激光数控切割机设计说明书

精品整理精品整理页脚内容页脚内容名目1绪论激光原理及其应用1激光原理 1应用特性激光切割机定义及其应用特性 2激光切割机定义2激光切割机的用特性激光切割机分类状况 3按激光切割机种类按激光切割机的整体构造分类激光切割机的驱动系统及切割质量 4激光切割机的驱动系统激光切割机的切割质量我国激光切割机行业进展历程2激光切割机设计综述2.1.4X-Y工作台系统掌握方式选择7激光局部设计8导光系统设计8滚珠丝杠的设计与计算105103.1.1滚珠丝杠副〔图5特性 10滚动导轨设计计算与选用 16轴承的选用 18图11 19螺旋升降机的设计及选用 20螺旋升降机的功能特点 20〔7〕负载高推/300吨；20螺旋升降机的应用领域 20计算系统转动惯量 24M——工作台〔包括工件〕的质量，kg 惯量匹配验算 26电机轴上的总当量负载转动惯量和电机轴自身转动惯量的比值应掌握在肯定范围内假设太大，则伺服系统的动态特性主要取决于负载特性，由于工作条件〔如工作台位置〕的变化而引起的负载质量，刚度，阻尼等的变化，将导致系统动态特性也随之产生较大的变化，使伺服系统综合性能变差，或给掌握系统设计造成困难。假设该比值太小，说明电动机选或传动系统设计不太合理，经济性较差。为了系统惯量到达较合理的匹配，一般应将该比值掌握在下式所规定的范围内：26轴承座的加工工艺规程274.1.127零件的工艺分析29铸造工艺方案设计 29机械加工工艺规程设计 30确定切削用量及根本工时32上导轨座的加工工艺规程 40零件的分析40工艺规程设计40确定切削用量准时间定额：43法兰盘的加工工艺规程设计47零件构造功用分析 47零件技术条件分析 4747毛坯选择 4848其他零件的设计 59激光切割机光路的调整60激光切割机的维护611绪论激光原理及其应用激光原理1960至可用作切割钢板！激光的应用激光在工业上的各种应用：〔1〕激光技术在焊机上的应用：焊接材料的部位上，并产生热量以形成永久性连接的工艺过程。〔2〕激光技术在机床工业中的应用：台的直线度，故大大提高了测量效率。〔3〕光清洗技术具有如下特点:1并且清洁度比较抱负；2去除污物的范围和适用的基材范围格外广泛；3激光清洗是一种非接触加工，可便利地实现远距离操作，如通过光导纤维传输，清洗有些伤物体外表的缺点；4通过调控激光工艺参数，可以在不损伤基材外表的根底上，有效去除材料外表的不同类型的污染物，使外表干净如此外，激光清洗还可以便利地实现自动化操作，符合智能印刷；5激光清洗设备可以长期使用，一般只需要电费和维护费用，长期使用的运行本钱比较低；6激光清洗技术是一种绿色清洗工艺，对环境根本上不造成污染〔4〕激光技术在汽车工业中的应用:在汽车工业中,激光加工通常以切割为主。激光切割一般承受基模或低阶模大功率器,激光束经聚焦后具有极高的功率密度,可使材料产生汽化或熔化现象。〔5〕光在军事上的应用：1战舰用激光测距仪，是激光在海军最成功的也是最主要的应用，他主要和电视跟踪器、红战舰可以作为关心的火控系统。2激光制导。激光制导由三局部组成：导引头，战斗部、尾翼。激光制导并不〔〕再传送到另一飞机的执行系统最终操纵飞向打击目标。还有反坦克和反舰两种。激光切割机定义及其应用特性定义(2)利用激光束的热能实现切割的设备。工本钱低等特点，将渐渐改进或取代于传统的切割工艺设备。应用特性〔1〕承受全封闭防护，削减粉尘的污染；〔2〕选用性能优越的伺服和丝杆传动导向构造，高周密滚珠丝杠，低噪音滚珠导轨，高周密轴承；〔3〕激光束聚焦光斑直径小，从而加工工件的切缝窄小；〔4〕承受专业软件可随便设计各种图形或文字即时加工，加工敏捷，操作简洁、便利；无接触切割，切边受热影响很小，根本没有工件热变形，切割工件质量好，切缝一般不需要二次加工；不受工件外形的影响，激光加工柔性好，可以加工任意图形，可以切割钣金、薄板及其他异型材；切割精度高，切缝平滑，切割效率高于其它激光切割机；可选配高度跟踪系统，实时自动对焦，抑制板材不平坦现象。可选配专业，激光功率跟随切割速度实时调整。聚焦镜将CO2激光束聚焦在材料外表使材料熔化,同时用与激光束同轴的压缩气体吹走被熔化的材料,并使激光束与材料沿肯定轨迹作相对运动,从而形成肯定外形的切缝。从二十世纪七十年月以来随着CO2激光器及数控技术的不断完善和进展,目前已成为工业上板材切割的一种先进的加工板承受剪床下料,成形简单零件大批量的承受冲压,,为了改善和提高火焰切割的切口质量,又推广了氧乙烷周密火焰切割和等离子切割。为了削减大型冲压模具的制造周期,又进展了数控步冲与电加工技术。各种切割下料方法都有其有缺点,在工业生产中有肯定的适用范围。数控切割机的用途很广泛，简洁来说就是用激光对物体进展切割.可以切割的材料有很多，金品等。装置协作起来就实现了自动加工的目的。激光切割机分类状况按激光切割机种类激光气化切割在激光气化切割过程中，材料在割缝处发生气化，此状况下需要格外高的激光功率。域。108W/cm2，并且取决于材料、切割射流速度的限制。激光火焰切割用该方法可得到的切割速率比熔化切割要高。一方面，该方法和熔化切割相比可能切口质量更差。实际上它会生成更宽的割缝、明显的粗〔有烧掉尖角的危急。可以使用脉冲模式的激光来限制热影响，激光的功率打算切割速度。在激光功率肯定的状况下，限制因数就是氧气的供给和材料的热传导率。激光熔化切割生在其液态状况下，所以该过程被称作激光熔化切割。104W/cm2～105W/cm2之间。按激光切割机的整体构造分类目前市场上的数控激光切割机构造形式主要有龙门式、悬臂式及横梁倒挂式三种。(1)龙门式;短龙门式运动部件重量840DFanuc18i，能够实现完全高精度的要求。2)悬臂式代机型中承受较少。3)横梁倒挂式调试不如龙门式和悬臂式便利，承受很少。激光切割机的驱动系统及切割质量激光切割机的驱动系统应和切割精度具有打算性影响。常用的驱动方式主要有滚珠丝杠、齿轮齿条及直线电动机三种。(1)滚珠丝杠的要求越来越高，滚珠丝杠驱动方式的承受越来越少，大多是在悬臂构造激光切割机上承受。(2)齿轮齿条传动120m/min成正比。一般状况下单轴加速度≤1.0g时，这种传动误差都是可以承受的。驱动系统合理的惯量证。依据笔者以往的设计阅历，激光切割机驱动系统的惯量比在1.0左右较为抱负，假设没有合理惯量比，加速度再高也毫无意义。(3)直线电机驱动度极高，动态响应速度极快。承受直线电动机驱动的数控激光切割机，定位速度到达400m/min，加速度到达5g，定位精度到达0.001mm，极大提高了切割机的加工效率和加工精度。目前国际上很多高端数控激光切割机都承受直线电机驱动，这是将来的进展趋势。切割质量切割质量可以从切割缺陷(过烧、挂渣)、外表粗糙度、切口宽度和切口锥度三个方面进展考察。影响激光切割质量的主要因素可以分为两类:激光切割系统性能的影响和切割参数的影响。激光切割系统性能对切割质量的影响光束模式:光束的模式越低聚焦后焦斑尺寸越小，辐射照度越大切口越窄切割效率和切割面质量越好为了获得较好的切割质量和较高的切割效率，最好选用TEM00模式激光，至少不高于TEM01 模式。模式过高的激光无法保证切割质量，不宜承受。光束的偏振特性:激光光束的偏振特性对激光切割质量和切割效率有很大影响。假设承受线性偏振光进展切割当切割方向对于光束的偏振方向发生变化时切割前沿对激光的吸取效率对激光的吸取比不会因切割方向的转变而转变，所以在切割时应当承受圆偏振光。喷嘴和气流:工作，而我们国内在这方面的争论还很少。激光切割参数对切割质量的影响焦点位置:焦点位置对切割外表的粗糙度影响较大，不;不锈钢焦点在板材的1/2左右;铝合金焦点位置接近下外表。激光功率:激光功率主要是对切口宽度和外表粗糙度产生影响，率范围，在这个范围内切割面的粗糙度最小。偏离最正确功率范围粗糙度就会增加;进一步增加或者减小功率，就会产生过烧或者挂渣缺陷。割速度粗糙度值就会增加;进一步增加或减小切割速度，就会产生过烧或挂渣缺陷。我国激光切割机行业进展历程经过近50年的困难努力，我国激光切割机技术争论获得重大突破，激光切割机产业也从无到有5多21(含深圳、珠海特区)等经济兴旺省市。已根本形成以上述省市为主体的华中、环渤海湾、长江三角激光切割机产业制造更大的进展空间。2%左右。所以我国激光切割机加工设备行业仍属于朝阳产业，其盈利状况高于的市场需求，局部国内激光切割机加工设备制造企业仍有望在竞争中脱颖而出。2023年及将来几年，随着国家有利政策的落实及行业技术水平的提高，中国激光切割机产业20%5年，中国激光切割机产品市场需求将超过600亿元。激光切割机综述总体设计方案数控切割机的组成件。〔或称工业掌握器和一套数控控切割机的切割效率和切割质量。服系统、自动调高等，都打算了数控切割机的功能配置、机床寿命、切割质量和精度。设计任务X方向行程:300mmY方向行程:300mm工作台面的参考尺寸:300×300mm最高运动速度:1400mm/min定位精度:±0.02mm寿命:8小时,8年,300天/年机构要求机械系统应具备良好的伺服性能〔即高精度、快速响应性和稳定性好〕从而要求本次设计传动机构满足以下几方面：〔1〕转动惯量小易产生谐振。所以在设计传动机构时应尽量减小转动惯量。〔2〕刚度大刚度是使弹性体产生单位变形量所需的作用力。大刚度对机械系统而言是有利的：123系统的稳定性。所以在设计时应选用大的刚度的机构。〔3〕阻尼适宜的稳态误差增大，精度降低，所以设计时，传动机构的阻尼要选着适当。〔提高机构的灵敏度、共振性好〔提高机构的稳定性、间隙小〔保证机构的传动精度，特别是其动态特性应与伺服电动机等其它环节的动态特性相匹配。1示：微 步进电机机控制 步进电机

方向传动机构方向传动机构电机1X-Y工作台系统掌握方式选择X-Y工作台系统可以设计分为开环、半闭环和闭环伺服系统三种。开环的伺服系统承受步进电机驱动,系统没有检测装置；半闭环的伺服系统中一般承受沟通或直流伺服电机驱动，并在电机统价格昂贵，构造简单，同时其可控区分率也很高，但在本次设计中，其位置精度〔±0.02mm〕通过微机掌握步进电机的驱动,直接带开工作台运动。2所示:：2激光局部设计图31—水管；2—红光指示器3—全反射镜4—硅胶管5—光栅6—氙灯7—激光工作物质8—局部反射镜9—光栅激光束的发生过程：台上的工件上，进展切割。导光系统设计4导光系统〔图4由以下几个局部组成：--扩张式喷嘴,此种类型的喷嘴应用于切割时,能有良好的切割特性.但是,由于该喷嘴简单的内腔,加工的工艺性和精细型受到限制,使得其无法投入产业化生产.率密度最高.透镜焦距越长,焦点光斑越大,功率密度越低,但焦深大(焦深是指焦点两侧直径变5%的两光斑距,在切割中也称有效切割范围),操作容许度大.5英寸透镜的有效范围大于3英寸透镜.这就是为什么说中长焦透镜适合于厚板切割,并对跟踪系统的间距稳定度要求较低,D3以下的薄板切割,短焦对跟踪系统的间距稳定性有较严格的要求,但它对激光的输出功率要求可大大降低.聚焦跟踪系统：聚焦跟踪系统聚焦跟踪系统聚焦跟踪系统聚焦跟踪系统光纤激光切割机聚焦跟踪系统一般是由聚焦切割头和跟踪传感器系统组成.切割头包括导光聚焦、水冷、吹气以及机械调整局部组成;传感器是由传感元件和放大掌握局部组成.依据传感元件的不同跟踪系统也完全不同,在此,主要有两种形式的跟踪系统,一种是电容式传感器跟踪系统,又称非接触式跟踪系统.另一种是电感式传感器跟踪系统,又称接触式跟踪系统。光切割机的主要部件设计滚珠丝杠的设计与计算5滚珠丝杠副〔图590%～98%，为传统的滑动丝杠系统的2～4倍，所以能以较小的扭矩得到较大的推力，亦可由直线运动转为旋转运动〔运动可逆。、低速时无爬行现象，因此可周密地掌握微量进给。伸以补偿热伸长，因此可以获得较高的定位精度和重复定位精度。〔HRC58～63〕处理，并经周密磨削，循环体系过程纯属滚动，相对对磨损甚微，故具有较高的使用寿命和精度保持性。统同时传动几个一样的部件或装置，可以获得很好的同步效果。也较简洁，只需进展一般的润滑和防尘。在特别场合可在无润滑状态下工作。无背隙与高刚性。滚珠丝杠传动系统承受歌德式〔Gothicarch〕沟槽外形〔见图2.1.2—2.1.3珠有更佳的刚性，削减滚珠和螺母、丝杠间的弹性变形，到达更高的精度。现代制造技术的进展突飞猛进，一批又一批的高速数控机床应运而生。它不仅要求有性能卓越的高速主轴，而且也对进给系统提出了很高的要求：(1)最大进给速度应到达40m/min或更高；(2)加速度要高，到达1g以上；(3)动态性能要好，到达较高的定位精度。滚珠丝杠即能满足这些要求。选定编号丝杠支承和受力位置如图6示6《机械设计师手册》供给的滚珠丝杠直径、导程、长度和精度系数如下表1所示：1公公Pho称直径(do) 416●40●5●▲●▲●▲●▲●▲●6810121620●20●25●●●●32●●●●▲●●●▲●●50●●●●●63●●●●●8010●●●●0●●——磨制丝杠▲——轧制丝杠2丝杠长度选取的滚珠丝杠转动系统为：磨制丝杠(右旋)轴承到螺母间距离(临界长度)Ln=380mm固定端轴承到螺母间距离Lk=380mm设计后丝杠总长L=500mm最大行程Lm=380mm工作台最高移动速度Vmax=1.4m/minLh=19200工作小时。μ=0.1〔摩擦系数〕电机最高转速=350〔r/min〕0.035mm300mm行程内行程误差0.02mm=0.045mm支承方式为(固定—支承)W50kg〔工作台重量+工件重量〕g=9.8m/m2重力加速度)I=1(电机至丝杠的传动比)Fw=μ×W×g=0.1×50×9.8≈50N(摩擦阻力)运转方式全部运转轴向载荷Fa=F+Fw〔N〕F1=50进给速度(mm/min)工作时间比例q运转方式全部运转轴向载荷Fa=F+Fw〔N〕F1=50进给速度(mm/min)工作时间比例q1=100法兰式双螺磨制丝杠〕从定位精度得出精度精度不得小于P5级丝杠2．2计算选定编号导程运转方式进给速度(mm/min)进给转速(r/min)转V1=1400n1=350时间寿命与回转寿命额定动载荷以一般运动时确定fw取1.4得：额定动载荷Ca≥517.14N。CaFDG系列及丝杠直径和导程、丝杠长度表〔3〕3查出适合的类型为：公称直径：d0=20mm丝杠底径：d0=17.5mm导程：Ph0=4mm循环圈数：3517.14N。FDG20×4R-P5-3-500×380预紧载荷𝐹𝑎0=§Ca=0.05×517.14≈25.86N丝杠螺纹长度Lu=L1-2Le L1=Lu+2Le=300+2×20=340mm37mm(74mm)丝杠螺纹长度≥377m。在此取丝杠螺纹长度L1=380mm则轴承之间的距离Ls=380mmFDG20-4R-P5-3-500×380相关公式得出临界转速及允许工作转速：以安装形式确定fnk18.9。可知丝杠螺母底径大于ø0.3 当\Pho=4(mm)、最高转速到达350r/min时，系列表中适合的公称直径d0≥12mm。上述由额定动载荷Ca求得的公称直径d0=20mm>12mm，满足条件，否则公称FDG20×4R–P5-3-500×380。0.045mm〔丝杠、螺母、支承轴承0.04mm0.02mm此时运动的轴向载荷1000N。 丝杠刚度 当Ls1=Lk，Rs为最小，一般状况下计算最小刚度值。刚度在此预紧载荷为额定动载荷的10%，螺母刚度从表中查出R=613N/μm 从表中Ca=6201N,在此ε0.1．支承刚度支承轴承刚度RaL可从轴承生产厂产品样本中的查出。在此Ral=1020N/μmRal

=Fa

/δalδal=Fa/Ral=1000/1020≈1μm轴向总刚度1/Rtot=1/Rs+1/Rnu+1/Ral=1/138+1/180.63+1/1020Rtot≈72.66N/μm(单边)δtot=δs+δnu+δal=7.25+5.54+1=13.79μm≤20μm检验合格。(10%)。滚动导轨设计计算与选用滚动直线导轨副〔图7〕的性能特点7〔1〕定位精度高滚动直线导轨导轨和振动。〔2〕磨损小得在机床的润滑系统设计及使用维护方面都变的格外简洁。〔3〕适应高速运动且大幅降低驱动功率直线导轨80%，节能效果明显。可实现机床的高速运动，提高机床的20~30%。〔4〕承载力量强直线导轨向的力,以及颠簸力矩、摇动力矩和摇摆力矩。因此，具有很好的载荷适应性。在设计制造中加以触面方向可承受的侧向负荷较小，易造成机床运行精度不良。〔5〕组装简洁并具互换性次。滚动导轨具有互换性，只要更换滑块或导轨或整个滚动导轨副，机床即可重获得高精度。2%左右，因此承受滚动导轨的传动机构远优越于传统滑动导轨。滚动导轨计算与选用T作用在导轨副上的压力Ｍ＝m g＝50×9.8=490N导轨工作寿命：总8=19200h

h＝8×300×ls

0.4m导轨行程长度系数：Ts

2Tlhs

往复次数取：n=3次／分n/1032192000.4360/10002764.8m=4所以每根导轨上使用２个活座FM

490

122.5N∴ 4 4依据公式T

6.2C 3aa3F3Ts3F3Ts6.25312536.25F Ca

933.39N选取GGB16BA 型号的导轨的Ca=7.19KN,8年的使用要求。其具体参数如下:单根最大长度Lmax 600精品整理额定动载荷C(kN) 7.19额定静载荷C0(kN) 10.5额定力矩(N.m) Ma 76.1Mb 76.1Mc 88.4轴承的选用〔1〕丝杠轴上的轴承受两方面的力，轴向力和径向力，丝杠所受的额定动载荷为C=517.14N,而经计算，当量动载荷P=100N，丝杠在轴承处的直径为17mm，要求使用寿命Lh

5000h。在7203C。〔2〕计算轴承寿命Lh：L

0

fC t

=1。由于该h 60nP

t106 1517.143 hL 60350 h，应选择该轴承是适宜的。图9图10螺旋升降机的设计及选用螺旋升降机的工作原理螺旋升降机是由蜗轮蜗杆、箱体、轴承、丝杠等零部件组成。工作原理为：螺旋升降机移动，由于内部有蜗轮蜗杆，丝杠的减速作用，到达放大推力的作用。螺旋升降机的功能特点通过驱动蜗杆旋转，实现丝杠的上下移动，到达推拉或者顶升的作用。自锁性能一般齿丝杠电动推杆和螺旋升降机，由于综合传动效率低，大局部有确定动载自锁功能，增加设备运行的安全性；滚珠丝杠电动推杆和螺旋升降机不自锁；〔2〕0，1mm;6um；可配备电位计实现在线掌握。同步性单减速电机通过机械联结同时驱动多台推杆，实现同步升降并确定同步；,过载保护可配备安全离合器防过载；也可配备过载压力传感器防过载；负载高推/300吨；页脚内容精品整理精品整理页脚内容页脚内容维护简洁，噪音低，可在高/低温，防腐/防爆恶劣环境正常工作；螺旋升降机的应用领域螺旋升降机广泛应用于升降舞台，同步升降台，钢铁/造纸/啤酒/军工等行业。降机的进展方向，其中速度、变速和安全性能是其中的要点。用的升降机直径将超过3米，稳定性和安全性也得到了很大的提高。在工作过程中，要进展变速来到达工作要求，那么变频式升降机也将在将来有肯定的市场需求。会依据需求而不同，那么挖掘用户需求也是一重点。PLC掌握系统进展掌握，施，避开和削减人身损害和设备故障，升降机的使用安全性得到显著提高。X—Y工作台下方安装一个升降机，并且为手机操作和电机带动并用。螺旋升降机的选用。X—Y工作台及工件的总重量。N=mg=50×10=500〔n〕其中g=101m/min。打算选用优励聂夫〔南京〕科技的CS系列蜗轮丝杠升降机。CS系列方型蜗轮丝杠B12。12

提升速度rpmF=15(KN)F=10(KN)F=5(KN)F=2.5(KN)F=1(KN)提升速度rpmF=15(KN)F=10(KN)F=5(KN)F=2.5(KN)F=1(KN)NLNLNLNLNLNL NmKWNmKWNmKWNmKWNmKWNmKWNmKWNmKWNmKWNmKW15001.500.3758.81.393.10.495.90.932.10.332.90.461.00.21.50.20.50.10.60.10.20.110001.000.2508.80.933.10.335.90.622.10.222.90.311.00.11.50.20.50.10.60.10.20.17500.750.1888.80.693.10.255.90.462.10.162.90.231.00.11.50.10.50.10.60.10.20.1600 0.60.1508.80.563.10.205.90.372.10.132.90.191.00.11.50.10.50.10.60.10.20.1500 0.50.1258.80.463.10.165.90.312.10.112.90.151.00.11.50.10.50.10.60.10.20.13000.30.0758.80.283.10.15.90.192.10.12.90.11.00.11.50.10.50.10.60.10.20.11000.10.0258.80.13.10.15.90.12.10.12.90.11.00.11.50.10.50.10.60.10.20.1500.050.0138.80.13.10.15.90.12.10.12.90.11.00.11.50.10.50.10.60.10.20.1选用数据如下：转速：1000

5.2提升速度：N1.00 L0.25F=2.5(KN)由《机械设计手册》得表5。5型号CSCS2.5CS5CS10CS25CS50CS150CS250丝杠Tr14×4Tr18×4Tr20×4Tr30×6Tr40×7Tr60×9Tr80×10C253137.54158.58082.5D6080100130180200240E486078106150166190F507285105145165220G38526381115131170HM6M8M8M10M12M20M30ΦJk69101416202530K120253245637180K216212942636675L223140547883100L12022.522.543456565L212131515163045N92120140195240300355NLLift+60Lift+68Lift+74Lift+86Lift+123Lift+149Lift+160P627493105149200205Q3×3×143×3×185×5×205×5×366×6×368×7×568×7×56T12121823324040ΦW263040467085120X10121520252525Y50627582117160165Z2432.535445570-Z1M6M8M8M8M10M10-Z261012121515-运动螺母a404444467399110b10121214162030Φch9242832426385105Φd4448556695125190Φe3438455478105150Φf5677911171h12152025304575Φik68121520254060据：丝杠 Tr30×6C41D130E106F105G81HM10фJk6 16K145K242L54L143L215N195NLLift+86P105Q5×5×36T23Фw46X20Y82Z44Z1M8Z212运动螺母a46b14Фch942Фd66Фe54Фf7h25Фik620电机的选用确定电机的脉冲当量P=0.005—0.01mm求，是经济性降低。本次设计的工作台的精度为±0.02mm，所以依据阅历公式得脉冲当量 10.040.0125mm3 i=1。依据公式得步距角360i/p0.90。计算系统转动惯量的计算：其中ρ是丝杠密〔kg/ m3取7.8×103 kg/ m3；d是丝杠的等效直径(m),取0.017m;l是丝0.5m。上的转动惯量，可由下述公式到达：M——工作台〔包括工件〕的质量，kgV——工作台快进速度，mm/minN——丝杠转速,r/minj总

jj1

0.08713102kgm2电动机轴上的惯性转矩：t为电机加速时间：△t=0.10秒=0.99Vmax为工作台快进速度

Vmax=1.4m/min1/3，则因预紧力而引起的、折算到电动机轴上的附加摩擦转矩为：pT2p

2)

005 28619)3210Nm2 2 F0 i 3 0 2 0.991 3F 0是滚珠丝杠螺母副未预紧时的传动效率0=0.9工作台上的最大轴向载荷折算到电动机轴上的负载转矩为：pTw 2 i=

F 0.005ao=20.991×25.86=0.02N·m在最大外载荷下工作时，电动机轴上的总负载转矩：T T T Tl= w＋＋0=0.02＋0.002＋1.32103=0.023N·mT依据以下公式计算正常运转时所需步进电动机的最大静转矩S1T 0.023T lS1=0.3~0.5

=0.3~0.5

=0.046~0.077N·m于是启动时电动机轴上的最大静转矩为：T T Tq= j＋

T＋0=25.2＋0.002＋1.32103=25.2023N·mT

q与选取启动时所需步进电动机的最大静转矩TS的关系：T 25.2023pT 0.866S=0.866

= =29.1N·m选定130BYG3502步距角：0.6度相数：3静转矩：35N·m转动惯量：30kg·cm2=0.3×10尺寸图如图14。

132kg·m2惯量匹配验算

14，J T电机轴上的总当量负载转动惯量总和电机轴自身转动惯量m的比值应掌握在肯定范围内，掌握在下式所规定的范围内：说明惯量匹协作理。激光切割机的主要自制件的工艺设计规程工作台各零部件的构造设计，应符合以下方面的要求：〔12．零件构造方面必需合理设计，能出模，能加工，且便利加工。构造应尽量简洁。〔3．零件应到达肯定的刚度，精度要求。轴承座的加工工艺规程4.1.1零件的作用零件的定位〔1〕轴承座与坐标轴座的定位和固定用螺钉来负责，如下图：15轴承的定位与固定〔27.3.216〔3〕轴承在轴上的定位固定可以用定位卡簧打算。其构造如图17所示：17〔4〕支承端的轴承定位1承外圈的定位固定和固定端构造全都2承支座上设计轴承内圈的定位设置，如图18的方向保持全都〔比方电机运转方向用，这样的好处是可以有更好的协作，更便利的使用，削减了厂家的本钱。零件的工艺分析获得。加工参数如下：A81mm铣D E面至尺寸30，铣F端面至尺寸65B90mmC85mmΦ62.5孔并换刀倒角DE两平面四个孔M8ABC两端面，然后借助端面面加工其他外表。铸造工艺方案设计确定毛坯的成形方法HT200加工及检验工件。确定铸造工艺方案〔1〕铸造方法的选择依据铸件的尺寸较小，外形比较简洁，材料为HT200，铸件的外表精度要求不很高，并且为〔参考《机械加工工艺手册》软件版〕选用砂型铸造。〔2〕造型的选择因铸件制造批量为大批生产〔参考《机械加工工艺手册》软件版，应选用砂型一般机器造型〔震压式。〔3〕分型面的选择利于铸件的取出。确定铸造工艺参数加工余量确实定2.2-58～9则可推出毛坯总尺寸。拔模斜度确实定200m〔包括加工余量值在内模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。不铸孔确实定Φ25mm的孔均不铸出，而承受机械加工形成。铸造圆角确实定R=10mm圆滑过渡。机械加工工艺规程设计基面的选择粗基准的选择AΦ62.5mmΦ125mm外圆BC外表及镗孔。精基准的选择主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进展尺寸换算。制订工艺路线可降低生产本钱。工艺路线ADE30F65:BC85mm；Φ62.5，换刀车外圆倒角1X45；0.5X45工序IX：终检19确定机械加工余量及工序尺寸依据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸如下：〔1〕A面依据端面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣到达要求精度，端面参照3-1工序尺寸表工序工序工序间工序间工序间工序间尺名称余量/mm/um尺寸/mm铣名称余量/mm/um尺寸/mm铣1.0H11度/umRa6.3寸公差/mm81毛坯CT9Ra2582.0面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，余量为1.0mm；具体工序尺寸见表3-2。3-2工序尺寸表工序间工序名称工序间余量/mm/工序间工序名称工序间余量/mm/um铣1.0H11度/umRa12.5工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm30毛坯CT9Ra2531.0依据端面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣到达要求精度，端面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，余量为1.0mm，具体工序尺寸见表3-3。3-3工序尺寸表工序间工序名称工序间余量/mm/工序间工序名称工序间余量/mm/um铣1.0H11度/umRa6.3工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm65毛坯CT9Ra2566.0依据外圆面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣到达要求精度，外圆面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，单边余量为1.3mm；具体工序尺寸见表3-4。3-4工序尺寸表工序间工序名称工序间余量/mm/工序间工序名称工序间余量/mm/um车2.6H11度/umRa6.3工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm85毛坯CT9Ra2587.6依据平面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣到达要求精度，平面参照3-5。3-5工序尺寸表工序间工序名称工序间余量/mm/um钻工序间工序名称工序间余量/mm/um钻H11度/umRa6.3工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm12钻H11Ra6.316Φ62.5mm的孔的精度为H115-31，3-6。表3-6 工序尺寸表工序间工序名称工序间余量/mm/工序间工序名称工序间余量/mm/um镗2.0H11度/umRa6.3工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm62.5毛坯CT9Ra12.560.5确定切削用量及根本工时A底面，DE平面，F平面〔1〕，rrX631.1BH16mm25mm，选刀片厚度为4.5mm，依据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，依据表1.3，选车刀几何外形为卷屑，rr槽带倒棱型前刀面，前角0

12，后角06，主偏角

90，副偏角

15，刃倾角0=00刀尖圆弧半径r0

=1mm。〔2〕A底面。选择切削用量①切削深度app由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取p②确定进给量fz

a =1.0mm。1.3fz0.20~0.40mmzfz0.20mmz。③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命依据《切削用量简明手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查《切削用量简明3.8T=180min。④切削速度minv25mmin参考相关手册，确定m承受高速钢镶齿三面刃铣刀，dw225mm，齿数z20则依据机床使用说明书，取nw37.5rmin，故实际切削速度为当nw37.5rmin时，工作台的每分钟进给量f 应为m⑤检验机床功率依据《切削用量简明手册HBS=174～207时，所选择的切削用量是可以采用的。⑥计算切削工时〔3〕DE平面p所选的刀具和机床同上，加工余量为1.0mm。一次走刀可以完成，取a 1.0mmp计算切削工时〔4〕F凸台p所选的刀具和机床同上，加工余量为1.0mm。一次走刀可以完成，取a 1.0mmp计算切削工时

t 1l2lm fl

l120.2(min)60m〔1〕选择刀具和机床，rr0机床选择C620-11.1BH1mm2mm，4.5mm1.2YT51.3，选车刀几何外形为卷屑，rr0槽带倒棱型前刀面，前角0

12，后角06，主偏角

90，副偏角

15，刃倾角=00刀尖圆弧半径r0

=1mm。〔2〕选择切削用量①切削深度apf

ap1.3mm。

f0.6~0.9mmr，则可取进给量

f0.6mmr。③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命3.71.5mm，查《切削用量简T=60min。c④切削速度Vcv v v 其中：c 189.8,x 0.15,y 0.20,m0.20，修正系v v v cv vcc Tmaxvfp

189.8kv 600.21.30.150.60.20

1.440.81.040.810.9783.89(m/min)确定机床主轴转速w按机床说明书〔见《工艺手册》表4.2-8〕取n 480(r/min)w所以实际切削速度为⑥计算根本工时(D2d2)l1ll (D2d2)l1t 12 2 n f nw

f 0.6Φ62.5mm孔〔1〕选择刀具和机床，rr机床选择C620-11.1BH1mm2mm，4.5mm1.2YT51.3，选车刀几何外形为卷屑，rr槽带倒棱型前刀面，前角0

12，后角06，主偏角

90，副偏角

15，刃倾角0=00刀尖圆弧半径r0

=1mm。〔2〕选择切削用量2f依据《机械工艺手册软件版》1.020mm,100mm,即可满足要求，f0.30~0.40(mm/rf0.3mm/r1.0由于加工余量较小，直接走刀一次即可完成，取ap1.0mm，2削速度vcv v v v v v

c 189.8x 0.15y 0.20,m0.20，修正系数k，确定机床主轴转速按机床说明书〔见《工艺手册》表4.2-8〕取nw480(r/min)所以实际切削速度为3算根本工时Φ12mm的孔〔1〕选择刀具和机床3.1－8Φ11.8mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选Z525立式钻床。〔2〕选择切削用量f机《切削用量简明手册表2.10得扩孔Φ11.8mm孔时的进给量f0.70.8mm/r 械制造工艺设计简明手册》表4.2－16取f 0.72mm/r，依据《切削用量简明手册》表2.19，可机f≤0.80mm/rd0≤25mmFf

。轴向力的修正系数均1.0F

=6080NZ525F

=8829N，maxmaxFfFmaxmax

，故f=0.72mm/r可用。c②切削速度vc2.15f=0.72mm/rHBS=160～1 1V( )V

V 14m/min200，扩孔钻扩孔时的切削速度c

2 3 c钻，由《切削》表2.15得c钻 故：2.31，切削速度的修正系数为：kTv

1.0 k 0.88 k 0.9， ， ， ， ，k 0.84 k，xv 1v

1.0 k，Tv，

1.0，故c vvk=2.31.00.880.90.841.01.01.55c Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：n上升，所以，

68r/min，降低转速，使刀具磨钝寿命机③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命机2.12，当d0=11.8mm1.4mm，故=75min。④检验机床扭矩及功率依据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以承受的，即：cf=.072mm/r，nc

=89 60r/min，vc⑤计算工时c

=2.52m/min。Φ12：〔1〕选择刀具和机床3.1－17Φ12高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。〔2〕选择切削用量f查阅《切削用量简明手册》表2.112.24f1.0~1.5mm/r。由《工4.2－16f机1.22mm/r。②切削速度vccTv Mv依据《切削用量简明手册》表2.24，取v 5mm/min。依据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：k 1.0，k 0.88，故：cTv Mvc vvkc 依据Z525n

68r/min，所以，机③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命机依据《切削用量简明手册》表2.12，当d0=12mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀。因此，所选择的切削用量：cf=1.22mm/r，nc

c④计算根本工时c

=2.56m/min。0.5X45，绞孔完成后，接着倒角即可。Φ16mm的孔〔1〕选择刀具和机床3.1－6Φ15.75mm硬质合金锥柄麻花钻，机床Z525立式钻床。〔2〕选择切削用量f机查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16查得f 0.28mm/r。机2.19f≤0.28mm/rd0≤12mmFf=1230N1.0Ff=1230NZ525立式钻床说明书，maxFmax

=8829NFf

F≤max≤

f=0.28mm/r可用。c②切削速度vcc2-15f=0.28mm/rHBS=200～217，取vc=16m/min2.31

1.0 k 0.88 k 0.9， ， ， ， ，k 0.84 k，xv 1v

1.0 k，Tv，

1.0，故：c vvk=161.00.880.90.841.01.010.64c 依据Z525n

545r/min，所以，机③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命机依据《切削用量简明手册》表2.12，当d0=15.75mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，T=35min。④检验机床扭矩及功率2.21，2.23，Pcc=1.0kwZ525说明书，所选择的切削用量是可以承受的，即cf=0.28mm/r，nc

=323.4r/min，v

=26.97m/min。c⑤计算根本工时c〔1〕选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册d0=16mm高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。〔2〕选择切削用量f2.24，并依据机床说明书取c②切削速度vc

f 0.81mm/r。机。2.24，取V

6mm/min2.31，Tv 切削速度的修正系数为：k 1.0，k 0.88Tv c vvk=61.00.885.28c Z525n

195r/min，所以，机③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命机2.12，当d0=16mm06mm，故刀。因此，所选择的切削用量：cf=0.8mm/r，nc

=119.4r/min，v

=9.8m/min。c④计算根本工时c0.5X45，绞孔完成后，接着倒角即可。M8立式钻床机床，切v1mm/rn272r/min，则计算切削根本工时：上导轨座的加工工艺规程零件的分析用本零件是GD-YAG-AC200/400/500激光机X-Y工作台的上导轨座。它安装在工作台丝杠的活一端平面上下两面分别与两坐标轴联接钢块和上导轨相连。零件的工艺分析零件共有三组加工外表,它们之间有肯定的位置要求.现分述如下:〔1〕以φ5mm孔为中心的孔。这一组加工外表包括:16个φ5的孔.〔2〕以φ36mm孔为中心的加工外表35X12035X120的平面，6个φ5mm的螺孔。这一组加工表的位置要求如下为：φ36mm的跳动：0.025mm〔3〕以法兰平面为中心的加工外表这一组加工外表包括:φ62mm平面。,对于这三组加工外表而言,可以先加工其中一组外表,然后借助于专用夹具加工另一组外表,并且保证它们之间的位置精度要求.工艺规程设计确定毛坯的制造形式,加工余量及外形：HT200。考虑零件在工作运行过程中所受冲击不大，零件构造又比较简洁，生产412.2-5,20及表所示：加工面代号根本尺加工面代号根本尺寸加工余量说明D152．52钻孔D2363.52孔降一级双侧加D34．12．052工单侧加工T1144单侧加工T2144单侧加工T3344单侧加工表、选择定位基准：T2T2侧面为关心基准。“基准重合”原则和“基”T2加工后侧面为定位精基准。制定工艺路线:在生产纲领已确定的状况下,可以考虑承受万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生1.4-11，经反复比较，设计零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01 工序02 以T1为基准,粗铣T2平面。工序03 以T1为基准,粗铣T3平面工序04 T1及T1侧面为定位基准，粗镗Φ36孔。05T2T1平面。06T1为基准,T2平面。07T1Φ36Φ5通孔。08T1Φ5Φ36孔。09T1Φ5T3平面。工序10 以T1和Φ5孔为基准，钻M5螺纹底孔。工序11 以T1和Φ5孔为基准，攻M5螺纹。工序12 去毛刺。、机械加工余量、工序尺寸及公差确实定:如下表8.2.4.1：工工序号工序内容加量基本尺寸经工偏差工序余量工济余精度最小最大铸件4.0CT1100粗铣T1平面粗铣T2平面粗铣T3平面粗镗Φ36孔。精铣T1平面精铣T2平面钻Φ5通孔精镗Φ36孔1.1511.10.0211801.1211.20.0211801.3111.30.021251.Φ34.011.402125050118060108-0.0130.0130Φ70580080Φ3670-0.013-0.0131.005-.0109精铣T3平面03080.019-0.01910钻M5螺纹底孔攻M5螺纹0Φ51Φ1058.2.4.1确定切削用量准时间定额：工序01 以T2为定位粗基准，粗铣T1平面。加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=139mm，l=120mm;T13mm;机床：X51立式铣床；ae≤90,ap≤6,z=12,故依据《机械制造工艺设〔〕3.1，取刀具直径d0=125mm。依据《切削用量手册〔后简γ0＝0°α0＝8°α0’=10°，刃倾角：λs=－10°,Kr=60°,Krε=30°,Kr’=5°。切削用量1apap=3mm，一次走刀即可完成。2fz3.5，使用YG64.5kw〔据4.2-35，X51立式铣床〕时：fz=0.09~0.18mm/z应选择：fz=0.18mm/z。3vcvf3.16d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV=1.0，kSV=0.8。切削速度计算公式为：其中ae

72mm，ap3mm，C

245 q，v，

0.2 x，v，

0.15 y，v，

0.35，vv Mv Sv v v k k k 1.00.80.8，u0.2，p 0，m0.32，T180min，f 0.18mm/vv Mv Sv v v Z12，将以上数据代入公式：

n1000vc481r/mind。s d。w4.2-36nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：dn0vc=1000=

3.141253001000

m/min=118m/minfzc=vfc/ncz=390/300×12mm/z=0.1mm/z4机床功率依据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。算根本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=139mm.y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(139+40)/390=0.46min。工序02 切削用量同工序01。计算根本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=120mm.y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(120+40)/390=0.41min。工序03 以T1为基准,粗铣T3平面.计算根本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=62mm.y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(62+40)/390=0.26min。工序04 以T1及T1侧面为定位基准，粗镗Φ36孔。机床：T60卧式镗床单边余量Z2mm可一次切除，则ap2mm。依据《简明手册》4.2-20查得，取f0.52mm/r。依据《简明手册》4.2-21n200r/min。计算切削根本工时：工序05 刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；z查《切削手册》表3.5，进给量为：fz

0.5~1.0mm/min0.5mm/rww参考有关手册确定v124m/min承受YG6硬质合金端铣刀，d 125mm,z12则：现承受X51立式铣床，依据《简明手册》表4.2-36，取n 300r/min，故实际切削速度：ww当n 300r/min时工作台每分钟进给量：f取为980mm/min

f zn 0.5123001800mm/minw ，z w ，计算工时y40mml 13940t m

0.183minf 980m工序06 以T1为基准,精铣T2平面。切削用量同工序05计算工时y40mmt ly139400.183minm根本工时：m fm

980工序07 以T1及Φ36孔为基准，钻Φ5通孔。机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻w0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查《简明手册》表4.2-15，取n 960r/min。所以实际切削速度为：w计算切削根本工时：工序08 以T1和Φ5孔为基准，精镗Φ36孔。机床：T616卧式镗床z1.0mm,可一次切除，则ap1.0mm。1.6查得，进给量fz0.25~0.40mm/r,0.27mm/r。由《切削手册》1.1v100m/min，则：4.2-20，nw630r/min。t l加工根本工时：m n

306300.5

0.095minw工序09 以T1和Φ5孔为基准，精铣T3平面切削用量同工序05计算工时y40mmly 13940t m

0.183minf 980m10T1和Φ5M5螺纹底孔。钻螺纹底孔Φ4.1mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻0.18～0.22mm/z,f=0.22mm/z，v=17m/min，则：4.2-15nw960r/min。所以实际切削速度为：计算切削根本工时：工序11 以T1和Φ5孔为基准，攻M5螺纹机床：Z525立式钻床v0.1m/s6m/min，机床主轴转速为：ns318r/min，按机床使用说明书选取：nw272r/min，则v5.1m/min；机动时，l=20mm，计算切削根本工时：工序12 检查。法兰盘的加工工艺规程设计零件构造功用分析面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。零件技术条件分析〔1〕法兰盘本身精度：外圆701IT1Ra12.5μmφ1201IT1Ra12.5μm，内孔φ600.015IT7，30

0.020

尺寸公差等级IT6，φ60Ra6.3μm，φ30Ra3.2μm，〔2〕位置精度，右端面相对于基准A的平行度要求为0.02，相对于基准B的垂直度要求为0.04，70k6B的同轴度要求为0.04。零件构造工艺性分析零件选用材料HT200，该材料用于强度要求不高的一般铸件，不用人工实效，有良好的减振性，21所示：21毛坯选择毛坯类型依据零件材料HT200确定毛坯为铸件，3-φ11和3-φ18的内孔不铸出，均在钻床上钻出后加工。〔查机械加工工艺设计资料P41.2-8〔查机械加工工艺设计资料P60.7〔查机械加工工艺设计资料P61.2-。坯余量确定对于批量生产的铸件加工余量〔P71.2-5mm1.2-2查得为1.8.机加工工艺路线确定加工方法分析确定据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等。4.3.4.2加工挨次的安排本着先粗后精、先主后次、基准先行、先面后孔的原则安排加工挨次，逐步提高加工精度，先0 0.01以左外圆φ700.19为粗基准粗车φ700.02920450.01的右端面和φ1201的外圆，调头装夹以右φ700.02920的右端面为基准粗0车φ700.19的外圆、长度方向为4515的左端面，再以粗车后的左外圆φ0 0.010700.19为精基准半精车φ700.029φ1201φ3000

的内孔，0.01以φ700.02920的右端面为基准粗镗φ62、φ602x0.5的槽，连续半0精镗φ62、φ602x0.5的槽，以φ3000

的内孔、φ60内孔和长度为45的右端面定位钻3-0φ113-φ183-φ18φ700.194520的左端面，0.01 0.01磨φ700.029202X0.5φ700.029的右0020的右端面为基准精镗φ60φ700.19的左外圆为基准精镗φ30000.02的内孔，然后用浮动镗刀块精镗φ300定位基准选择0 0.01

的内孔。先以φ700.19左外圆为基准加工φ700.02920的右端面和φ12010.0120的右端面为基准加工左端局部，再以外圆定位0.02加工内孔，以φ300 的内孔、长度为45的右端面定位钻孔、扩孔。加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。主要机加工工序简图铸造正火0.01外圆0粗车φ700.194520的左端面0.010半精车φ700.029的右外圆和φ1201的外圆、粗镗φ300.02 00.020

的内孔粗镗φ60、φ4x62的内孔、半精镗φ60、φ4x62。3-φ113-φ18的孔热处理：退火去毛刺〔在全部侧面去除机械加工所留下的毛刺〕清洗吹净在乳化液中清洗法兰盘，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净外表。检验面淬火0 0.01磨φ700.194520φ700.02920C2的槽然后倒角精镗φ60的孔0.02精镗φ300 的内孔去毛刺吹净〔17〕检验工序尺寸及其公差确定0.01工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ751.8φ751.8φ72.70φ70.900.019磨削φ700.40.0190.01φ700.029粗车φ72.22.80.046半精车φ70.41.80.0190工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ751.8φ751.8粗车φ70.44.60.22φ70.400.22磨削工艺路线φ70根本尺寸0.4工序余量0.19φ1201工序精度0φ700.19工序尺寸铸φ1251.8φ1251.8粗车φ121.53.51φ121.501.0半精车φ1201.521201φ600.015工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ551.8φ551.8粗镗φ5830.19φ580.190半精镗φ59.51.50.074φ59.50.0740精镗φ600.50.03φ600.015φ62工艺路线工艺路线工序余量工序尺寸铸φ57粗镗粗镗5φ62φ30

0.020工艺路线根本尺寸工序余量工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ251.8φ251.8粗镗φ27.12.10.16φ27.10.160半精镗φ28.61.50.1φ28.60精镗φ29.610.039φ29.60.0390精镗φ300.40.02φ300工艺路线工序余量工序尺寸铸工艺路线工序余量工序尺寸铸25粗车4.520.5磨削0.52045工艺路线工序余量工序尺寸铸50粗车4.645.4磨削0.445工艺路线φ11工序余量工序尺寸钻11φ11φ18工艺路线工序余量工序尺寸钻11φ11扩7φ18臂钻床、清洗机、检验钻斜孔专用夹具、磨床

备确定台、外圆磨床。专用夹具。度车刀、车用镗刀、铣刀、φ11、φ18、钻头、砂轮、切断刀。量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规、专用通规、止规。切削用量及工时定额确定0.01〔1〕粗车φ700.029的外圆、长度方向为15的右端面、长度为60的右端面、φ1201时〔T1=T辅T2=T机 T3=T工T4=T休〔车刀刀杆尺寸BXH取切削用量：ap=10.855.3-1得：f=0.9mm/r5.3-20查得v=46m/minn=318x46/57=256.63=257r/mm3.3-10.08min0.06min，3.3-3得：操作机床时间为：〔0.02+0.03〕X18+0.02+0.02+0.01+0.02=0.97min0.1+0.15+0.08+0.1=0.43minT1=0.08+0.06+0.97+0.43=1.54minT3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=497.6X5/257X0.9X10.85=1minT总=T1+T2+T3+T4+T基=73.84min0〔2〕粗车φ700.194520的左端面：〔BXH25X2〕ap=4.65.3-1f=0.85.3-20v=53m/minn=318v/d=318x53/85=198.3=198r/min工时定额：3.3-10.08min0.06min，3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.02X5+0.02+0.03+0.03X3+〔0.03+0.02+0.03+0.02〕X9=1.16min0.1+0.09+0.08=0.27minT1=0.08+0.06+1.16+0.27=1.57min5.4-1得机动时间为：T2=〔0.04+0.03〕X3=0.21minT3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=460x5/198x0.8x4.6=3.16minT总=T1+T2+T基+T3+T4=75.940.01〔3〕半精车φ700.029的外圆和φ1201的外圆粗镗φ300.02 的内孔半精镗φ300.020 0的内孔：〔0.5〕ap=35.3-2得：f=0.15mm/r5.3-20得：v=100m/minn=318v/d=318x100/55=578.2=578r/min工时定额〔同上〕T1=1.2min T2=0.3min T3=56min T4=15minT基=135x5/578x0.15x3=2.29minT1=T1+T2+T3+T4+T基=74.79min0.02粗镗φ300 的内孔：切削用量：ap=2.15.3-3f=0.3mm/r5.3-20v=110m/minn=318v/d=318x110/31=1129r/min工时定额〔同上〕T1=0.8min T2=0.14min T3=60min T4=15T基=lz/nfap=100x5/1129x0.3x2.1=0.7minT2=76.64min0.02半精镗φ300 的内孔：切削用量：ap=1.55.3-3f=0.15mm/r5.3-20v=115m/minn=318v/d=318x115/33=1108r/min工时定额〔同上〕T1=0.4min T2=0.07min T3=60min T4=15T基=lz/nfap=50x5/1108x0.15x1.5=1minT3=76.47minT总=227.9min粗镗φ60、φ4x62φ60、φ4x62时：切削用量：ap=75.3-3f=0.5mm/r5.3-20v=67m/minn=318v/d=318x67/57=374r/min工时定额〔同上〕T1=2.3min T2=0.5min T3=60min T基=lz/nfap=145x5/374x0.5x7=0.55minT1=T1+T2+T3+T4+T基=78.35min半精镗φ60、φ4x62时：切削用量：ap=1.55.3-3f=0.15mm/r5.3-20v=115m/min则n=318v/d=318x115/62=590r/min工时定额〔同上〕T1=1.2min T2=0.3min T3=60min T基=100x5/590x0.15x1.5=3.77minT2=80.27min3-φ11的孔：切削用量：ap=15由表7.3-1得f=0.6mm/r n=318v/d=318x12/11=347r/min工时定额：T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12min(Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35)T基=15X11/347X0.6X15=0.05min3.3-9得装夹工件的时间为0.17min0.15min3.3-110.4min3.3-120.04min则T1=0.76min T3=47min T4=15minT1=62.81min的孔：切削用量：ap=10 由表7.3-2得f=0.6mm/r 由表7.3-12得v=25.1m/minn=318v/d=318X25.1/16.5=484r/min7.4-1T2=iw+l