B组团高大模板施工方案

郑州航空工业管理学院东校区专业实验楼第B组团高大模板施工方案编制人：审核人：审批人：郑州东风建筑工程有限公司2010年目录一、编制依据二、工程概况三、模板的设计及验算四、混凝土的浇筑五、高支模板拆除六、安全生产、文明施工七、应急救援预案一、编制依据1、施工图2、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-20013、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）4、《木结构设计规范》（GBJ5-88）5、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）7、《高层混凝土结构技术规程》（JGJ3-2003）8、《建筑施工手册》（第四版）（中国建筑工业出版社2003）9、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-200110、《混凝土结构工程施工平面整体表示法制图规范和构造详图》03G101-1。二、工程概况郑州航空工业管理学院专业实验楼B组团工程在郑州航空工业管理学院内，工程地下建筑南北长109.3m，东西宽98.100m，总建筑面积为17194.52m2,建筑高度为22.50m，主楼共分六个区，一区为艺术设计系实验楼，二区为环境工程实验楼，三区为建材实验室，四区为结构实验室（即高大模板施工区），五区、六区为天桥（如下图）。二区中部设置一道宽1000mm的施工后浇带，四区为预应力砼框架结构。三、模板的设计及验算高大模板支撑系统是指建设工程施工现场混凝土构件模板支撑高度超过8m，或搭设跨度超过18m，或施工总荷载大于15kN/㎡，或集中线荷载大于20kN/m的模板支撑系统。（一）、11m1、施工部位简况本工程的高支模部位为四区-0.63m标高～10.17m标高中庭部分，层高为10.8m（见立杆平面布置图）；梁截面最大为400×900mm2，梁长为15.3m，板厚为100mm。以下为本方案选取有代表性的YKL1（2）梁、梁上板及与此相关的KZ7（700×800）作高支模施工方案。2、高支模方案支设的规定要求2.1材料选择模板用18mm厚优质耐水胶合板。小楞木：用50×100mm松木枋。大楞：用Ф48×3.5mm焊接钢管，对拉螺栓用M12高强螺杆。支撑架：用Ф48×3.5mm钢管和扣件连接，钢制螺丝上托及下座。2.2施工方案选择2.2.1楼板模板及支撑架构造做法：eq\o\ac(○,1)、楼板模：用18mm厚耐水胶合板；eq\o\ac(○,2)、小楞木：用50×100mm松木枋，间距≤200mm。eq\o\ac(○,3)、大楞：用Ф48×3.5mm钢管支于支撑立杆上托。eq\o\ac(○,4)、支撑架立杆：立杆用Ф48×3.5mm钢管，间距900mm，步距1.5m；用Ф48×3.5mm钢管作纵横的水平拉杆，离底板面250mm，设扫地杆，与结构柱模用钢扣件拉结牢固，防止平面失稳，靠边跨均设剪刀撑（Ф48×3.5mm钢管），剪刀撑做法按规范规定。2.2.2梁模板及支撑架构造做法：（附后结构计算书）2.2.2.1梁底模板及支撑架用18mm厚胶合板，沿梁长向铺钉于小楞上。小楞：用50×100mm松木枋，垂直于梁长方向铺设于大楞上，间距250mm。大楞：用Ф48×3.5mm钢管，沿梁长向设置，承于支撑架立杆的上托面。支撑立杆：用Ф48×3.5mm钢管，于梁两侧距梁边200mm各设两排顶杆，沿梁长方向间距900mm（即：共两排立杆），纵横设Ф48×3.5mm钢管水平拉杆，步距≤1.5m，离地面200mm用Ф48×3.5mm钢管做扫地杆。梁两端及梁跨中设剪刀撑,梁两侧设交叉斜撑，均用Ф48×3.5mm，钢扣件连接牢固。2.2.2.2梁侧模板构造：（梁高≥800mm时采用）侧模板：用18mm厚胶合板。竖向木枋楞：用50×100mm松木枋，水平间距300mm。用钉与侧模板钉牢固，上端用100×50mm枋木条钉牢在楼模板上及梁侧模板上，枋木条紧贴并顶牢固竖向小枋楞，使起到支点作用。大楞：用Ф48×3.5mm钢管，梁每侧沿梁底上及板底下200mm各（梁高为＜800mm的没有中间排钢管）设置2根Ф48×3.5mm钢管，沿梁长方向每间距≤600mm用M12对拉螺杆，每端双螺母进行拉结紧贴，固定竖向小楞，使梁模板满足梁的截面尺寸。见下面梁支撑立面示意图：2.2.3柱模板构造做法模板：用18mm胶合板竖向枋木：用50×100mm松木枋水平间距200mm，靠柱每边角处设一根，与柱模用铁钉钉牢，可作为柱模垂直方向稳定及承受柱砼重。作用于模板的侧压力及传递该侧压力至柱模板环箍的作用。模板环箍：用2根Ф48×3.5mm钢管，用M12对拉螺栓于柱两对边竖向枋木外按柱截面尺寸夹牢固，每环箍互为置换方向紧贴设置，柱边长为700m，中间不用加螺栓，环箍竖向间距≤500mm。柱模支架：在柱模板用吊锤吊垂直就位后，用Ф48×3.5mm钢管四向斜撑（距柱顶下2m及3.5m处）斜撑顶牢柱模。斜撑与楼板夹角成60度，必须牢固可靠。（见柱模板安装图）3、高支模支撑体系的一般规定和施工要求3.1模板支架的构造要求本工程梁模板支撑架用在梁宽×高在400×900mm时，梁底中间设支撑立杆。水平杆间必须按1.5m的步距满设双向水平拉杆。立杆脚下必须有足够能承受上部传下来荷重的能力。3.2立杆步距不能超过1.5m。3.3剪刀撑的搭设：沿支架四周外立面满设剪刀撑。中部可根据需要并依构架框格大小，每隔10～15m设置。4、支撑架搭设规定4.1立杆的垂直偏差不大于1/200架高，相邻两根立杆接头错开500mm，并不在同一步距内。横杆架设在立杆内侧，同一水平面的内外横杆接头错开一跨距，大横杆水平偏差控制在50mm内。立杆采用搭接连接时必须采用双扣件连接，且必须加保险扣。剪刀撑的位置从梁及楼板支架两端开始，沿竖向全高连续设置。剪刀撑的斜杆设在立杆的外侧与横杆成450～600夹角。为保证架子的稳定性，搭设剪刀撑时将斜杆间隔扣在立杆上和水平杆的伸出部分，剪刀撑的脚部顶架在支承面上。安装扣件时，将扣件放端正后再拧紧螺栓，且用力要适当，一般控制在40～50N·m，并不大于65N·m。对压扁、弯曲、锈蚀严重和有裂缝的钢管和不合格扣件严禁使用。安装完毕后，要组织全面综合验收，履行合格签证后方可进行下道工序施工。框架梁跨度大于4模板安装前要做好设计施工图纸，梁柱编号进行配模工作。按编号安装模板，支模前应做好放线定位和模板底部安装面的标高线及设置梁模板内外定位控制线的工作。模板制作安装允许的偏差值。梁截面尺寸+2mm、-5mm。梁侧向弯度在1/1000内。梁起拱度在5mm内。梁长度在-5mm内。相邻两跨表面高低差2表面平整度5mm（5、YKL1梁模板支撑架设计计算梁宽×高=400×95.1选用材料相关数据如下：18抗剪强度[τ]＝22N/mm2抗弯强度[]＝16N/mm2弹性模量E＝1.1×104N/mm2松木枋小楞50×100抗剪强度[τ]＝1.4N/mm2抗弯强度[]＝13N/mm2弹性模量E＝1.0×104N/mm2(3)钢管Ф48×3.5mm抗剪强度[τ]＝110N/mm2抗弯强度[]＝215N/mm2弹性模量E＝2.1×105N/mm2截面积A＝489mm2截面矩量W＝5.08×103惯性矩I＝12.18×1045.2梁底模板验算荷载计算静载：模板自重：g1＝6KN/m3×0.5×0.014＝0.042KN/m新浇砼梁重：g2＝25×0.4×0.9＝9KN/m钢筋重：g3＝1.5×0.4×0.9＝0.54KN/mg＝(g1+g2+g3)×1.2＝11.50KN/m施工荷载：P＇＝2×0.4＝0.8KN/mP＝1.4×P＇＝1.12KN/mq＝g+P＝12.62KN/m强度验算：（按四跨连续板计算）l＝0.4mMmax＝KmPl2＝(0.107×11.5+0.121×1.12)×0.4×0.4＝0.219KN/mW＝400×18×18/6＝21600mm＝219000/21600＝10.14N/mm2＜[]＝16N/mm2满足要求剪应力验算：V＝（0.607×11.5+0.62×1.12）×0.4＝7.6794×0.4＝3.07KNτ＝3V/2bh=3×3070÷(2×400×18)＝0.640N/mm2＜[τ]＝2.2N/mm2满足要求挠度验算W＝（0.632×11.5+0.677×1.12）×4004/100IE＝3.221×1010÷（100×1.1×104×400×183/12）＝0.96mm＜400/400＝1满足要求5.3梁底小楞验算荷载：梁底模板（压脚）传来重：q1=12.62×0.5＝6.31KN/m松木枋自重：q2＝6×0.05×0.1×1.2＝0.036KN/m强度验算：(小楞跨度为400+200×2)Mmax＝0.125×0.036×0.82+6.31×0.5×0.8÷8×（2-0.5/0.8）＝0.437KN·mW＝bh2/6=50×1002/6＝83333mm3＝437000/83333＝5.244N/mm2＜[]＝13N/mm2满足要求剪力验算V＝0.036×0.8/2+6.31×0.5＝3.169KNτ＝3V/2bh＝3×2624÷(2×50×100)＝0.787N/mm2＜[τ]＝1.4N/mm2满足要求挠度验算（自重可忽略不计）W＝5ql4/384EI＝5×6.31×8004÷(384×104×50×1003/12)＝0.807mm＜800/400＝2mm满足要求5.4梁底模大楞验算（Ф48×3.5钢管），按三跨连续梁考虑，K=0.101强度验算（Ф48×3.5钢管）,化为均布荷载计算,q=3.169×3/0.9=12.06KN/mMmax＝Kql=0.1×12.06×0.9=0.96KN·mW＝5.08×103＝M/W＝960000/5080＝189N/mm2＜[]＝215N/mm2满足要求剪应力验算V＝1.286×3.169＝4.075KNτ＝3V/2bh＝3×4075÷489＝25N/mm2＜[τ]＝110N/mm2满足要求挠度验算W＝kwql4/100EI＝1.76×3.169×9004÷（100×2.1×106×12.18×104）＝0.168mm＜600/400＝1.5mm满足要求5.5梁侧模验算砼侧压力F1＝0.22c·t0·1·2v1/2F2＝c·HV＝1.85m/h1＝1.22＝1.15T＝300CtF1＝0.22×25×4.44×1.2×1.15×＝45.84×1.26＝57.76KN/m2F2＝25×1.0＝25KN/m2取F＝25KN/m2（注：V为砼浇灌速度，β为商品砼影响系数，T为浇筑温度.）梁侧模板强度验算立档用50×100mm松木枋，沿梁长向布置间距300mm，立档在距梁底及楼板底200mm各用M12螺栓一根，梁中段每350mm用一根，梁侧模板按三跨连续梁计。Mmax＝0.177×25×0.32＝0.398KN.m＝M/W＝398000÷1000×182/6＝7.37N/mm2＜[]＝16N/mm2满足要求剪应力验算V＝0.607×25×0.4＝6.07KNτ＝3V/2bh＝3×6070÷(2×900×18)＝0.56N/mm2＜[τ]＝2.2N/mm2满足要求挠度验算W＝0.677×ql4/100EI＝0.677×25×4004÷(100×1.1×104×900×183/12)＝0.9mm＜400/400＝1mm满足要求5.6梁侧模立档枋木验算q＝25×0.4＝10KN/m强度验算Mmax＝0.125×7.5×0.52＝0.234KN.mW＝50×1002/6＝83333mm2＝M/W＝234000/83333＝2.81N/mm2＜[]＝13N/mm2满足要求剪力验算V＝0.625×7.5×0.5＝2.34KNτ＝3V/2bh＝3×2340÷(2×100×50)＝0.702N/mm2＜[τ]＝1.4N/mm2满足要求挠度验算W＝0.912×7.5×5004/100EI＝6.84×5004÷（100×1×104×50×1003/12）＝0.1mm＜500/400＝1.25mm满足要求5.7梁侧模大楞（沿梁长向，每侧每层2根Ф48×3.5mm钢管，水平间距600用1根M12对拉螺栓拉结）立档传来集中重：P＝7.5×0.5＝3.75KN强度验算Mmax＝0.286×3.75×0.6＝0.64KN·mW＝2×5.08×103＝10.16×103＝M/W＝640000/10160＝62.99N/mm2＜[]＝215N/mm2满足要求挠度验算W＝1.764×3.75×6004÷（2×100×2.1×106×12.18×104）＝0.02mm＜600/400＝1.25mm满足要求剪应力验算V＝1.286×3.75＝4.82KNτ＝3V/2bh＝3×4820÷(2×489×2)＝7.39N/mm2＜[τ]＝110N/mm2满足要求5.8对拉螺栓验算N＝25×0.6×0.48＝7.2KN用M12对拉螺栓[N]＝12.9KN＞N＝7.2KN满足要求5.9支撑架立杆验算5.9.1、荷载：（1）梁底横大楞传来重（12.62×0.6）÷2＝3.786KN（2）大楞自重：0.037KN/m×1.2＝0.03KN（3）立杆自重：0.037×11×1.2＝0.49KN（4）扣件重：14个×0.018KN/个＝0.25KN（5）水平横杆重：0.037KN/m×7×（0.6+0.9）＝0.39KNN＝4.3KNM＝Ne＝4.3×0.048＝0.21KN·m用步距为1.5m时A＝489mmλ＝l0/i＝1500/15.78＝95.06φ＝0.626＝N/φA+M/W＝4300÷（0.626×489）+210000/5080＝55.39N/mm2＜[]＝215N/mm2满足要求5.9.2、抗滑移验算N=10.43KN＞8KN底模大楞与立杆连接处用2个扣件可满足要求。支撑架立杆支承于回填土上，需作基础处理:首先将回填土层层夯实，每层厚度不大于200mm,回填到-0.63m标高后，再用打夯机全部夯实一边，要求地面平整，这时才能搭设满党脚手架，搭架子时每根钢管下面垫垫板，要求垫板通长设置，宽度大于200mm，厚度大于50mm。即能满足安全要求。6、楼板模板支架验算6.1模板验算(按板厚180mm考虑)荷载：砼板自重：25KN/m3×0.1＝2.5KN/m2钢筋重：1.5×0.1＝0.15KN/m218厚胶合板自重：6.0×0.02＝0.12KN/m2g=1.2g1＝4.89×1.2＝5.868KN/m2施工荷重：P＝2.5×1.4＝3.5KN/m2强度验算：（按四跨连续板验算）Mmax＝（0.107×5.868+0.121×3.5）×0.42＝0.168KN·mW＝bh2/6＝1000×18×18/6＝54000mm3＝M/W＝168000/54000＝3.11N/mm2＜[]＝16N/mm2满足要求剪应力验算V＝(0.607×5.868+0.62×3.5)×0.4＝2.293KNτ＝3V/2bh＝3×2293÷(2×1000×18)＝0.191N/mm2＜[τ]＝2.2N/mm2满足要求挠度验算W＝(0.632×5.868+0.967×3.5)×4004÷（1×100×104×1000×183/12）＝0.374mm＜400/400＝1.0mm满足要求6.2小枋木验算（按单跨梁计小楞间跨400mm）g＝5.868×0.4＝2.35KN/mP＝3.5×0.4＝1.4KN/mq＝3.75KN/m强度验算：Mmax＝0.125×375×12＝0.47KN·mW＝50×1002/6＝83333mm3＝M/W＝470000/83333＝5.6N/mm2＜[]＝13N/mm2满足要求剪力验算V＝3.75×1/2＝1.88KNτ＝3V/2bh＝3×1880÷(2×100×50)＝0.564N/mm2＜[τ]＝1.4N/mm2满足要求挠度验算W＝5q·l4/384EI＝5×3.75×10004÷(384×1.0×104×50×1003/12)＝1.172mm＜1000/400＝6.3大楞验算（Ф48×3.5钢管）（为简化计算按均布荷载考虑计）g＝5.868+0.03×3+0.037＝6.0KN/mP＝3.5KN/m(荷载组合:q＝6+3.5＝9.5KN/m)强度验算（按三跨连续梁计）Mmax＝(0.117×9.5×0.9)＝1.0KN·m＝M/W＝1000000/5080＝196.85N/mm2＜[]＝215N/mm2满足要求剪应力验算V＝0.617×9.5×0.9＝5.28KNτ＝5280/489＝10.8N/mm2＜[τ]＝110N/mm2满足要求挠度验算W＝KWql4/100EI＝0.99×9.5×10004÷(100×2.1×106×12.18×104)＝0.368mm＜1000/400＝2.5mm满足要求6.4支撑架立杆验算大楞传来荷重：5.28KN立杆自重：11×0.037＝0.4KN扣件重：8×2×0.018KN/个＝0.3KN水平拉杆重：8×2×0.037＝0.6KNN＝6.58KNM＝6.58×0.048＝0.316KN·m用Ф48×3.5钢管，间距0.9×0.9m，步距1.5mI＝15.78mmλ＝l0/i＝1500/15.78＝95.06φ＝0.626σ＝6580÷（0.626×489）+316000/5080＝83.7N/mm2＜215N/mm2满足要求抗滑移验算：N＝6.93KN＜8KN用一个扣件即可。7、柱模板验算：700×800mm7.1柱模验算柱高6m分两次支模浇完，砼浇筑速度V＝1.80m/h1＝1.22＝1.15T＝300Ct0＝200/30新浇砼侧压力标准值：F＝0.22Rc·t。·β1·β2·V1/2＝0.22×25×4.45×1.2×1.15×＝33.78×1.34＝45.3KN/mF=Rc.H=25×2.0=50KN/㎡取F=45.3KN/㎡模板验算：按两跨连续计算用50×100松方木，间距300mmM=0.125×45.3×0.32=0.509KN.mW=1000×182/6=54000mm3=M/W=509000/54000=9.4N/mm2<[]=16N/mm2满足要求剪应力验算V=0.625×45.3×0.3=8.49KNτ=3V/2bh=3×8490÷(2×1000×18)=0.7N/mm2＜[τ]=2.2N/mm满足要求挠度验算W=(0.912×45.3×l4)/100EI=45.6×3004÷(100×1.1×104×1000×18312)=0.62mm<300/400=0.75mm满足要求7.2竖向立档验算：按跨度500mm四跨验算q=45.3×0.3=13.6KN/m强度验算Mmax=0.107×13.6×0.452=0.295KN.mW=50×1002/6=83333mm3=M/W=295000/83333=3.54N/mm2<[]=13N/mm2满足要求剪应力验算V=0.607×13.6×0.45=3.71KNτ=3V/2bh=3×3710÷(2×100×50)=1.11N/mm2＜[τ]=1.4N/mm满足要求挠度验算W=0.632×13.6×4504÷(100×1.1×104×500×103÷12)=0.08mm<500/400=1.25mm满足要求7.3柱模板箍验算7.3.1柱宽700mm向：用2根Ф48×3.5钢管荷载P=45.3×0.3×0.45=6.1KN强度验算Mmax=6.1×0.43-3.05×0.3=1.71KN.mW=2×5080=10160mm3=M/W=1710000/10160=168.3N/mm2<[]=215N/mm2满足要求剪应力验算V=6.10KN[ν]=489×110=53.7N/mm2＞V=6.1N/mm2满足要求挠度验算W=mm＜860/400=2.15mm满足要求附图：说明：在1、2层梁上预埋Ф48*3.5钢管与支撑体系连接构成连墙杆件。四、高支模板拆除1、高支模拆除⑴拆模时间框架梁的不承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆模，同时应依同条件养护的试件强度，根据跨度的不同而按下表（按设计强度的百分比）要求来强度。底模拆除表序号结构类型结构跨度（M）按设计强度百分率（%）1板≤2502梁>2≤8703承重结构>81004悬臂梁≤2705悬臂板>2100侧模拆除表序号砼强度设计值平均硬化气温在25度时的拆除时间1≤C4024小时⑵拆模顺序梁板模板的拆除顺序：梁侧模板→板模板→梁底模板→支柱或门架→分类→清场⑶拆模施工A、梁板拆除：先将支柱上可调支托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部边接模板的附件，再用铁钎撬动模板，使模板降下由龙骨支撑，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆、交叉撑和支柱或门架。B、梁、柱模在确保表面不受损坏时方可进行拆除。先拆除斜撑，再拆除模板和对拉螺栓及附件，再用撬棍轻轻撬动模板，使之与砼分离。C、拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的构配件及时集中统一管理，并做相应的防护处理。D、拆除模板时，操作人员应站在安全的地方，拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。⑷拆除支撑体系注意事项A、拆除前应全面检查支撑体系的扣件连接、支撑体系等是否符合安全要求。B、拆除支撑应先清除其上的杂物及地面的障碍物。C、拆除作业应由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。水平拉杆要跟随立杆或钢门架逐层拆除。⑸管理措施A、楼面顶架、模板安装前，应对班组进行全面的技术安全交底，对安装方法、搭设安装顺序、技术标准、质量安全要求等做好详细的技术交底工作。B、在支顶安装过程中，应设置防倾覆的临时措施，待其安装完毕且核正无误后才予以固定。C、在混凝土浇筑前，必须经现场监理人员及我部检验合格后才能进模板，必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。五、安全生产、文明施工一、金属扣件架搭设工程安全技术措施1、梁、板下门式脚手架均沿梁方向在门式脚手架两侧设水平连接杆，沿梁方向两边设置剪刀撑，靠近四层楼面的地方设置扫地杆，水平连接杆和剪刀撑的钢管类型同门式脚手架钢管。2、搭设金属扣件双排脚手架，必须严格按国家《建筑安装安全技术规程》以及施工组织设计的要求进行设计和搭设。3、搭设前应严格进行钢管的筛选，凡严重锈蚀、薄壁。严重弯曲及裂变的杆件不宜采用。4、严重锈蚀、变形、，螺栓螺纹已损坏的扣件不宜采用。5、建筑金属的拉杆，不宜采用铅丝攀拉，必须使用埋件形式的钢性材料。5、钢管脚手架座立于槽钢上的，必须有地杆连接保护普通脚手架立杆必须设底座保护。6、不宜采用承插式钢管做底步立杆交错之用。7、所有扣件紧固力矩，应达到4～5kg·m。8、同一立面的小横杆，应对等交错设置，同时立杆上下对直。9、斜杆接长，不宜采用对接扣件。应采用叠交方式，二只回转扣件接长，搭接距离视二只扣件间隔不少于0.4m。二、模板工程安全技术措施1、进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并应系牢。安全带应高挂低用。2、经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。3、工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人，工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。4、安装与拆除模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。5、高空，复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。6、遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。7、二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。组合钢模板装拆时，上下应有人接应。钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥。并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围栏，暂停人员过往。8、不得在脚手架上堆放大批模板等材料。9、支撑、牵杠等不得搭在门窗框和脚手架上。通路中间的斜撑、拉杆等应设在1.8m高以上。10、支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。11、模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的顶留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。12、拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。13、在组合钢模板上架设的电线和使用电动工具，应用36v底压电源或采取其他有效的安全措施。14、装、拆模板时禁止使用2x4”15、高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作；不准站在大梁底模上行走。操作人员严禁穿硬底鞋及高跟鞋作业。16、装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防上上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。17、拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。三、安全及环保措施（1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。（2）支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。（3）在拆墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时与起重工配合；拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。（4）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。（5）木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。（6）用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。模板安装就位前需有缆绳牵拉，防止模板旋转不善撞伤人；垂直吊运必须采取两个以上的吊点，且必须使用卡环吊运。不允许一次吊运二块模板（7）钢模板堆放时，使模板向下倾斜30°，不得将模板堆放在施工层上，防止模板在风荷载下倾覆。（8）大模板堆放场地要求硬化、平整、有围护，阴阳角模架设小围护架放置。安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。（9）在电梯间进行模板施工作业时，必须层层搭设安全防护平台。因混凝土侧力既受温度影响，又受浇筑速度影响，因此当夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度，秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。（10）环保与文明施工夜间22:00～6:00之间现场停止模板加工和其他模板作业。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。六、应急救援预案1、应急预案的方针与原则：坚持“安全第一，预防为主”、“保护人员安全优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥”高效协调的原则，为给员工在施工场区创造更好的安全施工环境。应保证各种应急资源处于良好的备战状态，指导应急行动按计划有序地进行。防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援，有效地避免或降低人员的伤亡和财产损失，救助实现应急行动的快速、有序、高效，充分体现应急救援的“应急精神”。2、应急策划：2.1应急预案工作流程图：本工程的特点是支模高，梁截面尺寸大的实际情况，认真对危险源的识别，特制订本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损失和不良影响，其应急准备和响应工作程序如下图：突发事件风险分析和预防：本工程在分析、辨识施工中，危险因素是三层楼面梁板层高达11m，梁截面尺寸400×900mm，板厚平均100mm，支架受荷偏大，可能产生支架的不稳定性，扣件滑移造成框架梁砼倒塌，高空坠落、高空落物伤人等。在工地已采取机电管理，安全管理各种防范措施的基础上，还需要作好以下危险因素产生的应急方案。3、突发事件及风险预防措施：施工工作面外脚手架必须高于工作面1.5m并满铺一层脚手板及垂直面满挂安全网。本高支模方案施工前组织专家论证评审签字，报监理审批同意后方可执行。支架搭设完毕班组自检合格报项目部质检组组织详细逐项检查合格后报监理检查。逐个扣件进行检查拧紧度是否达到40N.m扭力距。逐根立杆检查是否与地下室底板及梁底模顶牢固。梁侧模板对拉螺栓每端必须用双螺母拧紧。认真通过审核审定本高支模结构设计计算，是否符合规范要求。从中间或两对边开始向两侧平衡浇筑砼，同时在砼浇筑时，不能集中过多砼于某点部位，防止局部超负荷。浇筑砼时，无关人员不准在模板支架下，要有专职安全员看护，配置有专业工种进行监护并及时处理，在有可能出现事故前及时发现并及时处理，将安全隐患消除在萌芽状态前。4、应急资源分析：应急力量的组成：项目部成员应急设备，物资准备；已配备有药箱药品，救护车辆，配有多部对讲机，配置有灭火器、担架等。5、法律法规要求：《关于特大安全事故行政责任追究的规定》第七条、第三十一条《安全生产法》第三十条、第六十八条，《建筑工程安全管理条例》、《安全许可证条例》6、应急准备6.1机构与职责一旦发生施工安全事故，公司领导及有关部门负责人必须立即赶赴现场，组织指挥抢险，成立现场抢险领导小组。组长：（项目经理）丁松海副组长：严辉武组员：任博朱双林董有志白少华白振军应急组织的分工职责组长职责：决定是否存在或可能存在重大紧急事故，要求应急服务机构提供帮助并实施场外应急计划，在不受事故影响的地方进行直接控制。复查和评估事故可能发展的方向，确定其可能的发展过程。指导设施的部分停工，并与领导小组的有关人员配合指挥现场人员撤离，确保任何伤害者都能得到足够的重视。与现场外应急机构取得联系，及时对紧急情况的记录作出安排。在场内实行交通管制，协助场外应急机构开展服务工作。在紧急状态结束后，控制受影响地点的恢复，并组织人员参加事故的分析和处理。副组长职责评估事故的规模和发展趋势，建立应急步骤，确保员工的安全和减少设施和财产损失。如有必要，在救援服务机构来之前直接参与救护工作。安排寻找受伤者及安排重伤人员撤离现场到安全地带集中。设立与应急救援中心的通讯联络，为应急服务机构提供建议和信息。协助组长组织指挥，协调救援工作，组长不在现场时，可代替组长的职责。组员职责：在组长或副组长的指挥下，负责现场的维护，抢救，警戒等工作，具体落实执行组长或副组长下达的救援方法、措施的指令等。6.2应急资源：应急资源的设备是应急救援工作的重要保障，项目部根据潜在事件性质和后果分析，配备应急救援所需的救援手段、救援设备、交通工具，医疗设备药品，生活保障物资等如下表列数。主要应急救援物资设备表序号材料设备名称单位数量现在何处1小车台1现场2灭火器个20现场3药箱及药品个/批1现场4对讲机部8现场5手机部6现场6担架副1现场6.3教育训练在工程进行施工前一周，由组长组织救援小组人员进行抢险知识教育，及应急预案演练，全面提高应急救援能力。6.4互相协议：项目部事先与地方医院建立正式互相协议，以便在事故发生时得到外部救援力量和资源的援助。6.5应急响应出现事故时，在现场的任何人员都必需立即向组长报告，汇报内容包括事故的地点、事故的程度、迅速判断的事故可能发展的趋势、伤亡情况等，及时抢救伤员、在现场警戒、观察事故发展的动态并及时将现场的信息向组长报告。组长接到事故发生后，立即赶赴现场并组织、调动救援的人力、物力赶赴现场展开救援工作，并立即向公司救援领导负责人汇报事故情况及需要公司支援的人力、物力。事故的各情况由公司向外向上汇报。6.7模板支撑架倒塌事故的应急救援a、模板及支架倒塌事故的主要危害模板及支架倒塌事故主要造成：人员伤害、财产损失、作业环境破坏。b、应急救援方法（1）有关人员的安排组长、副组长接到通知后马上到现场全程指挥救援工作，立即组织、调动救援的人力、物力赶赴现场展开救援工作，并立即向公司救援领导负责人汇报事故情况及需要公司支援的人力、物力。组员立即进行抢救。（2）人员疏散、救援方法人员的疏散由组长安排的组员进行具体指挥，指挥人员疏散到安全地方，并做好安全警戒工作。各组员和现场其他的各人员对现场受伤害、受困的人员、财物进行抢救。人员被支架或其它物件压住时，先对支架进行观察，如需局部加固的，立即组织人员进行加固后，方可进行相应的抢救，防止抢险过程中再次倒塌，造成进一步的伤害。加固或观察后，确认没有进一步的危险，立即组织人力、物力进行抢救。（3）伤员救护休克、昏迷的伤员救援让休克者平卧，不用枕头，腿部抬高30度。若属于心原性休克同时伴有心力衰竭、气急，不能平卧，可采用半卧。注意保暖和安静，尽量不要搬动，如必需要搬动时，动作要轻。采用吸氧和保持呼吸道畅通或实行人工呼吸。受伤出血，用止血带止血、加压包扎止血。立即拨打120急救电话或送医院。（4）现场保护由具体的组员带领警卫人员在事故现场设置警戒区域，用三色纺织布或挂有彩条的绳子圈围起来，由警卫人员旁站监护，防止闲人进入。6.8现场恢复充分辨识恢复过程中存在的危险，当安全隐患彻底清楚后，方可恢复正常工作状态。

附录资料：不需要的可以自行删除劲钢结构制作安装施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于建筑工程中的劲钢结构制作安装工程，桥梁建设中的劲性钢箱梁及钢管拱、柱可参考本工艺标准。2施工准备2.1材料的要求2.1.1钢材：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2.1.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查复验报告。2.1.2.1国外进口钢材；2.1.2.2钢材混批；2.1.2.3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；2.1.2.4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；2.1.2.5设计有复验要求的钢材；2.1.2.6对质量有疑义的钢材。。2.1.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。2.1.4型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。2.1.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:2.1.5.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；2.1.5.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；2.1.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.2主要工机具机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机或自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.3作业条件2.3.1制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图。2.3.2按照设计文件和施工详图的要求编制制造安装工艺文件（工艺规程）。2.3.3按构件制造明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。2.3.4检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。2.3.5对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。2.3.6钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。2.3.7构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。2.3.8制作、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。施工准备号料施工准备号料下料腹板及翼板拼接组装工字钢焊接成工字形钢梁梁梁梁矫正变形及上加劲肋端加劲肋端部齐平焊连接件钢梁吊装安装预制板支木模钢筋混凝土板制作预制板捣制板绑扎钢筋钢筋制作细石混凝土灌缝浇灌混凝土拆模钢梁油漆2.4作业人员铆工、电焊工、起重工、气焊工、钢筋工、水泥工、机械工、钳工等。3施工工艺3.1组合梁施工工艺3.1.1施工工艺流程3.1.2放样3.1.2.1放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。3.1.2.2放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。3.1.2.3放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。3.1.2.4放样的允许偏差见表3.1.2.43.1.3下料：3.1.3.1零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。3.1.3.2机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。3.1.3.3切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.3.4板材及型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20′1000mm1000mm表表3.1.3.6气割下料后允许偏差如项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.1.3.6气割下料后允许偏差见表3.1.3.63.1.4制孔3.1.4.1制孔采用钻孔，严禁采用割孔。3.1.4.2钻孔应垂直材料面。3.1.5型钢制作3.1.5.1翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。3.1.5.2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拚接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。方楔子模胎平台支承垫块方楔子模胎平台支承垫块3211）H型钢组装应制作以下胎具：2）装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。3）H型钢焊接工艺a、控制变形措施：焊接是H型钢制作过程中最为重要和最容易出现质量通病的部分，其核心部分是防止焊接变形，H型钢焊接过程中的变形可分为以下几种：①沿H型钢纵向焊缝收缩引起长度方向的缩短；②沿H型钢焊缝横向收缩引起的宽度方向的缩短；③角焊缝引起的翼板角变形；④纵向焊缝收缩引起的H型钢上挠变形。①、②③①、②③④H钢扁楔子夹具平台H钢扁楔子夹具平台扁楔子300~400mm②在翼板和翼板之间加圆钢支撑，在两槽钢叠加处打夹具可以防止翼板角变形。翼板与翼板之间的圆钢支撑，应在H型钢组焊完成且焊缝充分冷却后才可拆除。③在叠加处打夹具同时可以防止型钢在长度方向上的挠度变形，夹具间隔根据板厚不同，可控制在300mm～400mm。④采用合理的焊接顺序，对角变形和挠度变形均有控制作用，焊接时四个人同时从中间向两边施焊，四个人要保持基本相同的线能量，特别是保持均匀的焊接速度，从焊接变形的角度考虑，第一层焊道引起的翼板角变形最大，因此第一层焊道应保持较高的焊接速度，即较小的线能量。T型钢挡板H型钢扁楔子4T型钢挡板H型钢扁楔子3.1.5.4型钢组装先组装成H型钢、T型钢，并经校验合格，然后放出组对线，将H型钢放置胎具上，组对、焊接T型钢。组对T型钢时，先在H型钢上每隔1m左右点上挡板，用工卡具捻缝，保证组对质量。3.1.5.5开口钢箱梁制作1）先将箱梁已下好料的侧板盖板放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核，再组对箱梁的两侧侧板，并用拐尺找正无误后进行点焊并焊接（见下图）。箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板钢平台箱梁侧板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板3）安装底板加筋板和箱梁隔板，并找正点焊。底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板箱梁隔板5)焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用埋弧自动焊和CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.5.6闭口钢箱梁制作：1）先将已下好料的一面侧板1，放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核；2）再组对一面上（下）盖板，盖板沿着侧板1的弧线里（外）口，从一端向另一端用直角定位卡进行定位，并用拐尺进行找正，无误后，进行点焊；3）接着组对纵向加筋板及隔板，并点焊；4）然后组装另一面侧板2，组对用门字卡具控制其组对尺寸，合格后点焊，接着设置焊接反变形卡具，分段对称进行焊接；侧板1（第1侧板1（第1步）上盖板（第2步）（第4步）侧板2下盖板（第5步）纵加筋板、隔板（第3步）制作钢平台闭口箱梁组装示意图6）焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.6焊接施工3.1.6.1施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其焊接工艺按《建筑钢结构焊接规程》进行制定，焊材的性能应符合《GB/T5117-1995》规定。3.1.6.2焊接材料的选用应根据设计要求和相应施工规范及焊接工艺评定规定正确选用。3.1.6.3焊接人员必须持有相应材质，相应部位的合格证。3.1.6.4焊接要求1）焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范要求，清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。2）焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。3）刮风下雨天气必须采取防护措施进行焊接。4）焊接必须采用小规范。5）焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。6）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7）焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1mm55±51mm55±5°1~2mm45±2.5°9）箱梁对接焊缝焊接：对接焊逢的采用双面V形坡口，坡口角度55°，留1~2mm45±2.5°10）箱形梁角接焊缝焊接：箱形梁角焊缝的坡口采用45°坡口，间隙1~2mm，为了防止变形，焊接方法采用分段对称焊进行焊接。3.1.6.5焊接材料的管理和使用1）焊丝管理①施焊中的焊丝，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。②焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮；③焊丝设专人负责保管、发放；④焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不大于60%，库房内的温度不低于10℃。2）焊剂的要求①保证电弧稳定燃烧。②保证焊缝金属成分和性能。③减少焊缝产生气孔和裂纹产生的可能性。④高温下熔渣的粘度适当，冷却凝固后脱渣性好。⑤不易吸潮，有一定的颗粒度。⑥焊剂使用前应进行烘烤，烘烤温度250-300℃，烘烤时间1-2小时。3）CO2气体的使用①CO2气体应达到99.5%②新充装气瓶倒置24小时，使用前，打开阀门，放去其中的积水，放水2-3次即可，每次放水时间间隔约30min。Ⅲ、使用前，先打开瓶口气阀，放掉瓶内上部纯度较低的气体，然后套接干燥器，进一步减少CO2气体水分，当瓶内压力小于2.0Mpa时，应更换新瓶。4）焊条烘烤,发放与使用管理①焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。②焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。③现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。④焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。⑤焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。⑥焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。⑦焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。⑧回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。⑨发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。⑩焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。3.1.7摩擦面的处理如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面。3.1.7.1摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。3.1.7.2采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。3.1.7.3处理好的摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。3.1.8钢梁吊装与一般全钢梁吊装相同。3.1.9混凝土板制作混凝土板根据施工条件，可采用预制和捣制，但板的施工及验收，需符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的有关规定。3.1.10临时支撑当根据设计要求，梁需设临时支撑，当钢梁吊装后，即按设计图纸要求，设置临时支撑，一直到混凝土强度等级达到设计要求，方可拆除临时支撑。3.1.11清除钢梁污物为了保证钢梁与混凝土板之间的粘着力，钢梁顶面不得涂刷油漆，在现浇（或安装）混凝土板之前应清除铁锈、焊渣、冰层、积雪、泥土及其他杂物。3.2型钢混凝土结构施工工艺型钢混凝土结构是钢结构和钢筋混凝土结构二者的组合体，因此钢结构和钢筋混凝土结构的施工方法都可以应用到型钢混凝土结构中来。3.2.1型钢骨架的制作安装3.2.1.1型钢骨架的施工应遵守钢结构的有关规程。3.2.1.2型钢骨架的制作安装与组合梁、柱的施工工艺基本相同。3.2.1.3在安装柱的型钢骨架时，需要重复观测纠正其垂直偏差值，首先是在上下型钢骨架连接处，先作临时连接，然后观测纠正欺垂直偏差值，再进行焊接或螺栓固定，其次是在梁的型钢骨架安装后，要再次进行观测纠正因荷载增加，焊接收缩或螺栓松紧不一致而产生的偏差值。为了防止上层型钢骨架垂直偏差积累超过容许值，而影响到整个结构，所以除了力求柱的型钢骨架的下部校正准确外，还应将上部的安装垂直中心线对准。3.2.1.4为了梁柱接头的交叉钢筋贯通而互不干扰，加工柱的型钢骨架时在型钢腹板上预留穿钢筋的孔洞要相互错开，在柱型钢腹板上预留孔洞的孔径，既要有利于穿钢筋，以不要过多地损伤型钢腹板，又不要过多地损伤型钢腹板，一般预留孔洞的孔径较钢筋直径大4~6mm为宜。3.2.1.5型钢混凝土施工中,在梁柱接头处和梁的型钢翼缘下部,由于浇筑混合物时有部分空气不易排出和或因梁的翼缘过宽容易出现混凝土不能充分填满模板内的各处，应在一些部位预留排空气的孔洞。3.2.2钢筋3.2.2.1型钢混凝土结构的钢筋绑扎与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。3.2.2.2由于柱的纵向钢筋不能穿过梁的翼缘，因此纵向钢筋只能设在柱截面的四角或没有梁的部位。3.2.2.3在梁柱节点部位，柱的箍筋要在型钢梁的腹板上已留好的孔中穿过，可将箍筋分成几段，分段穿过梁腹板的箍筋要按照搭接长度的要求，用电弧焊焊接，不宜将箍筋焊在梁的腹板上。3.2.2.4腹板上开孔的大小和位置不合适时，需征得设计者的同意，用电钻补孔或用铰刀扩孔，不得用气割开孔。3.2.3型钢混凝土结构的模板工程型钢混凝土结构的一个重要特点是在型钢混凝土结构中有型钢骨架，在混凝土没有硬化以前，型钢骨架可以作为钢结构来承受荷载。在高层建筑现浇型钢混凝土结构施工中的模板体系有：无支撑或有支撑的递增强度模板体系；升梁提（滑）模板体系和外挂脚手整体升降体系等三种。3.2.3.1无支撑或有支撑的递增强度模板体系此体系适用于单向密肋（梁）楼板是全预制装配的，模板下不设任何支撑，它的关健是肋（梁）的骨架由型钢做成，施工时利用型钢承受混凝土的重量和施工荷载，而在混凝土硬化以后，型钢又成为梁的受力钢筋。该体系的具体做法是：1）在大梁之间成组安装型钢梁或角钢桁架；2）梁的底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架下弦上，底模边缘上设塑料模壳；3）然后在上面铺设钢筋网片，型钢梁或角钢桁架几榀为一组（根据起重机起重量确定），连同模板在地面安装好，一次起吊就位。4）大梁底模同肋（梁）作法相同，侧模则用组合钢模或钢框复面组合模板，常规方法固定。5）柱、大梁以及密肋楼盖的混凝土则采用泵送混凝土浇筑。3.2.3.2升梁提（滑）模模板体系1）升梁提（滑）模的具体做法是：将整个层顶框架梁设计成双肢梁，在地面制好后，在双梁网格上铺设脚手板构成施工操作平台，双梁网格下悬挂框架柱、梁、剪力墙等的提（滑）模板，以及吊架和吊脚手等，将升板机挂在柱的型钢骨架上，施工时利用升板机按规定程序提升双梁网格平台，由下而上逐层安装柱的型钢骨架，绑扎柱和梁的钢筋，浇筑柱和梁的混凝土，因而形成多层框架。逐层安装予制楼板及在板上铺设钢筋网片，并浇筑混凝土以形成整体楼盖。2）升梁提（滑）模模板体系由提升设备、操作平台、垂重运输设备、模板系统、导向和支承装置、垂直和水平度控制设备等组成。3）升梁提（滑）模施工程序：①在基础上安装框架柱的型钢骨架；②在地面上予制双梁网格结构平台（即永久性的层面梁结构）③双梁网格结构平台的混凝土达到规定强度后，在其上安装塔式起重机，将升板机和提升架安装在柱的型钢骨架上；④开动升板机将双梁网格平台提升到一定高度；⑤在双梁网格平台下组装提（滑）模板系统，并绑扎剪力墙钢筋；⑥浇筑柱和剪力墙的混凝土，拆开柱和剪力墙模板（滑模则不拆开），提升双梁网格平台；⑦合拢柱、梁和剪力墙的模板，安装梁的型钢骨架；⑧浇筑柱、梁和剪力墙的混凝土；养护混凝土，若将梁的底模用螺栓固定在梁的型钢骨架上，则不需要养护时间，拆开柱、梁和剪力墙模板；⑨再次提升双梁网格平台，此时二层框架已经形成，用固定在双梁网格平台上的随升塔式起重机安装上一层柱的型钢骨架，安装二层的予制楼板上铺设钢筋网片，现浇混凝土面层。⑩重复⑤~⑨的施工程序，直至双梁网格平台升到屋顶。4）施工时型钢骨架的安装，应遵守钢结构有关规范和规程。3.2.3.3外挂脚手整体升降模板体系外挂脚手整体升降模板体系是把即将建造的高层型钢混凝土建筑所使用的墙、梁和柱的模板系统和供外墙装修用的外挂脚手架在地面整体组装在承力架下，并在建筑物内安装工具式钢柱或柱的型钢骨架，在柱上安装电动升板机，根据一定施工程序，用升板机整体提升承力架，而墙、梁和柱的模板则随承力架上升来施工主体结构，再自上而下整体逐层下降外挂脚手来进行外墙装修。3.3钢管混凝土结构施工工艺下料辊制找圆分节组对焊接下料辊制找圆分节组对焊接大段组对加强筋安装组装尺寸检查焊接及焊接检查整体几何尺寸检查运输加强筋安装基础验收吊装就位找正交付混凝土施工3.3.2卷制钢管的制作钢管可采用卷制焊接管，长直焊缝或螺旋焊缝均可。钢材应有出厂合格证。钢板要平直，不得有翘曲、表面锈蚀或冲击痕迹。3.3.2.1下料1）在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：气割的允许偏差项目允气割的允许偏差项目允许偏差切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm②直线样板的长度不得小于1m；③测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。2）钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：①钢板切割及焊接接头坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。加强筋板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。②用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；③钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应修磨清除。3）下料尺寸的允许偏差，应符合表之规定：测量部位允许偏差（mm）图例宽度AC、BD、EF±1AAEBCFD长度AB、CD±1.5对角线AD-BC≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤24）平面矫正和成型①碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。②矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，刚才矫正后的允许偏差，应下表的规定：矫正和成型允许偏差表项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度T≤14（mm）1.0T＞14（mm）1.03.3.2.2辊制校圆1）弯边：为了使得现场组焊顺利，采用卷板机将板头预弯，预弯模板的厚度宜为待弯板厚度的两倍，预弯弧长约为150mm，预弯过程中应注意坡口和压制方向，预弯后用样板检测压弧质量，弯边与板两侧应垂直。2）卷圆：轧圆板必须保持干净，不允许有泥垢赃物。为了防止产生倾斜，板材的纵向中心线与辊轴轴线要保持平行，卷板机的上下辊必须相互平行，避免将轧圆板卷成锥形。在卷制过程中，要用吊车配合，防止钢板本身自重造成弯制不足或压偏失形。在去掉钢板自重条件下，经常用样板测准钢板弯制的弧形曲率。卷好的筒片应立置在钢平台上。3）校圆：钢板卷圆后应进行校圆，校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机上进行；局部校圆时将样板内靠在筒体口附近进行检查，若不密贴表示该处不圆，不圆处局部锤击，直至密贴为止。4）在加工过程中发现钢材缺陷应及时修补，并应符合下列规定：表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm处对接焊缝≯2mm其它部位≯1mm②当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。③圆度偏差要求为±2mm。④圆弧度用校验样板检查，其允差见右表。3.3.2.3组装1）组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2）板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定：表3.3.2.3表3.3.2.3焊接组装的允许偏差表项目允许偏差(mm)对口错边0.2T间隙±1.05）卷管的组对：焊接成型的每一个管节在组对前要标定0°、90°、180°、270°线，以利于钢管的对口组对。6）用调节丝杠调整局部间隙，用卡子、销子调整错口，在对口时，应将错口匀开，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊，并做好记录。7）就位找正完毕后，打紧所有组装卡具，并应焊接固定板，以防发生意外。组对时，应避免十字焊缝。EⅠ段筒EⅠ段筒节Ⅱ段筒节9）筒体环缝组对后应满足下列要求①错边量应符合标准要求，当两板厚度不等时，对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。②组对后形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度δn的1/10且不大于3mm;③相邻筒节接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头焊缝中心线与相邻筒节接头焊缝中心线间外外圆弧长应大于钢板厚度得3倍，且不小于100mm。10）筒体纵缝对口应满足以下要求:Gb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnGb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnbG≤12≤1/4δn按图纸要求12＜δn≤20≤3按图纸要求20＜δn≤40≤3按图纸要求②对口后棱角E值：不得大于壳体名义厚度δn的1/10，且不大于3mm。11）管节纵缝、环缝焊接可采用埋弧自动焊或手工电弧焊。实际焊接过程规范参数应保持一致性，保证焊接质量和焊缝成型、美观。3.3.2.4焊接钢管使用的焊条型号应与主体金属强度相适应。EE3.3.2.5钢管混凝土结构中的钢管对核心混凝土起套箍作用，应保证焊缝达到与母材等强。焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收》GB50205-2001二级焊缝的要求，超声波检验抽查的焊缝长度为焊缝全长的25%EE3.3.2.6钢管内壁不得有油渍等污物。3.3.3钢管柱拼接组装3.3.3.1根据运输条件，柱段长度一般以10m左右为宜。在现场组装的钢管柱和钢管格构柱的长度，则根据施工要求和吊装条件确定。3.3.3.2钢管对接时应严格保持焊后管肢的平直，焊接时除控制几何尺寸外，还应特别注意焊接变形对肢管的影响，一般宜用分段反向焊接顺序，但分段施焊应尽量保持对称。3.3.3.3肢管对接间隙应适当放大0.5-2mm，以抵消收缩变形，具体数据可根据焊接工艺评定执行。3.3.3.4钢管对接焊接过程中，如发现点焊定位处的焊缝出现微裂纹，则该部位必须全部刨除重焊。3.3.3.5为确保联接处的焊缝质量，可在管内接缝处附加衬管，其长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。3.3.3.6格构柱的肢管和各种腹杆的组装程序，应严格按施工工艺设计要求进行。3.3.3.7肢管与腹杆连接尺寸和角度必须准确。必须确保钢管构件中各杆件的间隙，腹杆与肢管联接处的间隙应按板全展开图进行放样。3.3.3.8格构柱组装后，应按吊装平面布置图就位，在节点处用垫木支平。吊点位置应有明显标记。3.3.3.9所有钢管构件必须在焊缝检查后方能按设计要求进行防腐处理。3.3.3.10组装质量要求：纵向弯曲：f≤L/1000且≤10mm；椭圆度：不大于3D/1000；端口不平度：不大于D/1500；管肢组合误差：不大于L/1000；腹杆组合误差：不大于L/1000。3.3.4钢管柱吊装3.3.4.1钢管柱组装后，吊装时要注意减少吊装荷载作用下的变形，吊点位置应根据钢管本身的强度和稳定性验算后确定。3.3.4.2吊装钢管柱时，应将其上口包封，防止异物落入管内。3.3.4.3当采用预制钢管混凝土构件时，应待管内混凝土达到强度设计值的50%以后，方可进行吊装。3.3.4.4钢管柱吊装就位后，应立即进行校正，并采取临时固定措施，以保证构件的稳定性。3.3.4.5吊装的质量要求：钢管柱吊装允许偏差序号检查项目允许偏差1立柱中心线和基础中心线±5mm2立柱顶面标高和设计标高＋0mm－20mm3立柱顶面不平度±5mm4各立柱不垂直度长度的1/1000，最大不大于15mm3.3.5管内混凝土的浇灌浇灌混凝土有三种方法：泵送顶升浇灌法、立式手工浇捣法、立式高位抛落无振捣法。4质量标准4.1焊接4.1.1主控项目4.1.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。4.1.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。4.1.1.3对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.1.1.4一、二级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。4.1.1.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于四分之一较薄板厚；设计有疲劳验算要求的梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为二分之一较薄板厚，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。4.1.1.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4.1.2一般项目：4.1.2.1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准表4.1.2.2。表4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤5.0电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个。孔距≥6倍孔径t为连接处较薄的板厚4.1.2.3焊缝尺寸允许偏差见表4.1.2.3（1）、（2）表4.1.2.3（1）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高D一、二级三级B＜20：0~3.0B≥20：0~4.0B＜20：0~4