底宜为300mnr500mm⑵灌注水下混凝土①在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物3〜5min。②混凝土坍落度宜为160〜200mm且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失③水下混凝土灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间，应在灌注现场检查其均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。④首批混凝土的数理应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要。混凝土灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2〜6ml并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。⑤灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。⑥混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5〜1m,超灌多余部分在桥台或接桩前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。⑦混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。⑧灌注水下混凝土过程中，发生断桩时，应会同设计、监理等单位，根据断桩情况研究处理措施。⑨做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施主要风险⑴砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。⑵碎由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。拟采取的主要对策⑴防坍孔对策①采用优质黏土、膨润土等进行泥浆制备。②根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。⑵防偏斜孔对策①加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。②钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。③钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔，从而确保孔的垂直度。⑶防断桩对策①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度才$制在16〜20cm^初凝时间在8h以上,同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。②针对现场道路可能存在群工阻工、车辆故障等现象，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。③加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。④加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。⑤严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。⑷防止钢筋笼上浮①钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。②灌注中，当碎表面接近钢筋笼底时，应放慢碎灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。③碎液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入碎表面应控制在2〜6m如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。系梁工程基坑开挖⑴本工程系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整，开挖宽度应考虑模板支撑工作面宽度，并按定额规定放坡开挖，深度应开挖至系梁底5cm。⑵将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物消除干净，调直、接长。同时测定桩柱中心，并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。⑶基坑面人工整平、夯实后，浇筑5cm厚C20混凝土垫层，垫层顶面高程与系梁底面高程相同，宽度应为系梁宽度加每边模板支撑工作面宽度。钢筋制作安装钢筋安装前，应在垫层上用墨线弹出系梁中线和边线，便于钢筋及模板安装。钢筋制作与安装施工工艺、施工要求同桩基钢筋工程。模板安装⑴系梁钢筋经监理工程师检查合格，同意后方可进行模板安装。⑵用14cm竹胶板，50m由100mn^方背楞，①48X3.5双钢管外楞、①14@500勺带止水环对拉螺栓加固模板。⑶模板应牢固稳定，以保证混凝土浇筑时不变形。模板制作允许偏差项目允许偏差（mrm木模板的长度和宽度±5模不刨光模板相邻两表面高低差3板刨光模板相邻两表面高低差1制平板模板表面最大的刨光模板3作局部不干不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸±5桦槽嵌接紧密度2模板支架安装允许偏差项目允许偏差（mrm模板高程基础±15柱、梁±10墩台±10模板尺寸上部构造的所有构件+5,-0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支承面的高程+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,-0纵轴的平向位置跨度的1/1000或30混凝土浇筑系梁钢筋、模板自检合格，经监理工程师现场检验达到设计及规范要求后，方可进行混凝土浇筑。混凝土施工必须符合下列要求：⑴混凝土的拌制、运输、浇捣、养护①模板安装符合设计要求后方可浇筑混凝土，浇筑混凝土前必须清除模板内的杂物、积水，并检查混凝土的均匀性和坍落度。②商品混凝土设计强度应达到设计要求。③混凝土按30cm一层，分层用插入式振动器进行振捣。移动距离不超过作用半径的1.5倍，与侧,K应保持50〜100nlm的距离，并插入下层混凝土50〜100nlm。对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。④混凝土浇筑应连续进行，当达不到要求时，施工缝的位置应在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应在施工缝处补插锚固钢筋，且施工缝应呈台阶状。⑵混凝土养护①混凝土浇筑完毕且表面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

②混凝土洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。③当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土上洒水。④混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。⑶回填隐蔽回填前，应经监理工程师同意后方可进行。墩柱工程钢筋制作与安装⑴墩柱中心座标复核根据测量放样控制点，复核墩柱(桩基)中心偏差，符合施工规范及设计要求后，经监理工程师检验合格后方可进行下一工序施工。⑵钢筋加工①钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。②钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。③I级钢筋制作的箍筋，末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍，弯曲度为135°。⑶钢筋连接I.焊接接头①直径小于20mmz下钢筋接头的连接采用重心重合的搭叠式焊接，单面焊缝，焊缝长度不小于10d。②钢筋焊接前，必须根据施工现场条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗作业。③接用电焊条按设计要求采用E4303焊条，应具有出厂合格证，其性能应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)规定。④筋焊接接头布置应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011的规定。50%。⑤受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，50%。n.机械连接接头①直径大于或等于20mmz上钢筋接头的连接采用机械连接，接头应选用I级或R级。②钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于25mm③受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于总面积的50%④连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。心按设计要求，将纵向主钢筋均匀分布并焊接在加劲筋上。.按设计要求，在纵向主钢筋上缠绕绑扎螺旋钢筋.在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m,在横向圆周不应小于4处，垫块强度和密实性应规范要求。钢筋加工允许偏差项目允许偏差主筋间距(mm)±10箍筋间距(mm)±20外径(mm)±10倾斜度(。%0.5保护层厚度(mm)±20中心平向位置(mm)20顶端高程(mm)±20底面图程(mm)±50模板安装⑴按设计要求，加工直径为1.6米，每节高2米的两块半圆形钢模现场组装，成品模板必须经检验合格后方可使用。⑵模板准备安装前必须涂刷脱模剂，且在安装时注意保护，并在浇筑混凝土前检查。⑶柱模板安装采用人工配合25T汽车吊进行安装。第一节模板安装时其底部必须根据墩柱中心精确定位，内侧用4根钢筋与墩柱主钢筋焊接定位支撑在模板内侧，外侧用方木将模板与钢筋混凝土护壁之间塞紧，确保第一节钢模板牢固可靠，保证浇筑混凝土时模板不产生位移。⑷组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》（GB214。各种螺栓连接应符合国家现行有关标准。⑸模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，且模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。⑹模板安装完毕后，应在模板顶部四个方位采用直径16mm钢丝绳或8mm盘圆与地锚连接，采用手拉的产拉紧并校核模板垂直度。并对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。⑺保护层垫块强度不得低于主体混凝土强度等级，并应交错布置。模板安装应符合下列要求：模板安装允许偏差项目允许偏差（mm模板高程基础±15柱、梁±10墩台±10模板尺寸上部构造的所有构件+5,-0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支承面的高程+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,-0纵轴的平向位置跨度的1/1000或30⑻非承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。⑼钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50%勺要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%勺要求后，方可拆除；⑩模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。(11)墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除。拆除模板、卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。⑫模板、支架和拱架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。⑬模板拆除后，应立即用塑料薄膜包裹墩柱混凝土，防止后续施工对墩柱混凝土表面造成污染。混凝土浇筑墩柱钢筋及模板自检合格，经监理工程师现场检验达到设计及规范要求后，方可进行混凝土浇筑。混凝土施工必须符合下列要求：⑴混凝土的拌制、运输、浇捣、养护①模板安装符合设计要求后方可浇筑混凝土，浇筑混凝土前必须清除模板内的杂物、积水，并检查混凝土的均匀性和坍落度。②商品混凝土设计强度应达到设计要求。③混凝土按30cm一层，分层用插入式振动器进行振捣。移动距离不超过作用半径的1.5倍，与侧,K应保持50〜100nlm的距离，并插入下层混凝土50〜100nlm。对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。④混凝土浇筑应连续进行，当达不到要求时，施工缝的位置应在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应在施工缝处补插锚固钢筋，且施工缝应呈台阶状。⑤混凝土采用汽车臂架泵进行输送o⑵混凝土养护①模板拆除后，应立即用塑料薄膜包裹墩柱混凝土，防止后续施工对墩柱混凝土表面造成污染。②混凝土洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。墩台施工质量允许偏差项目允许偏差混凝土强度(MPa在合格标准内竖直度(mm)HK30mH/1500,且不大于20H>30mH/3000,且不大于30节段问错台(mm)5预埋件位置(mm)10断面尺寸(mm)±20顶面图程(mm)±10轴线高程(mm)10大卸积平整度(mm)5支座垫石墩柱浇筑混凝土前，应按设计位置、高程预埋支座垫石钢筋，墩柱混凝土浇筑后应及时浇筑支座垫石混凝土，并及时覆盖和洒水养护。桥台工程支架及模板⑴场地平整及硬化在0号台、3号台台帽及肋板施工范围内搭设支架及模板前，应对场地进行平整压实，并采用10cm厚C15混凝土进行硬化，软基等特殊地质应换填措施后再硬化。支架搭设好后应进行预压试验。⑵支架搭设台帽尺寸为16.5mx1.8mX1.6m,由于厚度较大。因此采用①48壁厚3.5mmffl管,立杆间距均为40cm,步距为0.75m,钢管底下设可调底座，顶设可调顶撑，10cmX10cm

方木间距30cmi模板支架设计详见专项方案。⑶模板安装根据台帽设计高程，采用18mmJ复合胶模板铺设于10cmt<10cm方木，待钢筋骨架安装好再安装侧模板，侧模板采用①16间距50cmx50cm对拉螺杆，双钢管背楞进行加周。模板安装允许偏差项目允许偏差（mm模板高程基础±15柱、梁±10墩台±10模板尺寸上部构造的所有构件+5,-0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支承面的高程+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,-0纵轴的平向位置跨度的1/1000或30钢筋加工、制作、安装台帽、肋板钢筋安装后，混凝土浇筑前，应注意预埋支座垫石钢筋、防震挡块钢筋、桥台搭板栓钉。⑴台帽中心座标、高程复核根据测量控制点，对台帽中心轴线、高程进行测量放样，调整底模板高度及平面位置，符合施工规范及设计要求后，经监理工程师检验合格后方可进行下一工序施工。⑵钢筋加工①钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。②钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。③I级钢筋制作的箍筋，末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍，弯曲度为135°。⑶钢筋连接焊接接头①直径小于20mmz下钢筋接头的连接采用重心重合的搭叠式焊接，单面焊缝，焊缝长度不小于10d。②钢筋焊接前，必须根据施工现场条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗作业。③接用电焊条按设计要求采用E4303焊条，应具有出厂合格证，其性能应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)规定。④筋焊接接头布置应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011的规定。⑤受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于总面积的50%。机械连接接头①直径大于或等于20mm^上钢筋接头的连接采用机械连接，接头应选用I级或R级。②钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于25mm。③受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于总面积的50%。④连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。钢筋骨架组成①钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行。拼装前应按设计图放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度，焊接位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形。②骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。③骨架网片成型后，采用汽车吊吊至施工部位进行钢筋安装。④垫块强度和密实性应规范要求。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不小于3个/cm2,重要部位适当加密。⑤垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进行入混凝土保护层内。⑥混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和规范要求。钢筋焊接骨架允许偏差项目允许偏差（mm骨架的宽及高±5骨架长度±10箍筋间距±10钢筋安装允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、局或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±3混凝土浇筑台帽混凝土采用C30商品混凝土，现场用汽车臂架泵进行输送，台背墙混凝土施工应在箱梁张拉，梁端封锚后再进行混凝土浇筑。台帽浇筑混凝土前，应按设计位置、高程预埋支座垫石钢筋，台帽混凝土浇筑后应及时浇筑支座垫石混凝土，并及时覆盖和洒水养护。台帽施工允许偏差项目允许偏差混凝土强度（MPa在合格范围内轴线偏位（mrm10预埋件位置（mrm10断面尺寸（mm）±20顶血高程（mrm±10大卸积平整度（mm）5箱梁主体工程支架及模板工程施工场地硬化为避免支架不均匀沉陷，在搭支架前，先平整场地并压实，软弱地基应与设计、地勘、监理等相关单位协商，妥善加固处理。表面采用厚10cm的C20混凝土进行进行场地硬化，确保地基承载力和沉降均匀，在0号台、1号墩、2号墩、3号台桩基横向轴线左右1.5米范围内地基应加强处理。支架搭设箱梁支架采用①48碗扣式钢管支架。在箱梁普通截面段（截面积最小），底板立杆横向间距为900mm纵向间距为900mm步距1200mm立杆底部设可调底座，顶部设可调托撑，托撑上设10号工字钢作为支撑梁，梁上横向设置100X100mm勺方木，方木间距为300mm方木上铺设18mmi胶合板；在箱梁支点横梁、端梁段，底板立杆横向间距为600mm纵向间距为600mm步距900mm立杆底部设可调底座，顶部设可调托撑，托撑上设10号工字钢作为支撑梁，梁上横向设置100X100mm勺方木，方木间距为300mm方木上铺设18mmi胶合板，模板支架详细施工方案按照专项施工方案实施。支架及模板的安装应设置预拱度和卸落装置，并应符合下列要求：⑴预拱度包括结构本身需要的预拱度和施工需要的预拱度。⑵施工预拱度应根据荷载预压试验结果确定。⑶通过预压方式，消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形，获取弹性变形参数，预压重量为箱梁混凝土重量的1.2倍。模板制作及安装⑴模板采用18mmB复膜板拼装，用50m由100mm勺木杨和双排钢管作为背楞配合使用。外墙采用穿墙止水螺栓，通过3形卡与对拉螺栓连接，其位置布置及间距同对拉螺栓相对应，对拉螺栓用于连接内外模板，保持内外模板间距，承受新浇混凝土侧压力及其它荷载，使模板具有足够的强度及刚度。穿墙对拉螺栓采用616制作，纵横向间距为500X500mm,固定时用双螺母拧紧，以加强模板的稳固。⑵模板安装注意事项①模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度、稳定性；固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。②模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；砼浇筑前认真复核模板位置、垂直度、标高，模板支撑牢靠，接缝严密。③所有模板在使用前都要清理干净并涂刷专用脱模剂，模板的结构必须牢固可靠，几何尺寸符合设计要求。④混凝土施工时安排架子工监测模板支撑系统，出现问题及时处理。⑤模板在施工过程中应注意面板的保护，且必须加强工人对混凝土模板的保护意识，施工过程中应防止钢筋、钢管脚手架等对模板面板造成的物理损伤，以确保所浇筑混凝土的饰面效果。⑥模板细部处理：翼模板与底板的接缝，内模板拐角处均用2mnB的防水海绵胶条粘贴处理，防止水泥浆的流失。模板表面涂刷的专用隔离剂要均匀，以保持混凝土表面的颜色一致。模板及支架设计计算依据《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)。箱梁截面积最小处计算参数模板支架搭设高度为7.2m,立杆的纵距b=0.90m,立杆的横距l=0.90m,立杆的步距h=1.20mo面板厚度18mm剪切强度1.4N/mm2,抗弯强度15.0N/mm2,弹性模量6000.0N/mm2木方100x100mm间距300mm剪切强度1.3N/mm2抗弯强度13.0N/mmZ弹性模量9500.0N/mm2梁顶才t采用10号工字钢。模板自重0.30kN/m2,混凝土钢筋自重26.00kN/m3,施工活荷载4.50kN/m2。地基承载力标准值180kN/m2,基础底面扩展面积0.250m2,地基承载力调整系数0.40。扣件计算折减系数取1.00。采用的钢管类型为©48X3.5,考虑锈蚀因素，计算壁厚取3.0mm间距L:笈%发豚小5；攵工戏;二苕充F图楼板支撑架立面简图⑴模板面板计算面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算静荷载标准值q1=26.000X0.800乂0.900+0.300乂0.900=18.990kN/m活荷载标准值q2=(2.000+2.500)乂0.900=4.050kN/m面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=90.00X1.80X1.80/6=48.60cm3;I=90.00X1.80X1.80X1.80/12=43.74cm4;①抗弯强度计算f=M/W<[f]其中f——面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；M——面板的最大弯距(N.mm)；W——面板的净截面抵抗矩；[f]——面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；M=0.100ql2其中q——荷载设计值(kN/m)；经计算得到M=0.100X(1.20X18.990+1.40X4.050)X0.300X0.300=0.256kN.m经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.256X1000X1000/48600=5.270N/mm2面板的抗弯强度验算f<[f],满足要求!②抗剪计算T=3Q/2bh<[T]其中最大剪力Q=0.600X(1.20X18.990+1.4X4.050)X0.300=5.122kN截面抗剪强度计算值T=3X5122.0/(2X900.000乂18.000)=0.474N/mm2截面抗剪强度设计值[T]=1.40N/mm2抗剪强度验算T<[T]，满足要求!③挠度计算v=0.677ql4/100EI<[v]=l/250面板最大挠度计算值v=0.677X18.990乂3004/(100X6000乂437400)=0.397mm面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!⑵支撑木方的计算木方按照均布荷载计算。I.荷载的计算①钢筋混凝土板自重(kN/m):q11=26.000乂0.800乂0.300=6.240kN/m②模板的自重线荷载(kN/m):q12=0.300乂0.300=0.090kN/m③活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN/m)：经计算得到,活荷载标准值q2=(2.500+2.000)X0.300=1.350kN/m静荷载qi=1.20X6.240+1.20乂0.090=7.596kN/m活荷载q2=1.40X1.350=1.890kN/m计算单元内的木方集中力为(1.890+7.596)X0.900=8.537kNn.木方的计算按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:均布荷载q=8.537/0.900=9.486kN/m最大弯矩M=0.1ql2=0.1X9.49乂0.90乂0.90=0.768kN.m最大剪力Q=0.6X0.900X9.486=5.122kN最大支座力N=1.1X0.900X9.486=9.391kN木方的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=10.00X10.00X10.00/6=166.67cm3;I=10.00X10.00X10.00X10.00/12=833.33cm4;①木方抗弯强度计算抗弯计算强度f=0.768X106/166666.7=4.61N/mm2木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求！TOC\o"1-5"\h\z②木方抗剪计算[可以不计算]最大剪力的计算公式如下:Q=0.6ql截面抗剪强度必须满足:T=3Q/2bh<[T]截面抗剪强度计算值T=3X5122/(2X100X100)=0.768N/mm2截面抗剪强度设计值[T]=1.30N/mm2木方的抗剪强度计算满足要求！

③木方挠度计算均布荷载通过上面变形受力图计算的最大支座力除以跨度得到6.330kN/m最大变形v=0.677X6.330乂900.04/(100X9500.00乂8333333.5)=0.355mm木方的最大挠度小于900.0/250,满足要求！⑶托梁的计算托梁按照集中与均布荷载下多跨连续梁计算。集中荷载取木方的支座力P=9.391kN均布荷载取托梁的自重q=0.135kN/m。9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN0.13kN/m900 9009.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN9.39kN0.13kN/m900 900 900托梁计算简图托梁计算简图托梁弯矩图(kN.m)托梁弯矩图(kN.m)17.13M117.13M111.1161.141.714.744.707.687.687.7217.117.134.704.7414.14.151.7111.1161.141.714.744.707.687.687.7217.117.134.704.7414.14.151.71=~1.75I11.14.16托梁剪力图(kN)托梁剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下:6.27kN6.27kN6.27kN3.27kN6.27kN6.27kN6.27kN6.27kN6.27kN0.13kN/m9006.27kN6.27kN6.27kN3.27kN6.27kN6.27kN6.27kN6.27kN6.27kN0.13kN/m900 900 900托梁变形计算受力图

托梁变形计算受力图0.014托梁变形图（0.014托梁变形图（mm）经过计算得到最大弯矩M=2.687kN.m经过计算得到最大支座F=31.281kN经过计算得到最大变形V=0.196mm顶托梁的截面力学参数为截面抵抗矩W=49.00cm3;截面惯性矩I=245.00cm4;①顶托梁抗弯强度计算抗弯计算强度f=2.687X106/1.05/49000.0=52.23N/mm2顶托梁的抗弯计算强度小于215.0N/mm2,满足要求！①顶托梁挠度计算最大变形v=0.196mm顶托梁的最大挠度小于900.0/400,满足要求！⑷立杆的稳定性计算荷载标准值作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。I.静荷载标准值包括以下内容：①脚手架钢管的自重（kN）:NG1=0.128X7.200=0.919kN钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。②模板的自重（kN）:NG2=0.300X0.900乂0.900=0.243kN③钢筋混凝土楼板自重（kN）：NG3=26.000义0.800义0.900义NG3=26.000经计算得到，静荷载标准值NG=(NG1+NG2+NG3)=18.010kNn.活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=(2.500+2.000)X0.900X0.900=3.645kNm.不考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.20NG+1.40NQ⑸立杆的稳定性计算不考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式为:其中N——立杆的轴心压力设计值，N=26.72kNi计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm；A立杆净截面面积，A=4.239cm2;W立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.491cm3;用一一钢管立杆抗压强度设计值，用=205.00N/mm2;a立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.30m；h最大步距，h=1.20m；10——计算长度，取1.200+2X0.300=1.800m；——由长细比，为1800/16=113;——轴心受压立杆的稳定系数，由长细比l0/i查表得到0.503;经计算得到1^=26715/(0.503X424)=125.264N/mm2不考虑风荷载时立杆的稳定性计算后＜[f],满足要求！考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式为:生+生+0.9也<[/]风荷载设计值产生的立杆段弯矩MW计算公式MW=1.4Wklal02/8-Prl0/4风荷载产生的内外排立杆间横杆的支撑力Pr计算公式

Pr=5义Pr=5义1.4Wklal0/16其中Wk——风荷载标准值（kN/m2）；Wk=0.7X0.300X1.200X0.200=0.072kN/m2h——立杆的步距，1.20m；la立杆迎风面的间距，0.90m；lb——与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的内外排立杆间横杆的支撑力Pr=5X1.4X0.072X0.900X1.800/16=0.051kN.m;风荷载产生的弯矩Mw=1.4X0.072X0.900X1.800乂1.800/8=0.014kN.m;Nw——考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值；Nw=1.2X18.010+0.9X1.4X3.645+0.9X1.4X0.014/0.900=26.224kN经计算得到1^=26224/（0.503X424）+14000/4491=125.723N/mm2;考虑风荷载时立杆的稳定性计算口<[f],满足要求！风荷载作用下的内力计算架体中每个节点的风荷载转化的集中荷载w=0.072X0.900X1.200=0.078kN节点集中荷载w在立杆中产生的内力wv=1.200/0.900X0.078=0.104kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力ws=（1.200X1.200+0.900乂0.900）1/2/0.900X0.078=0.130kN支撑架的步数n=5节点集中荷载w在立杆中产生的内力和为0.130+（5.000-1）X0.130=0.648kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力和为5.000X0.104=0.518kN架体自重为0.919kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力和小于架体自重，满足要求！⑹基础承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求P<fg其中p——立杆基础底面的平均压力（kN/m2）,p=N/A;p=296.89N——上部结构传至基础顶面的轴向力设计值（kN）;N=26.72A——基础底面面积（m2）;A=0.09fg地基承载力设计值（kN/m2）;fg=72.00地基承载力设计值应按下式计算fg=kcxfgk其中kc——脚手架地基承载力调整系数；kc=0.40fgk地基承载力标准值；fgk=180.00地基承载力的计算不满足要求！因此应对地基压实后进行硬化处理。4.5.1.4.2箱梁截面积最大处计算参数：模板支架搭设高度为7.2m,立杆的纵距b=0.60m,立杆的横距l=0.60m,立杆的步距h=0.90m。面板厚度18mm剪切强度1.4N/mm2,抗弯强度15.0N/mm2,弹性模量6000.0N/mm2木方100x100mm间距300mm剪切强度1.3N/mm2抗弯强度13.0N/mmZ弹性模量9500.0N/mm2梁顶才t采用10号工字钢。模板自重0.30kN/m2,混凝土钢筋自重26.00kN/m3,施工活荷载4.50kN/m2。地基承载力标准值180kN/m2,基础底面扩展面积0.250m2,地基承载力调整系数0.40。扣件计算折减系数取1.00。采用的钢管类型为©48X3.5,考虑锈蚀因素，计算壁厚取3.0mm图楼板支撑架立面简图图楼板支撑架立杆稳定性荷载计算单元⑴模板面板计算面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。静荷载标准值q1=26.000X1.700乂0.600+0.300乂0.600=26.700kN/m活荷载标准值q2=（2.000+2.500）乂0.600=2.700kN/m面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=60.00X1.80X1.80/6=32.40cm3;I=60.00X1.80X1.80X1.80/12=29.16cm4;I.抗弯强度计算f=M/W<[f]其中f——面板的抗弯强度计算值（N/mm2）;M面板的最大弯距（N.mm）;W面板的净截面抵抗矩；[f]——面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mmZM=0.100ql2其中q荷载设计值（kN/m）;经计算得到M=0.100X（1.20X26.700+1.40乂2.700）乂0.300乂0.300=0.322kN.m经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.322X1000X1000/32400=9.950N/mm2面板的抗弯强度验算f<[f],满足要求！n.抗剪计算T=3Q/2bh<[T]其中最大剪力Q=0.600X(1.20X26.700+1.4X2.700)X0.300=6.448kN截面抗剪强度计算值T=3X6448.0/(2乂600.000乂18.000)=0.896N/mm2截面抗剪强度设计值[T]=1.40N/mm2抗剪强度验算T<[T]，满足要求!m.挠度计算v=0.677ql4/100EI<[v]=l/250面板最大挠度计算值v=0.677X26.700乂3004/(100X6000乂291600)=0.837mm面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!⑵支撑木方的计算木方按照均布荷载计算。I.荷载的计算①钢筋混凝土板自重(kN/m)：q11=26.000X1.700X0.300=13.260kN/m②模板的自重线荷载(kN/m)：q12=0.300X0.300=0.090kN/m③活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN/m)：经计算得到,活荷载标准值q2=(2.500+2.000)X0.300=1.350kN/m静荷载qi=1.20X13.260+1.20X0.090=16.020kN/m活荷载q2=1.40X1.350=1.890kN/m计算单元内的木方集中力为(1.890+16.020)X0.600=10.746kN⑵木方的计算按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下均布荷载q=10.746/0.600=17.910kN/m最大弯矩M=0.1ql2=0.1X17.91X0.60X0.60=0.645kN.m最大剪力Q=0.6X0.600X17.910=6.448kN最大支座力N=1.1X0.600X17.910=11.821kN木方的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=10.00X10.00X10.00/6=166.67cm3;I=10.00X10.00X10.00X10.00/12=833.33cm4;①木方抗弯强度计算抗弯计算强度f=0.645X106/166666.7=3.87N/mm2木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求！TOC\o"1-5"\h\z②木方抗剪计算[可以不计算]最大剪力的计算公式如下:Q=0.6ql截面抗剪强度必须满足:T=3Q/2bh<[T]截面抗剪强度计算值T=3X6448/(2X100X100)=0.967N/mm2截面抗剪强度设计值[T]=1.30N/mm2木方的抗剪强度计算满足要求！③木方挠度计算均布荷载通过上面变形受力图计算的最大支座力除以跨度得到13.350kN/m最大变形v=0.677X13.350X600.04/(100X9500.00X8333333.5)=0.148mm木方的最大挠度小于600.0/250,满足要求！⑶托梁的计算

托梁按照集中与均布荷载下多跨连续梁计算。集中荷载取木方的支座力P=11.821kN均布荷载取托梁的自重q=0.135kN/m600 600 . 600 , 600托梁计算简图托梁计算简图1.6011.601托梁弯矩图托梁弯矩图（kN.m）9.199.1711.8611.8414.5314.519.199.1711.8611.8414.5314.51& 2.650.02& 2.650.02]■I2692.691—0^02~2.65 114.5114.5311.8411.869.179.1914.5114.5311.8411.869.179.19托梁剪力图（托梁剪力图（kN）变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下:托梁变形计算受力图托梁变形计算受力图托梁变形图（托梁变形图（mm）经过计算得到最大弯矩M=1.600kN.m经过计算得到最大支座F=26.390kN经过计算得到最大变形V=0.056mm顶托梁的截面力学参数为截面抵抗矩W=49.00cm3；截面惯性矩I=245.00cm4；①顶托梁抗弯强度计算抗弯计算强度f=1.600xl06/1.05/49000.0=31.10N/mm2顶托梁的抗弯计算强度小于215.0N/mm2,满足要求！②顶托梁挠度计算最大变形v=0.056mm顶托梁的最大挠度小于600.0/400,满足要求！⑷立杆的稳定性计算荷载标准值作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。I.静荷载标准值包括以下内容：①脚手架钢管的自重(kN)：NG1=0.128X7.200=0.919kN钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。②模板的自重(kN)：NG2=0.300X0.600乂0.600=0.108kN③钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3=26.000X1.700X0.600乂0.600=15.912kN经计算得到，静荷载标准值NG=(NG1+NG2+NG3)=16.939kN。.活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=(2.500+2.000)X0.600X0.600=1.620kNm.不考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.20NG+1.40NQ⑸立杆的稳定性计算不考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式为：Y"力其中N——立杆的轴心压力设计值，N=22.60kNi计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm；A立杆净截面面积，A=4.239cm2;W立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.491cm3;[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2;a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.30m；h最大步距，h=0.90m；l0——计算长度，取0.900+2X0.300=1.500m；——由长细比，为1500/16=94;——轴心受压立杆的稳定系数，由长细比l0/i查表得到0.632;经计算得至U仃=22595/(0.632X424)=84.383N/mm2不考虑风荷载时立杆的稳定性计算d<[f],满足要求！考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式为:风荷载设计值产生的立杆段弯矩MW计算公式MW=1.4Wklal02/8-Prl0/4风荷载产生的内外排立杆间横杆的支撑力Pr计算公式Pr=5xi.4Wklal0/16其中Wk——风荷载标准值(kN/m2)；Wk=0.7X0.300X1.200X0.200=0.072kN/m2h——立杆的步距，0.90m；la立杆迎风面的间距，0.60m；lb——与迎风面垂直方向的立杆间距，0.60m；风荷载产生的内外排立杆间横杆的支撑力Pr=5X1.4X0.072X0.600X1.500/16=0.028kN.m;风荷载产生的弯矩Mw=1.4X0.072X0.600X1.500乂1.500/8=0.006kN.m;Nw——考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值；Nw=1.2义16.939+0.9X1.4义1.620+0.9义1.4义0.006/0.600=22.381kN经计算得到1^=22381/(0.632X424)+6000/4491=84.864N/mm2;考虑风荷载时立杆的稳定性计算口<[f],满足要求！风荷载作用下的内力计算架体中每个节点的风荷载转化的集中荷载w=0.072X0.600X0.900=0.039kN节点集中荷载w在立杆中产生的内力wv=0.900/0.600X0.039=0.058kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力ws=(0.900X0.900+0.600X0.600)1/2/0.600X0.039=0.070kN支撑架的步数n=8节点集中荷载w在立杆中产生的内力和为0.070+(8.000-1)X0.070=0.561kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力和为8.000X0.058=0.467kN架体自重为0.919kN节点集中荷载w在斜杆中产生的内力和小于架体自重，满足要求！⑹基础承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求pwfg其中p——立杆基础底面的平均压力(kN/m2)，p=N/A；p=251.11N——上部结构传至基础顶面的轴向力设计值(kN)；N=22.60A——基础底面面积(m2)；A=0.09fg——地基承载力设计值(kN/m2)；fg=72.00地基承载力设计值应按下式计算fg=kcxfgk其中kc——脚手架地基承载力调整系数；kc=0.40fgk——地基承载力标准值；fgk=180.00地基承载力的计算不满足要求!因此应对地基压实后进行硬化处理。4.5.2支架预压为检验支架的弹性变量及检验地基础的承载力，消除因支架竖向非弹性变形和支架弹性变形对梁体标高的影响，应在底模铺装后，对支架进行预压。预压材料采用机制砂(1吨/袋)，两台25T汽车吊人工配合吊运。为保证预压荷载的合理分布，应模拟混凝土浇注顺序进行加载，即第一步加载底板钢筋混凝土重量；第二步加载梁肋、顶板、翼缘板钢筋混凝土重量。考虑到混凝土振捣产生的动荷载及小型机具等荷载，预压荷载按设计要求为箱梁混凝土实体量的1.2倍。加载预压⑴底模安装前先安装好临时支座，底模、侧模安装后开始支架预压，但预压前采用彩条布铺在模板上，保护胶膜板不被受损和污染。⑵根据混凝土拟浇注顺序进行加载，砂应分块、分层按设计荷载120吻口载预压。⑶根据以往施工经验，支架施工沉留值设15〜20mmfc右，待预压沉降观测后调整。⑷砂袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的砂袋一旦到位就采用防水措施，现场应准备好防雨彩条布。⑸按箱梁混凝土浇筑工艺，分两次进行加载并作好数据监测记录。预压监测⑴预压过程中必须随时观测地基、支架变形情况，发现问题或发生异常情况应及时采取措施进行处理，以保证安全。⑵沉降观测点的设置①在横向上为梁的两边和中间三处，在纵向上设置梁端、1/2跨径处和1/4跨径处。必要时可增加1/8和1/16跨径处。②对应箱梁监测位置下方地基应分别作沉降观测。③观测点应在加载前、第一次加载、第二次加载、卸载后分阶段监测，并作好监测记录。④根据监测数据分析计算地基沉降值、支架弹性和非弹性值，以及箱梁预拱度，确定并调整支架模板高度。卸荷⑴卸载应在同跨内先中间后两边对称同时进行。⑵卸载应分层分块进行。⑶卸载应遵循：“先加后卸，后加先卸”的原则。箱梁主体施工箱梁钢筋加工、制作安装原材料进场和堆放⑴进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证和检验报告。材料员应认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。⑵钢筋按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取3根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，送实验室检测合格后方可使用。⑶钢筋堆放场地布置在现场已成型的6号路路基上，用碎浇成宽200mm高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。钢筋加工⑴由技术人员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过项目总工程师审核，按复核料单制作。⑵钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。⑶钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，符合如下规定。钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20钢筋内径尺寸±5表1⑷弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于II级钢筋不能反复弯曲。⑸钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐⑹钢筋骨架加工应符合下列要求：①钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行。拼装前应按设计图放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度，焊接位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形。②骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。③骨架网片成型后，采用汽车吊吊至施工部位进行钢筋安装。④垫块强度和密实性应规范要求。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不小于3个/cm2,重要部位适当加密。⑤垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进行入混凝土保护层内。⑥混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和规范要求。钢筋焊接骨架介许偏差项目允许偏差（mrm骨架的宽及高±5骨架长度±10箍筋间距±104.5.3.1.3钢筋安装⑴钢筋连接a.焊接接头①直径小于20mmz下钢筋接头的连接采用重心重合的搭叠式焊接，单面焊缝，焊缝长度不小于10d。②钢筋焊接前，必须根据施工现场条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗作业。③接用电焊条按设计要求采用E4303焊条，应具有出厂合格证，其性能应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)规定。④筋焊接接头布置应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011的规定。⑤受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，受拉区接头截面面积不得大于