振刀缠铁屑解决经验细长轴类

关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！(以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。)①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速33毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度(有时为了减小振刀除外)。然后逐步增加或递减余量(以0.2mm增减)，即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。(如下图)5：主偏角度不应太小。若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°(见下图例)。主偏角(Κγ)--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！主偏角(Κγ)越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。转速与进给速度。槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。(需注意保证粗糙度)没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现(也易引起振刀)。解决方法：在一段直径过度到另一段直径的斜角时，应车到此斜角达到余量外部的延长点上，铁屑即断，相对整个杆身的铁屑长度，铁屑短了自不会缠绕了。再退回到斜角终点外，继续车下一段的轴身。(此方法非常适用，但过长的拉杆，如300mm以上的，中前段不宜此方法，因长拉杆会变形，突然提刀的受力变化引起精车时斜8：用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。①先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快。(以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行确定)。②②为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺角毛刺。最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车9：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起缠屑的原因之一。10：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存11：用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。(如第4项淋液图所示)(快速定位)G0X18Z2S1760(快速定位)(缓慢接近起刀点)G1X16F(缓慢接近起刀点)(毛坯起刀防缠斜角)X18W(毛坯起刀防缠斜角)(返回Z象定位点)G0Z(返回Z象定位点)(X象定位，留下最终切削的余量为：G1(X象定位，留下最终切削的余量为：3.273.27m[W-15F350；]Z-200F430；X18W-2G0Z1S1700；X16.2；G1X10F300;X12.90Z-1;(余量多时，起头处放慢进给速度，少则省略)(直线毛坯切削(直线毛坯切削)((应降低转速)(定位(定位)((缓慢接近倒角起刀点)(倒角)(倒角)WWFS1900；(倒(倒角起点段最易诱发缠屑，所以退刀让铁屑排Z-200F350；(刀具：90°外圆车刀、T9125三角槽刀，主偏角70°；以下是成品图，工件夹于球部，顶针顶住丝径尾部；为杆径编程，球部R和锥度属另一道工艺，零点设O0091M8;M10;M42;(部分老机床需要此命令打开变频器)M3S1800T0101;(倒角速度不需要太快)G0X25Z279;X18;G1X12F300;(慢速接近倒角起点)X11.08W-1.6F300;W-0.5;X18W-2.5;Z278.5F400S2000;(退回让铁屑排出，并提高转速准备)X14;W-7F320;(由于余量较多，降低缠机率)Z223.7F400;X15W-4;Z189.5F430;X16W-2.5;X16.2Z75.6;(杆径较长，为精车保证没有锥度)X18.2W-5.7;G0Z278.5S1700;(同理，倒角转速不能太快)X14;G1X8.2Z277.6F170;(距工件、顶针太近，外加主偏角角度，一定要缓慢接W-16.2F320;W3F400;U-0.02W--25F340;Z223.6;X13W-3.61F300;W-29.8F350;X16.4W-6.4F320X14W5.5F450;U0.1W-56.5F350;U0.1Z75.5;X16.2W-5.92F280;W1S1760;G1X16F330;Z64;X15W-1.35F160;(同理，退回排屑)(必有锥度，需要分段车)(车至粗车直径延长点)(一定要超过斜角终点)(同理，必有锥度，需要分段车.)(同理，退回屑断，且准备降转速，转速太快会缠)(粗车槽第一刀，切槽时进给不需要太快，外加转速已G0X16.4Z64;(退回精车起点)G1X16.2F200;X15.2W-1.22;(倒角太小会有毛刺)X14F150;W-16.2F280;X15.3W-0.2F200S1960;(因主偏角的原因，需走斜角以对称，为下段提速)X16W-0.7;Z20F350;M9;G0X150Z220M5;(长距离退刀时间用于主轴停止，不然夹具易松脱)M79;G0Z279M11;M30;关于细长轴类易振刀解决方案①一定要非常稳定顺畅，不能确定可以用新顶尖去排除。尾座要稳定，当转起来时不应该存在严重晃动。②尾座顶尖压力不能太大，会让细长拉杆变形，若不能单独调整压力，可以把产品不是太长，例如260mm左右以下的，则不要考虑第点，尾座则要近，这样2：主偏角(Κγ)若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°。①主偏角Kr=90°?,90°外圆车刀车削时产生径向力较小，理论上等于0，不易振刀，多用于车削细长轴，和阶梯轴，但刀受力和导热都会变差，所以容易损②若不是阶梯轴和较细长的拉杆，则要主偏角小，这样刀耐用，切削表面会更T解决，或选择硬度高且锋利的刀。3：刀柄不要伸太长，受力不稳也是振刀原因，在确定不会碰任何位置的前提下可以缩短刀柄，或更换更粗的刀柄、或在刀尖下撑垫。而用碎屑刀时，则减少精车余量才有效而用碎屑刀时，则减少精车余量才有效。5：夹具口过大或产品外圆太小，夹具与产品接触不良引起滑动，造成振刀。可以加大夹具压力或更换合适的夹具来解决。6：中心高。刀尖切削面一定要对准中心线，注意要以顶尖处为标准！因顶针处最①有时用T9125碎屑刀，切削余量不多且不太长的轴时，还是有细微振刀，多半是机床原因，刀略低于中心线即可(首先要排除顶针因素)，如果低于0.5mm也无效果，就应该考虑机床主轴原因。②而槽刀低于中心线时会增加缠屑概率，若需要应略高于中心线。(以0.1mm度。碎屑刀：与槽刀相同，但硬度高的产品，却要提高转速，降低进给速度，另外8：顶尖在产品的引口中触底，使顶尖锥面与引口接触不良，转动时导致晃动振。9：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀。10：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起振刀的诱因之一。11：产品严重偏心或其它严重不规则形状，切削余量不一致，受力不均，诱发振12：粗车时振刀，产品上留下的刀纹使切削时受力不规律，引起振刀。★★非车工职责但需要了解的机床本身问题导致振刀的原因：①主轴是否有异响，一般都是主轴轴承坏了，也是常见的机床问题，导致振刀！②如果是电动刀架，是否松动。③X、Z象的拖板是否有松动、移动不畅通和卡顿现象。④尾座是否能锁紧和锥度调节过大。尾座调锥度：顶针顶针非细长轴类振刀①在车圆柱形产品横切口易振刀，降低主轴转速和进给速度即可。②手磨刀镗孔时，刀刃可略高于中心线2mm内，车外圆时则可略低于中心线③用手磨刀车较窄的槽，一般都是一刀成型，由于槽宽限制，刀柄往往很单薄，需尽量缩短伸刀长度或在刀尖底部用铁块支撑；适当降低主轴转速，进给速度也要配合好，不能太快或太慢；材质软的产品，需要深一点的排屑槽，排屑要相当顺畅，刀刃要很锋利。材质较硬的产品则相反，有的不需要开槽，刀刃不要太锋利，因为不规则的毛坯外形或铁屑挤压都会伤刀刃。④非细长产品，用成形刀镗孔时，材质较硬的产品仍容易振刀，刀高于中心线0.5mm-1mm内即可解决，必要时降低主轴转速和进给速度。外圆车削则要降低⑤麻花钻头引孔时，转速不要太快，太快会让钻头异常磨损，如S1200转左右，进给不要超过F100。特别是硬度较高的产品需要参考上述值。细长轴类的锥度变化、椭圆的常见原因锥变：夹具太松或夹具压力不够、顶针不稳定和晃动椭圆：夹具太松、夹具太偏不同心、夹具与产品接触底部不平倒致椭圆细长轴类丝径处尺寸上下浮动不定，且伴有锥度变化和椭圆，而后面的尺寸却没问题。参数中“X轴间补量”值与机床X轴丝杆实际间隙不符。千分表测量后更正即顶顶针不稳定和晃动。若①项仍不能解决，应该首先考虑尾座已坏，需要更换或大拉杆六角缩杆工艺后尺寸长度变长量计算原理。有