32m现浇简支箱梁施工方案

目录1、编制说明 11.1编制依据 11.2编制原则 12、主要技术标准 13、工程概况 13.1工程概况 13.2施工条件 14、资源计划 24.1人力资源计划 24.2主要施工机械设备配置 34.3主要材料计划 44.4施工计划 45、总体施工方案 46主要施工方法及工艺 56.1施工工艺流程 56.2地基处理 56.3碗扣式支架搭设 66.4支架的搭设要求 66.5支架预压 86.6支架纵坡、预拱度调整 96.7测量放线 96.8底板铺设 96.9支座垫石 106.10支座安装 106.11模板安装 106.12钢筋安装 106.13砼施工 116.14预应力施工 146.15支架拆除 166.16其他工程施工 177工期保证措施 178、质量保证措施 188.1创优规划及质量目标 188.2确保工程质量的措施 189、安全目标和安全保证措施 239.2安全保证措施 2310、环保、水保措施 2410.1方针和目标 2410.2保证体系 2410.5水土保持措施 25附件：满堂碗扣支架计算书附图32米简支箱梁现浇支架施工方案1、编制说明1.1编制依据⑴、沪杭铁路海杭特大桥施工图，后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通用参考图；⑵、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；⑶、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；1.2编制原则⑴、贯彻“建设世界一流高速铁路”指导思想的原则；⑵、坚持科学性、经济性、合理性与实用性相结合的原则；2、主要技术标准铁路等级：高速铁路；正线数目：双线；轨道结构形式：无砟轨道；设计时速：正线350km/h；线间距：正线线间距5.0m；设计活载：ZK活载；3、工程概况3.1工程概况沪杭客运专线7标三分部施工管段内共有32米标准跨径预应力混凝土简支箱梁42跨，24米标准跨径预应力混凝土简支箱梁21跨和28米非标准预应力混凝土简支箱梁3跨。32m跨箱梁截面为等宽度、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。箱梁顶板宽为12m，底板宽度为5.5m，梁高3.05m；中间段顶板厚度为30cm，底板厚度为28cm，腹板厚45cm，梁端截面加强至顶板厚度为61cm，底板厚度为70cm，腹板厚105cm。箱梁砼设计标号C50，设计混凝土方量约：335m3，钢筋选用Q235及HRB335级。14143.2施工条件3.2.1地质条件及水文地质条件⑴、工程地质条件：地下水主要接受大气降水、地表径流补给，以及侧向、垂直越流补给，以蒸发排泄为主。地下局部软泥层较厚，地表水量较为丰富。⑵、不良地质条件：地下水引起的区域地面沉降现象十分严重，场地浅部分分布有淤泥质土，属高压缩性土，欠固结性，力学性能差，分布不连续。⑶、地震参数：桥址区抗震设防烈度属6度区。⑷、气象条件：施工区域属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明。3.2.2施工现场条件=1\*GB2⑴、施工便道：在线路右侧修筑宽8m砖碴便道。=2\*GB2⑵、施工用电：采用400KVA变压器专线。沿线路左侧架设三相五线制低压供电线路。备用250KW发电机一台。=3\*GB2⑶、施工用水：采用就近河水施工和自来水。=4\*GB2⑷、施工场地砖渣垫实，碾压平整。4、资源计划4.1人力资源计划4.1.1施工人员及组织管理(1)施工组织机构设置成立现浇梁施工架子队，由有施工经验的骨干人员组成：队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人及其他操作人员，主要负责现浇简支箱梁的施工。表4-1主要管理人员表序号姓名岗位备注1张忠文第四架子队队长2管军第四架子队副队长3李高明技术负责人4保元德主任工程师5刘军委测量负责人6李宝岐质量负责人7石伟安全负责人8杨玉峰物资负责人9张景平电气负责人10其它现场技术人员6现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、砼班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。每跨简支梁上部结构施工安排专业施工队组织施工，各施工队劳动力安排见表4-2施工队现场人员配备表。表4-2简支梁施工现场人员配备表工种人数钢筋、预应力筋加工及安装150模板及支架操作工120砼、预应力张拉及压浆90现场施工负责人1现场技术负责人6专职安全员24.2主要施工机械设备配置主要使用的施工设备详见：表4-3主要机具设备表表4-3主要机具设备表序号机具设备名称规格及型号基本参数数量备注1穿心式液压千斤顶YDCW4000公称张拉力4000KN8台腹板及底板钢束2穿心式液压千斤顶YDCW2000公称张拉力2000KN8台顶板钢束3前卡式液压千斤顶YDC260公称张拉力260KN4台钢绞线预拉4高压电动油泵YBZ20-50公称压力50MPa16台5片状隔膜式灰浆泵HB6-3额定工作压力1.5MPa2台压注水泥浆6灰浆搅拌机HJ-200工作容量200L；功率3KW3台搅拌水泥浆7吊车QY25最大起重25t；8台吊重用8钢筋切断机GQ40切断直径6～40mm4台切断钢筋9钢筋弯曲机JQ40C弯制直径6～40m钢筋4台弯制钢筋10型材切割机J3Q-4004台切割型材11直流弧焊机20台焊接用12发电机组120GF4Z额定功率120KW；5台13插入式振动器ZN-50/30120KW30台14砼罐车8m38台15砼输送泵2台16挖机1.0mm3/斗2台注：表中千斤顶规格为参考值，实际选用时要与锚具配套。4.3主要材料计划本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月25日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排。4.4施工计划施工采用流水作业形式，四跨地基全部处理完成，支架一次性搭设四跨。⑴、基础处理和支架搭设、预压：工期10天；⑵、模板、钢筋及预应力管道施工：工期20天；⑶、砼浇筑及等强度：工期：5天 ；⑷、预应力张拉：工期：2天；⑸、支架拆除：工期：3天 ；一次现浇施工四跨,总工期40天。5、总体施工方案桥址墩高在10m～30m范围内，根据施工情况及各桥段所处的地形地貌特点，地形地貌较好处采用搭设满堂碗扣支架进行现浇施工。首先对梁跨下横向14m范围内表层填筑土及粉土进行清表至原状土。然后分层换填80cm厚砖渣，分层用压路机碾压密实，表面找平后浇筑20cm厚C25混凝土垫层，砼垫层横向设1%双向排水坡，两侧设排水沟。支架立杆通过底托钢板支撑在混凝土垫层上，在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于纵向大方木上并固定。方木上铺设底模、安装侧模。满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。水平杆步距120cm。满堂碗扣支架采用剪刀撑钢管进行加固，横向间距5.4m设一道剪刀撑，纵向双面均设剪刀撑，在支架两侧、腹板下、底板中间各设一道，钢管与地面夹角控制在45°～60°之间，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。拟对满堂碗扣支架进行预压，可先进行一跨预压，如果总的非弹性变形量在10mm以内，则按照同类方案地基处理、高度基本相同的其他孔跨，不再进行预压，采用本次预压结果指导施工。如果总的非弹性变形量超过10mm，则对每孔支架进行预压。预压时仅对底板部分进行预压（最不利位置），翼缘板无需预压。6主要施工方法及工艺6.1施工工艺流程碗扣式支架现浇箱梁施工工艺流程图6.2地基处理原地面采用挖掘机开挖整平碾压，根据支架设计标高进行开挖或回填。开挖或回填用70～80cm建筑砖渣分两层碾压，碾压采用18T压路机，碾压6～8遍，边角压不上的地方采用小式打夯机打夯，每一层压实后由实验室做地基承载力实验，要求每层压实度不小于80%，地基承载力不小于100KPa。面层硬化用C25砼，厚度为20厘米，坡度控制在1％范围内，边缘用砂浆做20×30厘米排水沟。所在部分若有泥浆池或沉淀池掏干净回填压实处理，支架基础见下图：11%排水坡1%排水坡20×30排水沟20×30排水沟80cm厚砖渣分层填筑碾压20cm厚C25混凝土硬化垫层6.3碗扣式支架搭设支架采用碗扣式支架，利用碗扣支架的上托，下支承调整底板横坡、纵坡、预拱度。上下分配梁及模板加肋均采用方木。支架立杆通过底托钢板支撑在混凝土垫层上，底托钢板为15×15cm。在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于大方木上固定，翼板间距30cm，底板及腹板间距20cm。然后铺设底模，安装侧模。满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。水平杆步距120cm，扫地杆在距地面20cm高处布置，步距与立杆相同。为了增强支架的整体稳定性，设置纵横向剪力撑，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。横向沿脚手架每3m设一组剪刀撑，纵向在墩高范围内设置双面剪刀撑，斜杆与地面的夹角为450～600之间。剪刀撑斜杆必须用扣件与立杆连接，扣结点距碗扣节点的距离≤15cm,当出现不能与立杆扣结时与横杆扣结。承台承台承台承台砼垫层6.4支架的搭设要求①基础处理:采用C25砼硬化并作压载检测，以保证地基承载力，。清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。②脚手架搭设前，要先编制脚手架施工设计，明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。③所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托和底托至少有三个三角撑）。④碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超过20厘米，自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定，水平杆采用φ48×3.5mm钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于20厘米，纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。⑤接头搭设：如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直，相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则应调整后紧锁；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头紧锁。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。⑥杆件搭设顺序：a.脚手架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求最多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间,杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装3.0m和1.8m长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。⑦搭设注意事项：a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于L/500，但最大允许偏差为100mm。b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。c.在搭设、拆除或改变作业程序是，禁止人员进入危险区域。d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1.2m，并设置水平杆两道及安全网。6.5支架预压6.5.1、预压目的为检查验证支架的安全性及整体稳定性，为现浇梁施工提供安全及技术保障，要求对支架进行预压。由于基础受压后有一定沉降量；碗扣与碗扣间隙，方木与方木间存在缝隙。方木与竹胶板间有未紧贴部分。为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。6.5.2、预压方法采用现场周转材料压重的方法，新进场的钢筋通过地泵计量称重后，直接吊放到支架顶底模板上进行预压。钢筋应分批称量，要设专人称量、专人记录；加载时，派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即停止压载并分析原因进行补救。加载应分级进行，加载过程分四级：0→50%→80%→100%→120%→卸载反之，每次加载间隔时间为6个小时。荷载分布与箱梁施工荷载分布相同,并及时进行测量、观测,加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。6.5.3、预压步骤预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）→现浇支架按设计安装完成→现浇支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→静置稳定观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→实验结果报告→整修调整现浇支架待使用。6.5.4、观测点布置在加载实验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、1/2跨及3/4跨，横桥向各两点。在逐级加载及卸载过程中为观测地基沉降情况，在地基砼垫层上对应位置布设10个测点，测量数据做详细记录。1162738495101/4处1/2处3/4处沉降观测点布设示意图观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高至设计标高。6.6支架纵坡、预拱度调整待支架纵向方木铺设完后，由技术室准确给出标高控制点，利用上承托对底板纵坡、预拱度精确调整。为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：a.梁自重产生的弹性变形δ1；b.支架以上垫块的压缩量δ2；c.支架在设计荷载下的挠度δ3；d.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4；e.支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5；f.支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6；g.预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度δ7；h.预应力损失产生的变形δ8。根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ7和δ8即可。6.7测量放线箱梁跨径为道路中心线展开跨径，箱梁可能处于直线段，也可能处于曲线段，施工时应根据想梁所处具体位置按道路中心线放样。为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。测量放样分以下几步：6.7.1根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过3m。6.7.2利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。6.7.3待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。6.7.4复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。6.7.5翼缘板模板安装好后，可依据3、4办法放出翼板的控制线及高程。6.8底板铺设底板采用胶合板直接铺在纵向方木上，由于胶合板易受温度影响发生变形，底板铺设时必须与纵向方木用钉子钉牢固，处理好每块板与板之间的接缝，底板铺设根据墩柱中心和跨中曲率，留有10cm的铺设余地，待底板铺设完后精确放出底板边线，用手电锯予以切割，确保底板线型。6.9支座垫石严格控制顶面标高，标高误差范围：0～-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。模板采用竹胶板，砼标号为C50,砼施工时采用干硬性砼，严格禁止漏振与过振，保证垫石砼内实外光，棱角分明。6.10支座安装支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-50mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。6.11模板安装外模板采用钢模，由厂家加工成型，模板面板采用6mm钢板，框架用[12槽钢焊接而成，底模与内模采用竹胶板。安装侧模时采用50t吊车逐块拼装，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在箱梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模可不设底模。纵向10纵向10×10方木横向10×10方木48mm钢管内支撑12mm竹胶板纵向12×15方木横向10×10方木立杆顶托钢模板12m内、外模示意图6.12钢筋安装钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。箱梁梁体钢筋绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用砼垫块控制，垫块材质为与梁体砼标号相同的砼，每平方米布设4个。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路砼工程施工质量验收补充标准》［2005］160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。预应力管道形成采用金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。预应力管道在浇筑梁体砼前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及砼终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用ø8的钢筋固定定位，间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。6.13砼施工砼采用集中拌合站强制拌制，砼罐车水平运输，砼输运泵垂直运输。6.13.1砼拌和（1）、拌和设备砼拌合在2#拌合站拌合，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。6.13.2、砼运输砼运输采用8m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。6.13.3、砼浇筑（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。砼的入模温度宜控制在5℃～30℃（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。（4）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。示意图如下:（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。（10）浇筑砼时，应认真填写砼施工记录。6.13.4振捣（1）砼的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹砼振捣应用ø30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。（2）每上层砼振捣时，振捣器应深入下层已振捣的砼中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。（3）每层砼振实前，不得增添新砼，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。（4）浇注底板时，由于底板顶面不加模板，为保证浇注腹板时底板不翻浆，可在底板浇注完成后等待30分钟，待底板砼稍微凝固后再浇注腹板砼。（5）振捣砼时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。（6）浇注砼过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。（7）砼应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。（8）采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在砼拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的砼拌和物。（9）振捣时，不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。6.13.5收面、养护在砼初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。砼成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，砼初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对砼6.13.6、砼拆模砼拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：砼的拆模时间除需考虑拆模时的砼强度外，还应考虑到拆模时的砼温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免砼接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构砼拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃侧模在砼强度达到60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的砼结构应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。6.14预应力施工6.14.1、钢绞线下料及穿束(1)设计要求情况简介采用高强度低松弛钢绞线，产品应符合现行国家标准《预应力砼用钢绞线》（GB5224）的规定，公称直径15.2mm，抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95×105MPa。(2)钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。(3)运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。(4)穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。(5)预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求张拉，设计未规定时，砼强度不应低于设计强度等级的80%，且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉，在梁体砼强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，砼龄期满足10d方能进行终张拉。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。(6)张拉设备选择及检校采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。6.14.2、预应力束张拉（1）腹板索初张拉时砼强度和弹性模量应达到设计强度的60%后进行，张拉控制应力为850mpa。终张拉时砼强度等级和弹性模量达到设计值的100%后进行。初张拉时检查一组同条件养护砼试件强度，终张拉时须检查一组同条件养护砼试件强度和弹性模量。（2）请具有检验资质的公司进行预应力张拉摩擦阻力试验，准确测出预应力中摩擦阻力的损失值。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%。（3）张拉程序预应力钢束张拉程序如下：0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（持荷5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在±6％以内，否则需查明原因。实际伸长值L实＝△L2+△L1式中△L2－从初应力至控制应力间的实测深长量；△L1－初应力以下的推算伸长值，推算时应以实际伸长值与实测应力之间的关系线为依据。理论伸长值L理＝（P×L）/（Eg×Ap）式中：P－预应力钢束张拉力N；L－预应力钢束的长度m;Ap－预应力钢束的截面面积mm2;Eg－预应力钢束的弹性模量MPa;预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。(4)张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。6.14.3、孔道压浆、封端张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃（2）浆体性能压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合符合国家现行《用于水泥和砼中的粉煤灰》GB1596的规定；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度应为18±4s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃（4）压浆要求水泥浆搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min；同一管道压浆应连续进行，一次完成。（5）砼封端浇筑梁体封端砼之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端砼。为保证砼接缝处接合良好，应将原砼表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端砼。封端砼一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端砼采用自然养护。6.15支架拆除连续箱梁纵向一次浇筑完毕，待砼强度达到80%时方可张拉预应力钢束。在预应力束注浆强度达到设计85%以上，并征得监理工程师同意后，方可拆除支架、底模板。拆除支架时一定要先翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除分两次进行，先从跨中对称往两边松一次支架，再对称从跨中往两边拆，以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。拆除规定：1、拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；2、拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；3、拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4、拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；5、拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。6.16其他工程施工其他工程主要有防撞墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆及声屏障、通风孔、泄水孔、检查孔、综合接地装置、桥面防水层、保护层、电缆槽等附属工程，在施工时应严格按照图纸要求预埋各种配件和施工。7工期保证措施为了保证按合同承诺工期完成该项工程，特根据本工程特点制订如下工期保证措施：7.1周密计划（1）根据合同工期及整个工程数量，确定节点工期，明确各道工序的施工开始与结束时间，抓各项分部工程的工期控制点。（2）根据施工进度计划做好：物资材料供应计划，劳动力进场计划，设备进场计划，资金运用计划等。7.2精心组织（1）实施标准化项目管理，落实岗位责任制，建立高效的施工管理体系。（2）组织有施工经验的专业化施工架子队进场施工。（3）在工程管理上依照网络计划组织各道工序施工，实施专业化、机械化、立体交叉、平行流水作业。（4）组织先进的、足够数量的施工机械设备，保证工程正常进行。（5）加大物资保障力度，建立材料供应体系，保证各种施工所用材料按施工进度的需要如期供应，并具有一定的储备量。（6）调集有经验的、足够数量的工程技术人员及熟练工人参加工程施工。7.3严格监控（1）落实工期承包责任制，项目部与各架子队签订工期合同，在保证质量的前提下，对提前的予以奖励，对落后的实施惩罚，罚后有补救措施。（2）加强内部质检力度，保证监理工程师一次检测合格，并杜绝返工，以此加快施工速度，保证工期。（3）关键分项工程的各道工序指定专人负责监督。（4）加强对不良天气的预测，并做好冬、雨季施工准备措施，以防为主，避免因天气恶劣，准备工作不充分而发生停工。（5）一旦某个阶段工期未完成计划，则在下阶段采用加大机械、设备、材料、人员投入的方法予以弥补。7.4协调关系，加强服务

（1）在整个施工过程中，协调好与业主、当地政府、群众等各种关系，力争在外部环境方面不发生阻扰施工事件。（2）加强服务力度，对下属各架子队，不因材料供应、设备保障、测量、试验耽误主要工序的施工时间；对监理工程师我们保证按规范施工，按章办事，按程序报检，达到监理工程师满意，树立重信守诺的承包商良好形象。8、质量保证措施8.1创优规划及质量目标保客运专线质量达到世界一流水平；环保水保符合国家标准；按设计速度开通，经得起运营和时间的检验；1、按照验收标准，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；2、开通验收速度不低于1.1倍线路设计速度；3、在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足不少于100年设计使用寿命期内正常使用维护时的运营要求，主体工程质量零缺陷，确保结构安全；4、竣工文件真实可靠，齐全整洁，实现一次验交；5、综合质量达到部级优质工程，争创国优。8.2确保工程质量的措施8.2.1建立健全质量管理制度1）技术交底制度施工图设计文件完成后，由沪杭客专铁路公司主持，组织设计、施工和监理单位召开技术（设计）交底会议，以明确工程设计目的，了解设计内容和技术要求，为保证工程质量打下基础。每一单位工程或其分部、分项工程都由施工单位技术主管出具技术交底书，并应经监理工程师审查。2）施工图（资料)核对、优化设计制度监理站、设计、施工单位按照施工现场实际情况对施工图进行核对优化工作。3）开（复)工报告审批制度工程开（复)工前，施工单位按照开(复)工报告审批办法办理开（复)工报告的报批。施工单位在开工前，将工程质量保证措施(方案)报监理单位审批，关键或重要工程的质量技术保证措施同时呈报沪杭铁路公司。4）工程材料质量监控制度施工单位进场的原材料应具有合格证、质量检验报告单。重要材料实行驻场（厂）监造。施工单位和监理单位按规定程序和频率，分别进行出场(厂)、进场和过程检验，并提供检测报告，不合格材料严禁使用，并及时清退。5）隐蔽工程检查签证制度隐蔽工程检查验收必项按照施工规范和验收评定标准进行自检和报监理工程师检查签证:凡需见证试验的项目必须由监理工程师在场监督下进行，并由监理人员在试验报告上加盖见证试脸印章和签字。6）工程质量验收制度施工单位应按照《铁路工程施工质量验收标准》和《客运专线铁路工程施工质量验收暂行标准》的规定对分项、分部、单位工程进行公测质量检验评定。监理单位组织施工单位对检验批、分项和分部工程进行验收；公司组织施工、设计、监理单位对管段内的单位工程进行验收，公司参加单位工程验收。7）设计变更审批制度施工单位应该严格按照设计施工图进行施工。根据工程实际确需变更时，应严格按照变更设计手续办理8）工程质量内业资料管理制度施工单位应设专人负责工程质量内业资料的搜集、整理、分类和归档工作。内业资料的填写应当规范、准确，具有可追溯性；9）工程质量事故报告制度若工程出现质量事故，施工单位必须按要求向监理站和沪杭客专铁路公司报告，经调查、分析、研究后，按事故的分类等级，遵照铁道部有关工程质量事故报告和处理的规定及时处理。10）工程质量检查报告制度应定期对工程质量管理工作进行总结报告，以明确质量管理工作的落实和进展情况，有利于发现工作中的问题。调整工作程序、方法和重点，在动态管理下实现质量管理目标。监理站(纳入监理月报)和施工单位应每月向沪杭客专铁路公司报送每月的施工情况和工程质量清况；8.2.2特殊过程和关键工序质量控制施工单位应对特殊过程和关键工序进行全程控制。以下是特殊过程和关键工序：（1）支架1）支架的设计及搭设必须经过验算及论证，其强度、刚度和稳定性需满足施工要求。2）支架施工前必须进行预压以消除其非弹性变形。

（2）模型

1）箱梁模型的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算。

2）模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。

3）拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。

（3）钢筋

1）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

2）机械接头时严格按技术要求施工，工人培训上岗。

（4）砼施工

1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。

2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。

3）不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。

4）预应力砼简支梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时以插入式振捣器振实各部位。

5）梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

（5）预应力施工

1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的85%。

2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力束是否能在管道内自由滑动。

3）预应力筋可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力筋或长度≥25m的直线预应力筋，宜在两端张拉。两端张拉一束预应力筋时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

4）、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

（6）压浆

1）压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。

2）为保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。

3）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。

4）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

5）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

6）压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。

8）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。8.2.3冬季施工质量保证措施8.2.3.1混凝土冬季施工的保证措施(1)冬季混凝土施工原材料的要求1)水泥：选用水泥强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥，其技术质量符合国家和铁路客运专线现行规范的有关规定。2)细骨料：采用级配良好的硬质、洁净的中砂，不含有冰块、雪团，贮备场地选择地势较高，不积水的地方。3)粗骨料：采用级配良好，硬质、洁净、强度较高、抗冻融的粗骨料，并存放在地势较高，不积水的地方。4)外加剂：采用具有防冻效果的多功能复合外加剂，外加剂必须经试验室检验并试配验证质量合格、性能稳定的产品。(2)冬季混凝土的拌和运输及保温措施1)拌合用水的加热及保温措施利用蒸汽低压锅炉直接向水箱内通蒸汽加热，水的加热温度一般为50～80℃（以能保证混凝土拌和物温度在10～30℃范围内），水箱四面及顶口用棉被保温。2)砂、石料的上料及保温措施。砂、石料的上料均采用皮带输送机分别从砂、石料暖棚内直接输送到拌合站的砂、石料自动计量料斗内，整个输送带焊接钢筋骨架，并用毛毡进行全封闭保温。砂、石料暖棚设置在离拌合站最近的地方，以减少热量的损失及保温材料的用量。3)混凝土的拌合混凝土的拌合以尽可能减少热量损失为原则，避免水泥发生“骤凝”，砂、石料的上料做到随上随用，中间不积压。其投料顺序为：砂石料→水→外加剂和水泥。混凝土的拌合在不低于10℃4)混凝土运输的保温措施混凝土输送车采取包裹保温措施。混凝土输送泵固定设置在暖棚内，混凝土输送管一侧敷设一根蒸汽管，并用5cm厚棉被包裹保温，以确保混凝土温度在5℃以上(但不大于30(3)冬季混凝土浇注的保证措施1)混凝土浇注尽量在保温棚内进行，必要时，浇注前对模板、钢筋进行预热。2)混凝土从上料拌合及输送到浇注地点灌注，尽量减少输送时间，尽快浇注完成，减少热量损失。3)混凝土浇注时，各项准备工作充分，并有应急保障措施。4)混凝土采用机械振捣分层连续浇注，分层厚度控制在20～30cm。5)混凝土的入模温度不低于5℃8.2.3.2冬季混凝土施工质量控制冬季施工混凝土工程质量检查与控制除按《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）有关规定执行外，还要符合以下要求。1)检查多功能复合外加剂的质量和用量。2)测量水、砂、石料的加热温度及水泥的预热温度，每班至少测定4次。3)混凝土自搅拌机卸出的温度，浇注时的温度，每班至少测定4次。4)混凝土在终凝前每4小时测温1次。5)石料、水泥以及拌合站暖棚内、外的环境温度，每昼夜测定4次。6)蓄热法养护混凝土，养护期间每昼夜测温4次。7)加热养护混凝土时，升温期间每小时测温1次，恒温期间每2小时测温1次，降温期间每小时测温1次。8)检查混凝土表面是否受冻，边角是否脱落，施工缝有无受冻痕迹。8.2.3.3冬季钢筋焊接的保证措施雪天停止在现场施焊，必须焊接时采取有效遮蔽措施，室外风力超过4级，焊接时采取挡风措施；焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪；根据钢筋级别、直径、接头型式、焊接位置和施焊环境，选择适宜的焊接工艺和焊接参数。每批钢筋焊接前，先进行同条件下的焊接试验。焊接接头分批按规范进行外观检查和力学性能试验。每200个同类接头为一批，外观检查每批抽查10%的接头，力学性能试验切取6个试件（3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验）。8.2.4雨季施工保证措施(1)对于混凝土的雨季施工，为保证混凝土的质量，混凝土开盘前根据砂石料含水率调整施工配合比，适当减少用水量。施工保持连续性，混凝土安排一次浇注完，并经常检查砂石料的含水量，控制水灰比。混凝土、砂浆在终凝前要进行覆盖，防止雨淋而影响质量。(2)防水层不在下雨天施作，找平层的干燥度符合防水层的铺设条件后再施作防水层。(3)雨天施工时，由于脚手架湿滑，要加强对高空作业的安全管理，设置足够的防护网、护栏等安全设施，并采取其它防滑保护措施。9、安全目标和安全保证措施9.1安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别