张紧轮支架的机械加工工艺规程

《机械制工艺学课程计》课程设计明书题目：轮架机加工规二级学院：年级专业：

机电工程学15机械制造自动化学号：学生：指导教师：教师职称：

1501011028易斌

黄小英讲师

目

录序言6第一章件的工艺分1.1零件的作用1.2零件的工艺分析第二章件的生产类2.1生产纲领2.2生产类型第三章坯的选择与坯简图绘制3.1确定毛坯类型与其制造方法3.2估算毛坯的机械加工余量第四章位基准选择4.1选择精基准4.2选择粗基准第五章定机械加工艺路线105.1选择加工方法5.2加工工艺路线第六章工余量与工尺寸的定6.1确定粗加工紧轮支架上端面的加工余量与工序尺寸6.2确定支架底面的加工余量与工序尺寸6.3确定精加工支架上端面的加工余量与工序尺寸6.4确定支架右侧面的加工余量与工序尺寸2/29

6.5确定支架右侧面Φ18孔的加工余量与工序尺寸186.6确定支架下端面的加工余量与工序尺寸6.7确定支架小侧面的加工余量与工序尺寸6.8确定支架2*

13的加工余量与工序尺寸第七章削用量和时定额的定第八章程设计总结参考文283/29

新余学院械制造工艺课程设计任书专

机械制造与自动指导老师

黄小英

学生

易斌业

化课程设计题

完成日期：2017紧轮支架机械加工工艺规程制订目

年615设计要求

如图所示紧轮支架简图，毛坯材料灰铸铁中批量生产，采用通用机床进行加工。试完成紧轮支架机械加工工艺规程制订。设计要求:1设计者必须发挥独立思考能力禁止抄袭他人成果,许雷同凡找他人代做，一经核实，取消答辩资格。积极主动与指导教师交流进展阶段至少与指导教师交流一次。2、设计果：(1)、设计说明书一份；（2）、机械加工工艺卡片一套；主要零件的工序卡2-3设计说明书的容应包括：（1）封面（2）目录（3）设计任务书（4）机械加工工艺规程制定的详细过程主要包括：（1）零件的工艺分析4/29

工作量

（2）生产类型的确定（3）毛坯的选择与毛坯简图的绘制（4）工艺路线的拟定（5）加工余量与工序尺寸的计算和确定（6）切削用量的计算和选择（7）时间定额的计算和确定。（8）设计心得（9）参考文献（要包含资料的编号、作者名、书名、出版地、出版者、出版年月）。1、设计明书一份；2、机械工工艺卡片一套；主要零件的工序卡2-3。设计进度

工作容设计准备工作机械加工工艺规程制定填写机械加工工艺卡片撰写计算说明书答辩共计

时间分配0.5天2.0天1.0天1.0天0.5天5

备注主要参考资料

1、《金切削加工手册》；2、《机制造工艺学》；3、《机制造工艺学课程设计指导书》。5/29

序

言本次课程设计的任务是针对生产实际中的一个零件——紧轮支架订其机械加工工艺规程。该零件的工艺过程包括了车端面、铣平面、磨平面、钻孔、铰孔等工序，工艺围广通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。6/29

第章

零的艺析1.1题目所给的零件是紧轮的支架。紧轮紧轮是带传动的紧装置，当带的中心距不能调节时可以采用紧轮将带紧紧轮一般布置在松边的侧，从而使带只受单向弯曲同时为保证小带轮包角不致减小过多轮应尽量靠近大带轮安装。1.2零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是紧轮支架需要加工时的技术要求：1.铸件不得有砂眼、气孔、裂纹等缺陷；2.未注铸造圆角；3.线性尺寸未注公差为1804-m;4.未注形位公差为1184-K;第章

零的产型2.1根据任务书已知：⑵产品的生产纲领为件/⑵轴承座的备品百分率为3％，废品百分率为0.5％。轴承座生产纲领计算如下：N=Qn(1+a)(1+b)(1+3％)(1+0.5％)=8281.2≈8282(件/)

2.2紧轮支架为轻型零件，查表可知生产类型属于大批量生产。8/29

第章

毛的择毛简的制3.1查阅常见毛坯类型可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。3.2由零件基本尺寸长172mm，宽84mm，高为60mm，确定件毛坯外形尺寸为长175mm，宽，高64mm，即估算机械加工余量为长，高。第章

定基选4.1经分析零件图可知选择紧轮支架上端面为精基准该基准面积较大、工件装夹稳定可靠容易操作夹具结构也比较简单。并且一次选择可进行尽量多的工序加工。4.2选择紧轮支架底面为基准，能方便的加工出支架上端面（精基准），保证上端面表面粗糙度要求。支架底面的面积较大，符合粗基准的要求。9/29

第章

制机加工路5.1根据各加工表面的尺寸精度和表面粗糙要求查附表可得孔平面的加工方案，如表：表5-1紧各的工案加工表面上端面底面下端面右侧面小侧面φ18孔φ13孔

精度要求IT14

表面粗糙度6.36.3

加工方案粗铣→→粗铣→粗铣→铣→铣粗铣粗铣钻→钻→5.2根据“先基准后其他”原则，先加工基准面，即精基准面——上端面；根据“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；根据“先主后次”原则，先加工上端面和底面，后加工四周面；根据“先面后孔”原则，先加工工件平面，后加工孔。并由此制表5-2机加工工艺方案：10/29

表5-2紧支的加工方工序号

工序容粗铣支架上端面粗铣支架底面精磨上端面粗磨、精磨支架底面粗铣右侧面

定位基准支架底面支架上端面支架底面支架上端面支架前后面

加工设备铣床铣床铣床铣床铣床支架右侧面、支架上

钻、粗绞Φ孔

钻床端面粗铣、半精铣、精铣

支架上端面

铣床支架下端面

粗铣支架小侧面钻、粗绞2*孔去毛刺、清洗、检验

支架上端面支架底面

铣床钻床11/29

第章

加余与序寸确6.1（1）紧轮支架上端面的粗加工过程如图所示；图6-1毛坯图图6-2粗上面（2）根据工序尺寸和公差等级，考虑到高度方向上以上端面为尺寸基准，并要保证到地面的高度为60mm。因此以支架底面为粗基准先加工上端面，以加工后的平面为后面加工的精基准面的粗加工加工余量与工序尺寸见：12/29

表6-1粗工端粗工序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差

度毛坯粗铣

2.01.0

IT13

64±1.063±0.5

6.2（1）紧轮支架底面的加工过程如图所示；图6-3毛坯图13/29

图6-4粗铣面图6-5精铣面（2）根据工序尺寸和公差等级，和为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。支架底面的加工余量与工序尺寸见表6-2：表6-2支底工尺表工序

基本尺寸

工序单边

公差等级

偏差

尺寸与公

表面粗糙余量/

差

度14/29

毛坯粗铣

61.25

2.0

IT14IT12

±0.25

63±0.561.25±

精铣

60.875±0.12560.875±0.125

6.36.3（1）紧轮支架上端面的精加工过程如图所示；图6-6毛坯图15/29

图6-7精上面（2）根据工序尺寸和公差等级，和为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。支架上端面的精加工余量与工序尺寸见表6-3：表6-3支架端精序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差60.875±

度毛坯

60.8751IT13±0.125

0.12560.375±粗铣

60.3750.5IT10±0.125

6.30.12560.015±精铣

60.0150.5

6.30.01516/29

6.4（1）紧轮支架右侧面的加工过程如图所示；图6-8毛坯简图6-9粗右面（2）根据工序尺寸和公差等级，考虑到方便支架下端面与小侧面的加工。因此应先加工紧轮支架右侧面。右侧面的加工余量与工序尺寸见表6-4：17/29

表6-4右面序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差

度毛坯粗铣

2.02.0

IT13

28±1.030±0.5

6.5φ18孔（1）紧轮支架φ18孔的加工过程如图6-10~6-11示；图6-10钻孔18/29

图6-11铰孔（2）根据工序尺寸和公差等级，。右侧面18的加工余量与工序尺寸见表：表6-5右侧面18孔序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差Φ17.25±

度钻孔

Φ17.2517.25IT13±0.25

Φ18.215±铰孔

Φ18.2150.065IT12±0.215

0.2156.6（1）紧轮支架下端面的加工过程如图6-12~6-15示；19/29

图6-12毛坯图图6-13粗铣端图6-14半铣端20/29

图6-15精铣端（2）根据工序尺寸和公差等级，且加工后面工序装夹方便。支架底面的加工余量与工序尺寸见表6-6：表6-6支下面序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差

度毛坯粗铣半精铣精铣

1.825IT15±1.037±1.035.75IT12±0.2535.125±35.1250.625IT11±0.1250.12535.015±35.0150.110±0.0150.01525

21/29

6.7（1）紧轮支架小侧面的加工过程如图所示；图6-16粗铣侧（2）根据工序尺寸和公差等级，且加工装夹方便。支架小侧面的加工余量与工序尺寸见表6-7：表6-7支架小面序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差

度毛坯粗铣

0.5IT1327±0.50.5IT1328.5±0.56.82*φ13（1）紧轮支架2*φ13孔的工过程如图6-17~6-20所示；22/29

图6-17φ13-1孔图6-18粗绞φ孔图6-19φ13-2孔23/29

图6-20粗绞φ孔（2）根据工序尺寸和公差等级加工装夹方便。支2*φ13孔的加工余量与工序尺寸见表6-8：表6-8支架φ13孔序寸工序单边

尺寸与公

表面粗糙工序

基本尺寸

公差等级

偏差余量/

差

度钻孔铰孔

1.215IT13±0.2512±0.2513.215±13.2151.215IT13±0.2150.215

6.36.3第章

切用和间额确工序01粗铣支架上端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=85m/min；时间定额铣端面24/29

工序02粗铣支架底面同样所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=1.75mm；进给量；切削速度；间定额铣端面工序03粗磨支架底面选用平面磨床为，砂轮厚度为9.9mm故计算得进给量f=2/3*9.9mm=6.6mm/min；工作台面至主轴中心最大距离700mm工作台移动速度工作台左右最大移动量磨床主轴转速为走刀次数29/9.9≈4时间定额机动时间t=4*l/v1=4*780/2300*60S=81s工序04粗磨、精磨上端面选用平面磨床为，砂轮厚度为9.9mm故计算得粗磨进给量f1=；精磨进给量；走刀次数54/9.9≈6时间定额t1=6*l/v1=6*780/2300*60S=122st2=6*l/v1=6*780/2300*60S=122s故工序05粗铣右侧面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得25/29

背吃刀量；进给量；切削速度；间定额铣端面工序06钻、粗绞φ孔所选立式钻床为Z3040，进给量f=）*f钻=（1.2~1.8）*0.65*0.75=0.59~0.87mm取f=0.6mmv=（1/2~1/3）v钻=（1/2~1/3）*12=6~4m/min由钻床说明书可知，取机床主轴转速为则实际切削速度为v=1/1000*πdwnw=3.14*37*70=81r/min工时工序07粗铣、半精铣、精铣下端面粗铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=1.25mm；进给量；切削速度；间定额铣端面半精铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=0.625mm；进给量；切削速度；间定额铣端面精铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=0.110mm；进给量；切削速度；间定额铣端面26/29

工序08粗铣支架小侧面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量；进给量；切削速度v=85m/min；时间定额铣端面Tb=10s工序09钻、粗绞2*φ13孔所选立式钻床为Z3040，进给量f=）*f钻=（1.2~1.8）*0.65*0.75=0.59~0.87mm取f=0.6mmv=（1/2~1/3）v钻=（1/2~1/3）*12=6~4m/min由钻床说明书可知，取机床主轴转速为则实际切削速度为v=1/1000*πdwnw=3.14*37*70=81r/min工时第章

课设总为期1的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程，感慨万千。在这次设计过程中我加强了对课上所学机械加工工艺知识的认识同时也将我以前学过的机械制造工艺与装备公差与配合机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，巩固了所学的知识。而加工工序的设计则让我体会到作为工艺人员的辛苦于教材上包含的表格实在太少需要查的表格又分布在各种设计手册之中特别是因为查之前对手册的容也不够了解查起来十分费事让人十分头痛。而我的设计图上没有标明公差值，也加重了我的负担需要另外查公差设计手册来自己确定公差值。有27/29

了公差值才能够进行接下来的工艺设计和工序设计查表的过程中也了解了各种机床，可谓大开了自己的专业眼界。总之次课程设计让我深深的体会到作为一名机械专业的学生必须要掌握一门计算机绘图方法在现代社会机械与计算机是不可分割的。计算机绘图既节省了时间，加快了效率，又方便简洁，易修改。在这次课设过程中，我也掌握了很多关于机械方面的电脑使用方法还复习巩固了课堂上所学的知识，真可谓收获颇丰。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来理论中得出结论才能真正为社会服务从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重可喜的是最终都得到了解。这次的械制造工艺学课程设计对我以