无缝针织内衣产品实现过程质量管理体系模板

无缝针织内衣产品实现过程质量管理体系0前言公司将”产品质量”在生产过程中管理的原则用于所有的活动,产品实现过程是一组有序的子过程相互衔接、相互配合、共同达到的,它们使公司获得产品,产生增值。产品实现过程:包装工艺顾客信息输入包装工艺顾客信息输入质量策划设计和开发销售计划单计划、采购检验、缝制、整理/检验、定型织、染出货生产部检验包装样品确认确认样评审表样品这些过程中,每一个过程的输出将直接形成下一个子过程的输入。而且这些过程或子过程中又存在着更多的过程与子过程,彼此间相互影响,且每一个过程中都有产品的输入与输出,从而每一个过程中控制好产品的质量是非常必要的,以下章节提供了这些过程的基本要求:标题第1章顾客和公司衔接过程控制程序第2章产品实现过程的质量策划程序第3章产品设计和开发控制程序第4章采购控制程序第5章设施控制程序第6章测量和监控设备控制第7章生产和服务运作控制程序第8章生产车间使用物品管理程序第9章数据分析控制程序第10章不合格控制程序第11章改进控制程序第12章程序实施的监视控制程序顾客和公司的衔接控制程序1目的对确保顾客的需要和期望得到充分理解的过程做出规定,并加以实施和保证。2范围适用于顾客要求的识别,对产品要求的评审与顾客的沟通。3职责3.1业务部负责识别顾客对产品的要求及期望,组织有关部门对产品需求进行评审,并负责与顾客沟通,负责评审原辅料采购能力。3.2质检部负责评审对产品质量要求的检测能力。3.3研发部负责评审满足产品工艺及与产品有关的法律法规要求的能力。3.4生产部负责评审产品的生产能力及交货期。4程序4.1业务部负责识别顾客对产品的需求、期望,组织评审工作,监理打样过程,负责与顾客沟通。(流程图见附页)业务员在接受顾客意向需求时,需要对顾客需求意向进行划分,看是否为常规订单:是,执行常规需求意向,判断在公司内是否需要打样,如果不需要则直接下单进行大货生产。如果需要则执行设计和开发控制程序,根据顾客对样品是否确认,确认、办理《客户确认样销售计划评审表》和《销售计划单》安排与生产和服务运作控制程序的衔接,不确认,识别不确认的原因后安排重新打样并催促客人尽早确认。否,业务部经理则要组织相关部门对顾客需求进行评审,评审内容包括明示的和隐含的要求、适用于产品的法律法规要求、本公司认为必须的附加要求,评审结果汇总到《产品要求评审表》,报总经理审批后,携带该文件到执行《产品的设计和开发控制程序》部门办理新产品打样手续(该文件要作为打样通知单的附加页,随打样通知单流转),监理打样过程,向客户传递打样产品,做好与客户的沟通工作,直到该打样产品被顾客确认后办理《客户确认样销售计划评审表》和《销售计划单》衔接生产和服务运作控制程序。业务员在办理了《销售计划单》和《客户确认样销售计划评审表》程序后催促”客供”辅料及时到厂(或订做包装辅料的确认)并编织包装工艺和指导包装人员制作包装样品。基本原则:大货产品流转到包装车间的一个工作日内所有包装辅料及工艺要能到生产车间。4.3业务员负责对新产品进行在生产过程的跟踪,并填写产品跟单记录;将产品在生产过程的前期、中期、后期的质量状况记录下来,若发现存在产品质量问题以书面形式(业务通知单)通知到相关部门要求进行改进,必要时与顾客沟通协商解决。4.4产品要求的变更当产品要求因某种原因需要变更时,相应的文件应得到相应修改,应把变更的要求与顾客协商,征询顾客意见并通知相关部门,执行质量手册中《文件控制程序》的有关规定。必要时,对更改的内容还需再次评审。原则上这种变更只能控制在”产品的设计和开发控制程序”中,一旦进入生产和服务运作控制程序后不能进行变更,若要变更除执行《文件控制程序》的有关规定外,得附加能够容许变更的单位或个人证明。4.5业务部与顾客沟通4.5.1在产品售出前及销售过程中,销售人员应经过各种渠道向顾客介绍产品,回答顾客的咨询,并予以记录。4.5.2产品售出后,要求产品送达顾客的三个月内,收集顾客的反馈信息,填写《售后质量反馈单》,妥善处理顾客的意见以取得顾客的持续满意,执行质量手册中《顾客满意程度测量程序》的有关规定。5相关程序5.1《文件控制程序》5.2《顾客满意程度测量程序》5.3《产品的设计和开发控制程序》5.4《生产和服务运作控制程序》6质量记录6.1《产品要求评审表》6.2《销售计划单》6.3《包装工艺》6.4《业务通知单》6.5《产品跟单记录》6.6《客户确认样销售计划评审表》小样产品顾客是否确认是否常规需求的订单总经理批准产品要求评审表,开始产品实现过程的设计开发程序(打小样)有无现货、是否能够直接大货生产结束与顾客协商解决有无不确定条款业务部经理组织相关部门对顾客需求评审业务部经理负责组织对顾客需求进行评审业务部副总组织相关部门识别顾客需求营销人员与顾客洽谈附:程序图小样产品顾客是否确认是否常规需求的订单总经理批准产品要求评审表,开始产品实现过程的设计开发程序(打小样)有无现货、是否能够直接大货生产结束与顾客协商解决有无不确定条款业务部经理组织相关部门对顾客需求评审业务部经理负责组织对顾客需求进行评审业务部副总组织相关部门识别顾客需求营销人员与顾客洽谈 是否无有无有 无(否)否有是办理销售计划单、销售计划单评审表、批量生产衔接手续,确认包装辅料和编辑包装工艺指导做包装样品、在产品生产过程中做好与顾客沟通工作是办理销售计划单、销售计划单评审表、批量生产衔接手续,确认包装辅料和编辑包装工艺指导做包装样品、在产品生产过程中做好与顾客沟通工作第2章产品实现过程的质量策划程序1目的对常规产品、特定项目,规定专门的质量措施、资源和活动,以确保满足规定要求。2适用范围适用于常规产品、特定项目的质量策划,及相应的质量计划的编制、实施和控制。3职责3.1总经理负责批准有关部门编制质量计划。3.2研发部负责产品、项目实现过程策划的汇总和管理。3.3各部门负责人负责本部门相关的质量策划及编制相适应的质量计划。程序4.1对常规的产品、特定项目应进行质量策划,策划的结果应形成文件,适用于指导产品、特定项目的实现过程。4.2质量策划的时机公司在下列情况下进行质量策划:4.2.1采用新工艺、新材料、新技术或技术改造。4.2.2销售中顾客对产品的特殊要求。4.2.3现有体系文件未涵盖的特殊事项。4.3质量策划的内容针对产品、项目确定质量目标和要求;确定所需过程和子过程及文件;确定资源需求;确定产品的所需要求得到验证、确认、监视、检验和试验活动、包括产品接收准则;确定产品和实现过程满足要求所需的记录。4.4质量计划对应用于产品、项目的质量管理体系的过程和资源做出规定的文件称之为质量计划,如:对产品、项目符合性进行验证的图纸、工艺、检验标准、测量、试验活动以及产品接收准则等。是质量策划的子过程。质量计划的编制原则:质量计划的内容要根据质量策划的内容和结果来确定,并应参照质量手册的有关内容,应符合质量方针、目标,并与质量体系文件的内容协调一致。4.4.1质量计划的编制、汇总、审批和发放4.4.1.1质量计划应由各相关部门负责人组织编制,经技术副总审核,总经理批准后,由编制部门以受控文件形式发放到使用和相关部门,并报研发部备案。4.4.1.2质量计划的封面必须写明:项目名称、质量计划的编号、编制人、审核人、批准人及发布日期。4.4.2质量计划的实施监督和修改4.2.1各部门在执行中应按照质量计划的规定要求进行控制和记录。4.4.2质量计划的修改每当质量计划需要修改时,由修改部门填写《文件更改申请单》,经总经理批准后进行修改,按《文件控制程序》执行。4.3质量计划的保存4.3.1质量计划完成后,有关文件由各部门负责保存。5相关文件5.1《文件控制程序》6质量记录6.1《质量计划》6.2《文件更改申请单》第3章产品的设计和开发控制程序1目的保证产品的设计质量得到有效控制,使产品性能符合规定的要求。2范围适用于研发产品、合同产品的设计和开发、评审、验证及确认的控制。3职责3.1研发部负责产品设计的计划及实施工作。3.2业务部负责提供新产品市场信息。3.3质检部、生产部、业务部参与产品设计、评审、验证和确认工作。3.4质检部在产品生产过程中监管产品有无按设计要求生产。4程序4.1产品的设计策划和输入——打小样4.1.1研发产品的设计策划和输入a)研发产品由业务部按顾客的特殊要求编制《打样通知单》经总经理审核,研发部经理下达任务,明确职责。b)研发产品设计试制技术文件由研发部经理负责编制,其内容包括:款式、工艺、用料要求、采用标准、包装方式等。4.1.2合同产品的设计输入a)合同产品由业务部提供客户相应的资料,包括:款式、颜色、规格(型号)、质量标准、期限及特殊要求等,填写在打样通知单上。b)由设计人员确定设计输入内容,包括选用原料、款式、采用标准及质量要求,填写总体方案评审表以及项目评审、验证、确认的安排是单独进行还是组合形式等。4.2研发产品设计策划组织结构及职责4.2.1研发部确定设计人员,设计人员要按照设计输入程序进行运作。4.2.2总经理在组织上对设计过程中涉及的质检部、生产部、业务部给予协调,有关部门应配合研发部的设计活动。4.2.3业务部提供市场信息,研发部主动收集产品信息(流行趋势、用料变化特点、款式等)。4.2.4研发部根据各种信息进行加工处理,编定产品设计所需的信息。4.3产品的设计输出4.3.1设计输出形成文件主要是产品图样、样板、工艺文件。4.3.2设计输出要求:a)各设计阶段满足设计输入要求;b)包含引用的标准,设计的产品质量标准;c)标出产品的各项特性,包括产品防护的要求。4.3.3设计输出文件发放前,应予以评审验证并得到批准。4.4产品设计的确认和销售计划单的办理所有产品由业务员给客户提供打样的样衣或色样,由客户实施确认;确认后办理销售计划单。4.5产品设计的评审4.5.1各个设计阶段输出的产品经客户确认后,由业务员组织各设阶段的设计人员,评审客户确认样,打样时的设计工艺和”大货”生产时的可操作性,评审结果汇集到《销售计划单评审表》中。4.5.2研发产品设计的技术文件由研发部自行评审,由研发部经理签字认可。4.5.3研发产品设计的总体方案由研发部经理组织质检部、生产部、业务部及设计人员评审,并做好评审记录(参加人员、时间、结果等)。其内容包括:用料、工艺流程、质量标准等。4.5.4评审经过后,研发部编制的试制技术文件由经理批准,并发放给相关部门。4.5.5对合同产品的评审,各部门质量性、工艺性文件可直接采取汇总的形式进行,汇总好的《销售计划单评审表》由业务经理审核,生产副总审批,业务员保存原件,复印件生产、质检各送一份。(长期”翻单”产品客户要求没有更改时,只要有过评审,”翻单”能够不再评审)4.6产品设计的验证4.6.1研发产品设计客户确认经过后,由生产部做出小批试制计划,并安排小批量生产,由研发部组织质检部、生产部、业务部对该小批量产品鉴定,以便对设计进行验证,并做好鉴定会记录,参加部门要予以签字认同。4.6.2对合同产品不需专门验证程序,按生产进度进行生产时,所做的《首件检验》、”染色首缸工艺”、”首件缝制工艺”,经生产车间负责人确认并签字后的技术性工艺文件,为批量生产时的工艺文件,用作该类产品后续生产的参照工艺文件。4.6.3研发产品验证经过后,由研发部编制正式技术文件经研发部经理批准后,进行批量生产。4.7产品设计的更改4.7.1在产品设计、评审、确认(验证)过程,若出现下列问题时必须进行更改:a)用户要求发生变化原设计已不满足要求进行更改。b)经确认设计没有达到规定的要求时,应填写更改单。并按相关规定重新进行评审、确认(验证),更改内容经研发部经理批准后通知相关部门执行。4.7.2对设计的更改,原则上由原设计者完成。4.7.3设计更改后,应按原程序进行评审、确认、验证。6相关程序6.1《顾客和公司的衔接控制程序》6.2《采购控制程序》6.3《产品和服务运作控制程序》7质量记录7.1《打样通知单》7.2《客户确认样销售计划评审表》7.3《针织下机工艺单》7.4《染色工艺单》7.5《缝制工艺单》7.6《首件检验记录》7.6《文件更改申请单》7.7《工艺发放记录表》第4章采购控制程序1目的对采购过程及供方进行控制,确保所采购的产品符合规定要求。2适用范围适用于对生产所需的原材料采购、外协加工及供方提供服务的控制。职责3.1生产部采购课a)负责按公司的需求组织对供方进行评审,编制《合格供方名录》对供方的供货业绩定期进行评价,建立供方档案。b)负责编制《采购计划》。3.2各部门技术人员负责提供采购物资质量要求的信息3.3分管副总经理批准《采购计划》。3.5质检部面料巡查员负责协助对采购纱线的进货验证。3.6生产部负责缝制辅料进货验证;3.7业务部业务员负责包装辅料的验证程序4.1采购物资分类研发部及生产技术科负责制定采购物资技术标准,根据其随后的实现过程及其输出影响,将采购物资分为三类:4.1.1重要物资:构成最终产品的主要部分或关键部分、直接影响产品使用性能、可能导致顾客严重投诉的物资;4.1.2一般物资:构成最终产品非关键部位的批量物资,它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响,但可采取措施予以纠正的物资;4.1.3辅助物资:非直接用于产品本身的起辅助作用的物资,如一般包装材料等。对供方的评价4.2.1生产部采购课根据采购物资技术标准,择优选择合格的供方。生产部外协人员根据产品技术标准选择合格的外协单位,填写《供方评定记录表》。采购课负责建立,并保存合格供方的质量记录。4.2.2对有业务往来的重要物资的供方,应提供充分的书面证明材料,以证实其质量保证能力,能够包括以下内容:a)具有国家工商行政管理部门核发的有效营业执照;b)体系或产品认证证书或品牌产品证书、优质产品证书;c)本公司及供方其它顾客的满意程度的调查;d)供方产品的质量、价格、交货能力等情况;e)供方的财务状况及服务和支持能力。4.2.3对第一次供应重要物资、一般物资的供方,除提供充分的书面证明材料外,还需经样品测试、小批量试用,测试合格后,由总管产品质量的负责人批准,可列入《合格供方名录》。4.2.4对于批量供应的辅助物资,生产部在进货时对其进行验证,并保存验证记录,合格者由总管产品质量的负责人批准后,可列入《合格供方名录》。4.2.5供方产品如出现严重质量问题,生产部采购课应向供方发出《纠正和预防施处理单》,如两次发出处理单而质量没有明显改进的,应取消其供货资格。4.2.6生产部采购课和计划课每年对合格供方进行一次跟踪复评,填写《供方业绩评定表》,评价时按百分制:质量评分占60％、交货期评分占20％、其它(价格、售后服务)占20％,评定总分低于60分(或质量评分低于48分)应取消其合格供方资格。如因特殊情况留用时,应报总经理批准并加强对其供应物资进货验证。4.2.7为公司提供服务的供方,如运输公司、检测、培训机构等,也应经相关职能部门评价合格后方可向公司提供服务。对国家授权的计量试验室,可不再做服务质量评价。4.3采购4.3.1采购计划生产部计划课根据生产计划编制《申购单》,采购课按库存情况,编制《采购计划》,经分管副总经理批准后实施采购。对临时采购的物资,相关部门填写《临时采购要求单》报分管副总经理批准后,实施采购。4.3.2采购(外协)的实施根据质量管理要求,本公司产品采购工作均由生产部采购课负责按采购计划,实施采购。外协的实施,由生产部外协人员按生产计划单实施外协。4.4采购(外协)文件及信息4.4.1采购(外协)产品信息,包括规范、图样、过程要求、检验规程及其它要求的有关资料均有各部门负责人、技术人员或业务员提供。比如:采购包边、缝纫线,其中颜色要求就要由确认颜色的打样技术人员提供诸如色差、色牢度、”对样光源”及颜色”跳灯”要求等信息给采购员,采购员作好记录并随同采购合同给辅料加工商;又如采购标、包装辅料等由业务员提供信息给采购人员;再如产品下机外发时由针织车间负责提供产品质量要求的信息给外协加工人员……4.4.2适当时还包括:a)对供方的产品、程序、过程、设备、人员提出有关资格鉴定的要求;b)委托检测的服务要求等。4.4.3本公司的采购文件包括《采购计划》、《临时采购要求单》、《采购物资分类明细表》、《申购单》等,由生产部采购课负责保管。采购(外协)文件发放前应由对其要求是否适当进行审批。4.5采购产品的验证及入库4.5.1对采购的产品能够有如下几种验证方式:a)采购的纱线由生产部采购人员填好资料,通知质检部面料巡查员开始纱线检验,面料巡查员负责对纱线”预热”和纱线外观质量检验的判定(有需要试验的预热后委托试验室试验),纱线预热过程中制造车间负责人协助安排机器对采购的纱线进行试织产品,染色车间负责人协助安排试织产品的染色,染色好的产品由染色与织造负责人初步对纱线质量进行判定,而后交给试验室做试验和纱线质量确认,由主管试验室的领导进行批复,具体按《纱线进货检验记录》执行。(纱线预热时间不能低于24h,预热室温度(23±3).C,湿度在50-70%)b)外发产品生产部的那个生产环节外发,那个环节负责外发产品收购质量的检验工作,并填写《外协(购)件检验报告单》;若外发的环节本厂不存在这个环节,由该产品回厂后交予的第一个生产车间,负责验收;c)采购的辅料由生产部或业务部实施确认并填确认记录——《辅料确认一览表》、进货检验台账《缝纫线》,如:花边、标、缝纫线等由生产部确认,包装辅料有业务员确认。d)由顾客在本公司现场实施验证;e)由本公司在供方现场验证。4.5.2验证活动可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。4.5.3顾客的验证不能免除本公司提供合格产品的责任,也不能排除其后顾客拒收的可能。4.5.4物资经检验合格后,采购员开具《入库单》,写明入库物资名称、规格、数量一式二份,签名及注明日期。4.5.5仓库管理员根据《入库单》登记物资入库的台帐,并对部分入库的采购物品进行数量和重量的确认并做好记录,如:《纱线入库检验记录》。4..5.6纱线入库的搬运过程中,”轻拿轻放”,避免扔、摔类搬运动作。5质量记录5.1《供方评定记录表》5.2《合格供方名录》5.3《供方业绩评审表》5.3《纠正和预防措施处理单》5.5《采购计划》5.6《临时采购要求单》5.7《外协(购)件检验记录单》5.8《入库单》5.9《申购单》5.10《纱线进货检验记录》5.11《辅料确认一览表》5.12《进货检验台账》(缝纫线)5.13《纱线入库检验记录》第5章设施控制程序1目的确定、提供并维护为实现产品符合要求所需的生产设施。适用范围适用于所有为实现产品符合要求所需设施的管理。职责3.1生产部负责对实现产品符合要求所需的设施进行控制。3.2各车间负责本车间对实现产品符合要求所需的设备进行维护保养。4程序4.1生产设施的识别和提供4.1.1公司为实现产品符合要求所需的设施包括:工作场所(车间、办公场所等)、设备和工具(包括工、卡、量具)、支持性服务(水、电、气供应、运输、通讯或信息系统)等。4.1.2生产部应根据本公司发展的需要,填写《生产设施配置申请单》,报总经理批准。4.1.3对需要自制的设施,由生产部提出申请,并负责设计,经总经理批准后,由生产部组织加工制造。设施的验收4.2.1对外购或自制完成的设施,生产部负责组织安装调试,确认满足要求后,由生产部负责组织设施使用的车间(或部门),按技术参数等指标进行验收。在《设施验收单》上签字确认验收。《设施验收单》由生产部保存。低值、易耗的辅料,由使用部门自行验收,工装、夹具由生产部负责组织验证。验收不合格的设施,由生产部与供方协商解决,并在《设施验收单》上记录处理结果;验收合格的设施,由生产部对合格的设施进行编号,订上固定资产标牌,并在《生产设施台帐》上登记;c)生产部根据合格的设施验收单办理登记和设施档案,建立手续;属低值易耗工、卡、量具等由仓库凭设施验收单办理入库手续。4.3设施的使用、维护和保养4.3.1生产部负责组织编写设备管理制度,发放至使用场所。4.3.2生产部制定《设施日常保养项目表》,规定保养项目、频次,发给相关使用场所执行,各车间负责人监督检查执行情况。生产部定期收集《设施日常保养项目表》,整理后归档,并作为制定年度维护保养计划的依据,年度设备维护保养计划报总经理批准后督促实施。4.3.3日常生产中对设施故障的排除,由各生产线通知机修工或保全人员安排检修。机修工或保全工将检修情况记录在《设施日常维修保养记录》上。4.3.4现场使用的设施应有统一的编号,以便于维护保养。4.4设施的报废4.4.1对无法修复或无使用价值的设施,由生产部填写《设施报废单》,报主管副总经理批准后即可报废。并在《生产设施台帐》备注栏内注明。4.4.2对低值易耗的工装、夹具,由保全课维修工填写《设施报废单》报生产部保全课长批准后即可报废。4.4.3对低值易耗的计量器具等,由使用部门填写《设施报废单》报质检部经理批准后即可报废。4.4.4凡属报废的设施(设备)需进行封存,并挂报废牌。5相关程序《生产和服务运作控制程序》6质量记录6.1《生产设施配置申请单》6.2《设施验收单》6.3《设施日常维修保养记录》6.4《生产设施台帐》6.5《设施年度维护保养计划》6.6《设施报废单》第6章测量和监控设备的控制1目的对用于确保产品符合规定要求的测量和监控设备进行控制,确保测量和监控结果的有效性。2范围适用于对测量和监控用的设备、软件等控制。3职责生产部各车间或保全科a)负责对测量、监控设备的内部校准,根据《计量校准计划》委外校准;b)负责对偏离校准状态的监控设备的追踪处理。4程序4.1测量和监控设备的采购及验收根据所需测量能力和测量要求配置测量和监控设备,对其的采购和验收,执行生产设备采购的管理规定。4.2测量和监控设备的初次校准经验收合格的测量和监控设备,由生产部负责送国家授权计量试验室检定和自行校准,合格后负责发放使用。对合格品应贴上表明其状态的唯一性标识;生产部负责对该设备编号,建立《测量、监控设备履历卡》,并填写《测量监控设备一览表》。测量、监控设备的周期校准4.3.1每年十二月生产部应编制下年度《计量校准计划》,按计划执行周期校准。a)对需外校的设备,由生产部负责联系国家法定计量单位进行校准,并出具校准报告;b)对需进行内部校准的计量器具,由生产部各使用车间负责对其进行校准并填写《内校记录表》,经生产部经理批准,各使用单位保管。4.3.2校准合格的设备、计量器具,由校准人员贴”检定合格证标签”,并标明有效期;不合格修理后重新校准。4.4测量、监控设备的使用、搬运、维护和贮存控制4.4.1使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备,确保设备的测量和监控能力与要求相一致,防止发生可能使校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。4.4.2使用者在测量监控设备的搬运、维护和贮存过程中,要遵守使用说明书和操作规程的要求,防止其损坏或失效。4.4.3测量、监控设备的校准、修理、报废等应记录在设备履历卡和一览表内。4.5测量、监控设备偏离校准状态的控制4.5.1发现检测设备偏离校准状态时,应停止检测工作并对产品重新评价,及时报告生产副总。4.5.2对无法修复的检测设备,经生产副总确认后,由总经理批准报废或作相应的处理。4.6对检定人员要求公司不设专职计量检定人员;内校工作由测量、监控设备使用车间的负责人联合保全科同事兼任。5质量记录5.1《测量、监控设备履历卡》5.2《测量、监控设备一览表》5.3《计量校准计划》5.4《内校记录表》第7章生产和服务运作控制程序1目的对生产和服务过程进行有效控制,以确保满足顾客的需求和期望。适用范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付及适用的交付后的活动、标识和标识可追溯性、顾客财产的控制。3职责3.1生产部负责指导车间进行生产和过程控制,负责特殊、关键过程的确认,负责产品标识和标识可追溯性的控制,负责生产设施的维护保养,负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制及产品的防护。3.2研发部负责编制相应的工艺规程,包括作业指导书。3.3质检部负责生产过程中此程序实施情况的监控。3.4业务部负责产品交付及售后服务工作。程序4.1获得产品特性的信息和文件途径4.1.1业务部”根据第3章:产品实现过程的设计和开发程序中5.4、5.5节”的规定,向生产部提供生产服务信息并负责编制包装工艺文件。4.1.2研发部负责提供研发产品制造过程中所需的工艺文件和检验文件,并根据所确定的产品特性予以重点关注,在工艺文件中规定监控措施,必要时编制作业指导书和过程检测规范。4.1.3生产部各生产环节的技术人员按生产计划单有序的向各自生产车间负责人报知新确认样的生产信息或首件验证信息,如样衣、下机工艺、程序、色样、染色工艺、缝制工艺、首件检验单等。4.1.4生产计划a)生产部根据业务部编制的《销售计划单》考虑库存情况,制订《生产计划单》及《周计划单》发放至相关部门作为生产的依据。《生产计划单》如因采购、生产、销售等情况的变动进行修改时,生产部以《业务通知单》的形式发放至相关部门。b)各车间主任根据《生产计划单》安排生产。4.2生产各车间根据生产进度,选用合适的生产设备。4.3各车间根据产品实现的需要选用合适的测量监控装置。4.4过程监控和过程确认生产过程各工序按工艺单及”厂标”检验规定,执行操作者自检、产品全检的检验单位要严格全检,并做好检验记录,严格执行产品达到”合格”等级以上的放行规定,各工序、各部门间相互检验、相互交流、互相合作。后一道工序尊重前一道工序的劳动成果,在生产过程中前一工序分等明确的产品,后道要加以”区分式生产”,避免将前道工序分的不同等级产品混在了一起。4.4.1公司生产过程分为:织造→织造检验→染色→面料检验→裁剪→缝纫(订标)→整理、缝检→定型→成检→包装→最终检验,其中缝纫又可具体分为:缝花边→拼缝→装花边→原料、半成品、信息等输入原料、半成品、信息等输入生产工艺、程序等技术条件输入再加工产品输出设备、生产因素等输入4.4.2生产部各车间的生产工艺、技术条件的输入结合”第3章:产品实现过程的设计和开发程序中5.6、5.7节”的规定和各车间独立要求执行。4.4.3织造a)车间主任根据生产部生产计划单或周计划安排生产.b)针织车间技术员根据业务员反馈的确认信息,按照《产品工艺档案》编制《生产工艺单》由车间主任审核后下发至各车间,并放入备好的工艺夹内,同时将制造程序及时输入需使用的织机,当大货开始编织时与染色技术人员密切配合做好首件的确认。c)生产现场使用的工艺单应完整清晰、文图一致、现行有效。d)纱线领用过程中,运输时”轻起轻落”不能使装有纱线的箱子受到大的冲击力,纱线领用原则:先预热的要优先被车间使用,建立各类纱线的预热记录卡;纱线分类明确,标识清晰,整齐放入存放架上。d)挡车工按生产工艺单对产品实施控制,当出现机器故障或技术性原因而导致产品不合格时,应及时报告。挡车工对每条产品都应进行自检,不合格的不得混入合格品中,检验员填写好不合格品数量后、按次品或废品处理。若出现操作失误,导致的该销售单下的大量次品时,视次品情况,妥善管理该批次品,使成本损失最小化。e)每班织造车间检验员按《生产工艺单》,结合公司制定的”厂标”相应规定,对本班挡车工的产品质量、数量实行全数检验和登记,并于每日交班前将产量本及检验记录交到统计员处。f)在交接班时严格按照车间关于交接班手续的规定进行交接班,不能因为交接班而忽略正在织造的产品质量控制。4.4.4染色a)车间主任根据《生产计划》具体安排生产,新颜色由染色打样员按打样工艺和”大货生产经验”编制染色工艺,由车间主任审核打样时的染色工艺,技术员要跟踪第一缸的染色质量并协助车间主任和面料检验员对”首缸颜色”的确认;翻单品颜色由车间主任结合前期的生产经验和此次翻单存在的变化因素决定原染色工艺的实用性和需要不需要复样,需要复样的要安排复样。b)产品与颜色有关内在质量要达到客户要求,对个别颜色的内在质量达不到要求一定要同业务员协商后再生产,协商的结果要有书面资料。b)染色车间班长根据《生产计划》要求及时到织造收发室领取产品并根据《染色工艺卡》的配方(或翻单颜色的原有记录)”协助”称料工配好染料、助剂。称料工当配方或记录看不清、看不明白、存在凝问,必须先到车间负责人或班长哪里确认配方后再配料。c)染色工应对每缸染色产品按照染色工艺操作,工艺不清楚或化料后感觉与所要染的颜色出入很大时得报知车间负责人或班长,由她们指导工艺或核实配方。d)原则上每缸染色产品都要与客户确认的标样对比,实际操纵中结合产品每缸的染色情况和考虑客户可接受的差异范围内确认颜色,当对色差存在争议时,车间负责人有权组织染色技术员形成”颜色确认小组”集体点评色差,集体点评为不可接受的色差产品不能交给裁剪工序。4.4.5面料检验、裁剪a)面料”整理、检验、定筐”小组按”厂标”和”工艺”对染色半成品分类,避免将质量状况不统一的产品同筐放置。b)面料检验员或面料检验班长对小组整理的面料实施抽检和按”厂标”进行等级划分。划分一定要明确,不能以”降等”等模糊概念的字样标记。送往裁剪处的面料必须是等级明确、质量状况清晰的面料,等级之外的面料(即不合格的面料)不得流转到裁剪室。面料检验要填写好《检验记录》,每日按时交到统计员处。c)染色过程确认,新颜色按提供的色样(或者样衣)由染色检验员在染色车间主任和该颜色的打样技术员的协助下,进行”首缸”确认,合格后才能放行。后续各缸染出的颜色参照标样和”首缸”的颜色;翻单的颜色确认类似,参照的标准为上期销售计划单的留样。d)让步放行的面料做到自我车间首次判定,质量原因所属车间二次判定,对质量原因所属车间判定结论再次确认,整个过程保存好相关记录和告知后续车间放行产品的基本信息,如计划单号、货号、颜色、规格、数量、质量状况等。e)面料裁剪过程要对裁剪的质量把关,难裁剪的产品特别要注意裁剪方式,裁剪的方式、标准视产品的类型,由面料车间负责人与裁剪环节的技术人员联合前后到工序负责人或技术人员一起决定。裁剪过程中对已分级明确的面料裁剪后避免将面料的等级弄混。4.4.6缝纫a)避免面料车间已分等明确的产品互放或将”产品转移卡”与产品不一一对应插放,即将A筐产品的”大牌”,插在与A筐的产品同批号、同规格、同颜色其它筐上。b)缝纫车间收发员或送货员根据车间生产任务的安排给各机种工人分发产品;缝纫车间工艺员负责编制缝纫工艺;缝纫工人严格按照《生产工艺单》的要求缝制产品,严禁混淆产品与花边型号;新款的要先试制,试制达到工艺要求后才能批量性生产,试制过程要有记录。c)缝制工序中质量检验员参照公司”厂标”及产品工艺要求的相应条款严格检验,如发现疵病,能返工好的及时要求返工。采取最大的改进方式后能作为降等品的做明显标记后送入下一道工序并表明所降的等级,”返”不好的按不合格品及时隔离。d)每位职工都必须在产品流转卡上签上自己的名字或是工号。e)缝纫车间的收发员应对本车间流转的产品严格按《生产计划》实行控制,并应做到数量清楚。f)定型人员应严格按照《生产工艺单》的要求,着重解决产品尺寸问题,产品的尺寸以工艺单为基准并应考虑到回缩。4.4.7整理车间由缝纫收来的产品先进行抽验,看产品有无批量性的前道工序遗留的质量问题,超过30%有权要求返工或解释;抽检无批量性的前道工序遗留的质量问题方可进行成品全数检验,检验后将客户可接受的产品等级即”外一”等品或优等品,根据生产进度和包装辅料的到厂情况,决定包装,包装好的产品进行入库,对于判定一等品和合格品的产品进行分类入仓。所有的检验都应做好记录.发现不合格品按《不合格品控制程序》处理,若出现让步放行产品做好让步记录。4.4.8各车间进行产品交接过程中都应有《产品流转卡》,各工序负责人监督。4.4.9产品交付由业务员编制装箱单及发货通知单,成品发货员凭单发货。4.5标识和标识可追溯性控制4.5.1各职能部门负责所属区域内,状态的标识,负责将不同状态的产品分区摆放,负责对所有标识的维护。4.5.2产品标识及可追溯性a)在有追溯性要求时,对产品予以标识以便追溯。如果无标识不会引起混淆或无追溯要求的情况下,也可不对产品进行标识。b)按规定有追溯性要求产品、标识,均有记录可查,最终归入产品中,有可追溯性。c)生产过程中的标识采用产品针织下机卡或产品流转卡、标识卡等识别,追溯出生产批次或日期、生产者、检验者。4.5.3产品状态标识为:a)区域检验状态:合格、不合格、返工、待检、待处理。b)产品状态表示:优等、一等、合格,各部门填写相应的检验记录或输入计算机系统作为检验状态标识的汇集。c)在生产现场,每一筐产品都要以标牌或产品流转卡作为该产品信息的指示,避免产品实际状态与”产品流转卡”标识不符合的现象发生;若产品流转卡上存在质量缺陷产品被”剔除”,在该信息画上双横线来表示。4.5.4产品状态标识书写要求a)字迹工整;b)不能随意涂改,如果不得不改动的话,要用”单斜杠”划去原有的记录,在其下方或上方写入更改内容并签名;c)原则上某一工序只能在自己工序指定的范围内记录,不得占用其它工序的填写空间,记录空间实在是不够用,在不影响后续工序记录的前提下占用。4.6顾客财产的控制4.6.1本公司的顾客财产主要为:样衣或图纸等。4.6.2本公司使用顾客财产应确保:a)自接收之日起,应防止损坏、丢失由业务部进行登记;b)接收时,应对其验证,发现问题及时报告顾客;c)采取防护和维护措施,防止不适当的使用和处理,妥善保管和标识;d)如果发生顾客财产丢失、损坏或任何形式的不适用,应加以记录,并由业务部向顾客通报有关情况。4.7产品防护与贮存4.7.1产品防护控制产品在实现过程中各生产工序确保,生产坏境整洁、产品盛装物清洁。依据《浙江文娜产品质量防护规范操作书》(见附录二)做好产品质量防护工作。4.7.2贮存控制生产部采购课、业务部分别编制原料仓库、成品仓库管理制度,规范仓库管理,按规定堆放,对有贮存期限要求的物品,要明确标识有效期,保证先入先出原则;所有贮存物品应建立《收发卡》和台帐,仓库每年定期盘点做好”账务”清理工作,保持帐、卡、物一致;仓库管理人员应经常查看库存物品,发现超期及时通知研发部确认,确认后各仓库管理负责人报知总经理请求处理。4.8产品交付后的活动4.8.1负责与顾客联络,妥善处理顾客意见,负责保存相关的服务记录。对顾客满意程度进行测量,确定顾客的需求和潜在需求,执行《顾客满意程度测量程序》。产品咨询及售后服务a)对顾客面谈、信函、电话、传真等方式的咨询,公司由业务部负责解答、记录,对暂时不能解答的,应详细记录并会同相关部门研究后予答复。b)对顾客咨询及售后服务情况,填写《售后质量反馈单》。5相关文件5.1《实现过程的策划程序》5.2《与顾客有关的过程控制程序》5.3《设施控制程序》5.4《工作环境控制程序》5.5《过程和产品的测量及监控程序》5.6《顾客满意程度测量程序》5.7《技术管理制度》5.8《设备管理制度》5.9《染色工艺单》5.10《针织工艺单》5.11《缝纫工艺单》5.12《包装工艺单》6质量记录6.1《生产计划单》6.2《产品流转卡》6.3《产品标识卡》6.4《检验记录》《抽样检验记录》《收发卡》6.8《售后质量反馈表》6.9《顾客满意程度调查表》6.10《装箱单》6.11《发货通知单》6.12《打样通知单》6.13《样品台帐》6.14《样品确认书》6.15《首件检验记录》第8章生产车间使用物品管理程序1目的让产品实现过程中需要借助的生产工具得到妥善的保管和真确的使用。2范围生产作业中使用的为实现产品生产而提供的修理性工具、记录性工具、计算性工具、检测性工具都归口于该程序管理,包裹”针”类危险物品管理。3职责3.1总经理办公室人员负责记录性、计算性等类型工具的发放。3.2生产部保全科、仓库或生产车间负责人负责记录性、计算性、修理性、检测性工具的发放、使用和管理。3.3生产部负责安排生产过程中使用到的危险性类工具的发放与管理,如:”针”的管理4程序工具的领用原则:”以旧换新”,工具的使用人员,在确认所使用的工具已经无法使用时将旧的工具拿到工具发放部门,申请领用新的工具,旧的工具返还给发放的部门。旧的工具保管:危险性的旧工具,返还后要记录在案,统一保管、统一销毁,具体实施步骤由生产部总负责人按《危险物品管理规定执行》;非危险性的工具也要统一的保管,定期集中销毁。工具的使用部门或个人要爱惜工具,定期对工具进行清理或维护,在确认旧的工具无法使用或使用时会造成产品的质量问题和个人安全隐患等,坚决不能再继续使用,到工具的发放部门申领新的工具。工具在生产现场使用结束后要及时归入到工具的保管箱(袋)中或工具指定摆放区中,不要将工具”裸露”在使用现场或其它地方。特别是危险类物品,如”针”。需要校准的工具在使用前要按照工具的使用手册对工具进行校准,比如:”检针机”作业,在使用前要先校准并将校准的结果记录在《检针机作业台账》中。相关文件《办公用品管理制度》《危险品管理规定》质量记录《工具总数管理台账》《个人工具管理台账》《针管理表格》6.4《检针机作业台账》第9章数据分析控制程序1目的收集和分析适当的数据,以确定质量管理的适宜性和有效性,并持续改进质量管理的有效性。2范围适用于来自测量和监控活动及其它相关来源的数据分析。3职责3.1质检部负责统筹公司对内对外相关数据的传递与分析、处理。3.2研发部负责提供研发产品的测量和控制及新产品检验、试验依据文件。3.3质检部负责质量方针、质量目标、法律法规等信息的收集、保留、分析。3.4业务部负责提供顾客满意和(或)不满意程度;3.5生产部采购课负责提供供方评价信息。3.6生产部各技术人员负责提供产品的测量和控制及产品检验、试验数据。4程序4.1数据的收集、分析与处理对数据的收集、分析与处理应提供如下信息:a)顾客满意和(或)不满意程度;b)产品满足顾客需求的符合性;c)过程、产品的特性及发展趋势,包括采取预防措施的机会;d)供方的评估等。4.2外部数据的收集、分析与处理4.2.1质检部负责技术监督局、认证机构的监督检查结果及反馈数据、技术标准类数据的收集、分析,并负责传递到相关部门。对出现的不合格项,执行《改进控制程序》。4.2.2业务部及其它相关部门积极与顾客进行信息沟通,以满足顾客需求,妥善处理顾客的投诉,执行《改进控制程序》的有关规定。4.3内部数据的收集、分析与处理4.3.1质检部依照相应规定传递质量方针、质量目标、管理方案、内审结果、更新的法律法规、标准等的信息。4.3.2其它内部产品质量的信息获得者可用《信息联络处理单》反馈给质检部处理。4.4数据分析方法4.4.1为了寻找数据变化的规律性,一般采用统计方法。4.4.2a)对于市场、顾客满意程度、质量、审核分析一般采用调查表、统计表;b)对产品的测量和监控,当合格率在正常控制范围内时可采用调查表法;当不合格率低于质量目标的控制时,可采用排列图、因果图进行分析,找出主要的不合格项,分析原因,以便采用相应的纠正或预防措施;c)对产品的测量和监控采用单值控制图法。4.5统计方法选用原则采用国家公布的质量控制和检验抽样标准。4.6统计方法实施要求4.6.1正确使用统计方法,确保统计分析数据的科学、准确、真实。4.6.2对统计方法适用性和有效性的规定:a)是否降低了不合格品率,降低了损失;b)是否能为有关过程能力提供有效判定,以利于改进质量;c)是否提高了产量、利润和工作效率;d)是否降低了成本,提高了质量水平和经济效益。4.7统计记录的管理对于统计记录的管理要分清职责和权限,进行分级管理,各部门按照《文件控制程序》和《记录控制程序》,对统计记录进行有效的管理与控制。5相关文件5.1《过程和产品的测量及监控程序》5.2《记录控制程序》5.3《文件控制程序》5.4《改进控制程序》6质量记录6.1《业务通知单》6.2《各数据统计图表》第10章不合格控制程序1目的规定不合格品控制以及不合格品处理的有关职责和权限,防止不合格品的非预期使用和交付。2适用范围适用于对原材料、外协(购)产品、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。3职责3.1生产部各生产车间负责不合格品的识别、检出、记录与隔离,并跟踪不合格品的处理结果。3.2生产部负责对不合格品做出处理决定。3.3质检部负责联合技术部对生产部大批量不合格品的原因进行分析4程序4.1不合格品分类4.1.1经检验判定的不合格、批量不合格、直接影响产品质量技术指标等的不合格。4.1.2经检验判定有明显缺陷的不合格。4.2不合格品的识别、检出、记录和隔离(包括外协(购)件)检验员在检验工作中,当发现产品不能满足工艺文件的规定技术要求时,检验员应立即将不合格品和合格品分开,作好《检验记录》,并将不合格品做出不合格标识,进行隔离。4.3物资不合格控制4.3.1质检部巡查员、生产部辅料检验员或业务员接到采购部门对提供受检的物资(原材料、辅助材料、外协(购)件等)书面通知后,按物资的要求对受检物资进行检测或外送试验。按物资的技术要求与实测数据进行比较,做出”合格”与”不合格”的结论意见,签名并注明日期。4.3.2对采购来的判别为不合格的物资,由各检验部门开出《不合格品处理单》,写明不合格物资的名称、规格、数量及不合格项内容交付部门主管批复。未进货的严格不能让不合格物品流入厂内,已入库的由仓库保管员做出不合格的标识,并进行隔离存放,由生产部采购课负责退货。4.4不合格品的评审和处理4.4.1对生产各工序中检验员能判定返工的不合格品,可要求加工者立即返工,并将检验情况记录在相应的《检验记录》上。返工后的产品必须重新检验,以证实符合要求。4.4.2对于有明显或重大缺陷的不合格品,检验员能判定无法返工、返修,填写《不合格品处理单》交予生产部门总负责人批复。4.4.3生产各工序检验员无法判定的不合格品,将不合格品名称、规格、颜色、数量、原因等填写在《不合格品处理单》上,由质量原因所属车间二次判定,面料车间需要对质量原因所属车间判定结论再次确认,整个过程保存好相关记录和告知后续车间放行产品的基本信息,如计划单号、货号、颜色、规格、数量、质量状况等。4.4.4生产部生产的同一款产品大批量不合格(超过销售计划单的10%),由质检部在生产部所开出的《纠正预防措施单》上联合研发部及技术部,进行原因分析、成本分析,确认处理意见,必要时由技术副总或总经理审批。4.4.5经过审批或评审后的不合格品,可作如下处理:a)未达到技术要求的产品,返工由返工所在工序中检验员进行全数检验(返工工序中未设检验工序的,由下一个工序的检验员检验),并达到技术要求。b)虽未达到技术要求但能满足使用要求的产品,根据”厂标”降低产品等级为合格。c)影响使用要求的产品,拒绝接收或报废和不送往下一道生产工序。4.4.6后道工序对前道工序检验的结果有争议能够要求前道返工,前道工序不服能够申请生产部总检验员判定,对生产部总检验员判定有争议,后道工序能够申请质检部巡查员进行检验并与”厂标”及客户要求比对。生产部对巡查员给出的意见有争议能够再委托”第三方”判定。(对于面料车间、整理车间所开不合格品通知单经判定人判定放行的,面料车间或整理车间再次确认后,若”放行”风险太大,可参考该条款再次确认产品)4.5跟踪验证4.5.1对于返工或返修产品,检验员要加强检验,并作记录。4.5.2对于已交付或开始使用后发现的不合格品,应按”重大质量问题”对待,应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。业务部应及时与顾客协商处理办法,以满足顾客的正当要求。4.6上述不合格品的评审、处理、跟踪、验证及随后所采取的任何措施的记录均应保存。5相关文件5.1《过程和产品的测量及监控程序》6质量记录6.1《不合格品处理单》6.2《外协(购)件检验报告单》6.3《检验记录》6.4《预防、纠正措施单》第11章改进控制程序1目的采取有效的改进、纠正和预防措施,实现质量管理的持续改进。2适用范围适用于改进、纠正和预防措施的制定、实施和验证。3职责3.1总经理负责批准重大质量改进项目计划,为质量改进和持续改进确定资源需求,并提供足够的资源。3.2质量管理体系实施的负责人、监督和协调改进计划、纠正和预防措施的实施。3.3质检部归口管理本过程,负责质量管理体系在实施过程中有关的不合格(项)的纠正和预防措施的控制。3.4业务部负责有效的处理顾客意见。3.5各职能部门负责各自职能范围内有关质量信息的传递,实施质量职责范围内的改进、纠正和预防措施。4程序4.1持续改进策划4.1.1公司要达到持续改进的目的,必须不断地提高质量管理的有效性和效率。4.1.2对日常的改进活动及改进活动的策划按4.2及4.3条款执行。4.1.3比较重大的改进项目,涉及现有过程和产品的更改及资源需求的变化,在策划和管理时应作如下考虑:a)改进项目的目