隧道工程专项施工方案新奥法 湿喷工艺

目录HYPERLINK\h\z隧道工程专项施工方案编制：审核：审批：中铁XX集团有限公司XX水库进场道路交通洞工程项目经理部日期：2012年2月10日第一章、隧道工程主要施工流程指导原则：按新奥法原理组织施工，严格遵循：短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、紧衬砌”的原则。通过围岩量测，对信息、数据的综合分析和处理，判定地质变化，及时反馈于设计和施工，实行动态管理信息化施工。（一）施工测量每个测量班由1名测量工程师、2名测量技工组成，共同完成测量工作。控制测量主要搞好施工前平面控制网复测、平面控制附合导线测设及高程控制；施工测量主要搞好洞口放样测量、洞身放样测量及隧道监控量测；最后完成竣工测量并完善竣工资料。（二）超前预报成立专业超前地质探测与预报小组，并将该项工作作为一个工序安排，提前推测前方地层岩性及可能出现的异常情况，及时制定针对性的施工措施，修正施工方案。（三）洞身开挖施工中应根据不同的围岩地质条件、不同的围岩特性，选择安全稳妥的施工方法，并根据实施情况进行不断完善。隧道开挖采用光面爆破，爆破尽量减少对围岩的扰动，控制变形。每循环爆破进尺不宜过大，并严格控制光面爆破的参数，优化施工工艺，控制线性超挖量。钻爆施工时严格按钻爆设计进行钻孔、装药、爆破，爆破采用水压爆破技术。炸药采用2号岩石硝铵炸药，根据地质超前探测的结果，如遇有水岩层，采用2号岩石防水硝铵炸药或乳化炸药，药卷直径采用Φ32。周边眼采用高效能控制爆破劈裂管耦合连续装药，其余炮眼采用集中装药，炮眼按照水压爆破技术要求进行堵塞，非电毫秒雷管起爆。施工中根据地质变化不断调整爆破参数，以取得良好的光爆效果。开挖后根据围岩情况适时安设锚杆，施做喷射混凝土及挂网。根据围岩量测结果及时施作二次衬砌混凝土。（四）施工运输本工程隧洞采用无轨运输，采用装载机装碴，自卸汽车运输。开挖时，用反铲挖掘机扒渣后，由装载机装碴，自卸汽车运输，车辆数量根据弃碴运距确定，并考虑不少于30%的富裕量。隧道开挖石碴直接运往指定的填筑路段或弃碴场弃置，并按要求对弃碴场设置挡护，避免污染环境。洞内运输道路在仰拱先行的前提下，安排专人进行路面维修养护，确保运输道路畅通，提高运输效率。隧道用砼采用混凝土运输车运至现场，砼输送泵入模。（五）洞身支护洞身支护施工方法见表1。(六)监控量测以量测资料为基础及时修正初期支护参数，确保二次衬砌施作时机，实施信息化施工。监控量测项目包括：拱顶位移量测、隧道净空水平收敛量测、洞内围岩位移量测、浅埋段地表下沉量测等项目。测量方法，复测设计院提供的导线点控制桩位，布设控制点导线网。控制测量采用全站仪、收敛计、精密水准仪、钢弦计等仪器测定。(七)结构防排水隧道结构防排水以环境保护要求为主导，采取防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则，一般地段以排为主，且满足《地下工程防水技术规范》及《公路隧道施工技术规范》相关要求。拱架支护段设防排水设施。防水材料采用HW-PED10型防水板卷材，在浇筑衬砌混凝土前将该卷材黏贴在喷射混凝土表面，然后浇筑衬砌混凝土。在喷射混凝土与现浇混凝土之间设间距20m，管径100mm的环向导水盲管、在衬砌两侧边墙背后底部设纵向排水盲管，坡度与隧洞坡度一致，排水盲管的管径100mm。在洞底部设横向导水管，直径100mm，位置与环向管的位置一致。沿洞中心线在衬砌混凝土下设直径300mm的中央排水盲管。环向导水管、纵向导水管、横向导水管和中央排水盲沟应连通，形成完整的纵横向排水系统。各管均用无纺布包裹。洞口边仰坡顶外5～10m处设截水天沟排水，并与线路路堑边坡外的天沟顺接。隧道内设双侧水沟，衬砌背后设软式透水盲沟，将水引至隧道内水沟排出；表1洞身支护施工方法项目名称施工方法超前支护施工超前管棚采用跟跟管钻机施施作，超前前锚杆及小小导管采用用风动凿岩岩机钻孔施施作。注浆采用KBYY-30//120注浆机，浆浆液由水泥泥砂浆拌和和机拌制。初期支护方案洞身锚杆采用锚杆台车或或风动凿岩岩机钻孔，注注浆锚杆用用KBY--30/1120注浆机注注浆。喷射混凝土喷射混凝土采用用TK9661型混凝土土喷射机及及RPJ--Z机械手湿湿式喷射，混混凝土拌和和站集中生生产，混凝凝土运输车车运输。钢拱架钢架在构件加工工场热弯制制作成型，运运输车运至至现场，人人工安装。钢筋网在钢筋加工场下下料、制作作成ф6@2000钢筋网片片，人工现现场安装。(八)二次衬砌根据监控量测数据确定二次衬砌时间。采用自制简易轮行式移动工作平台铺设复合防水板和绑扎衬砌钢筋；二次衬砌采用全断面钢模整体式液压衬砌台车、泵送混凝土灌注施工；混凝土采用自动计量拌和站生产，混凝土输送车运输。(九)附属工程安排附属工班进行预留洞室、电缆槽、水沟等附属工程的施工。附属工程施工不得影响正洞工作面正常作业。电缆槽、水沟采用整体套模一次浇筑成型。(十)风、水、电供应方案施工风水管路布置原则：布置合理，电力线路布置在其他管线的对侧。1、施工用电在洞外设配电室，采用双回路供电系统，一路为主电源，另一路为备用电源，主电源停电时，备用电源自动投入使用。2、施工供风为了减少洞外供风压力，设备选型尽量选用液压及电动设备。在隧道进口处洞外设空压机站房，安装2台空压机，根据洞内供风量大小，由阀门控制使用，选用Ф150mm风管输送到工作面；主要供应风枪、混凝土湿喷机和风镐用风。3、施工用水在隧道进口洞口附近建一座容积80m³的水池,水池选在高地上，铺设φ100～150mm钢管供水，供水管路设减压阀，根据洞内用水量，阀门控制使用。第二章、主要施工技术措施（一）洞口浅埋段施工技术措施采用超前小导管注浆，严格控制开挖进尺，尽量减少爆破，必要时采取机械开挖，减少劳动强度和爆破振动，及时施作初期支护，减少围岩暴露时间，确保施工安全。加强围岩量测，并通过围岩量测数据的分析和判断，及时反馈指导施工，修改支护参数，确保围岩结构稳定。采用跳跃式开挖仰拱部位，一次开挖长度不得大于12m。仰拱开挖时，及时安装仰拱钢架，使之与边墙钢架封闭成环。（二）洞身开挖技术措施本工程隧道地质情况较差，隧道通过地段均为Ⅳ类围岩，为确保隧道施工安全稳妥向前推进，施工中必须控制开挖进尺，开挖、衬砌间距尽量缩短，以减少围岩的暴露时间。采用“短进尺、弱爆破、强支护”的施工方法，严格控制装药量或改用机械及人工开挖，尽量减少对围岩的扰动，并适当预留沉降量。加强支护，针对隧道围岩情况，及时进行支护，并确保支护结构有足够的强度，以保证施工安全。加强围岩量测，并通过对围岩的施工监控量测、信息反馈，及时调整支护参数与预留变形量，以确保施工安全与结构稳定。严格按照钻爆设计进行钻孔、装药、爆破，并根据实际的爆破情况及时调整爆破参数，寻求最佳的爆破方案。（三）洞身支护施工技术措施1、管棚施工施工前，先在拱部施作导向墙，并在导向墙上按设计孔位准确安放钢导管。注浆过程中，注浆压力达到设计规定的终压值，注浆量达到设计要求时，可认为注浆达到了设计要求可结束注浆。注浆完成后，打开检查孔检查，若孔内有水，继续检查孔内注浆；开挖过程中，出现压浆效果不好的情况，采用小导管补注浆。管棚施工中，应精心施工，每一孔从钻孔到注浆完成都要作好详细的记录，如发现问题，必须找出原因并采取有效措施。2、超前小导管前后两排小导管搭接长度不小于1.0m，且钻孔深度大于导管长度，插入长度不小于导管长的90%。严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间调整配合比，并测定凝胶体的强度，选定最佳配合比。同时严格控制注浆压力，终压必须达到设计要求，保持稳压时间，保证浆液渗透范围。注浆完成后检验注浆效果，如达不到要求时，需补管重新进行注浆。待隧道开挖后，视固结体情况可调整注浆参数和改善注浆工艺。注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果。3、砂浆锚杆根据围岩开挖的实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。如岩层情况变化，需调整孔位、孔深和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。垫板应紧贴岩面，螺帽上紧不得出现松动。施工前对水泥、砂浆进行集料和级配检查，排气管必须畅通，注浆管与孔壁间隙采用快硬药包封堵，防止漏浆、跑浆，确保注浆质量。4、钢拱架钢拱架在开挖或喷混凝土后及时架设。严格按照设计图准确放样，加工。安设钢拱架时平面应垂直于隧道中线，倾斜度偏差不大于2°，横向和高程偏差不应大于±5cm。沿钢拱架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢拱架与围岩间的间隙必须用喷射混凝土充填密实；钢拱架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。5、钢筋网钢筋网搭接长度应为1～2个网格。钢筋网应紧贴支护面，并与系统锚杆焊接牢固。当岩面凹凸较大时，网片应随岩面呈凹凸状铺设。6、喷混凝土喷射混凝土作业业前，埋设设厚度控制制标志钉，以以保证受喷喷面喷射厚厚度符合设设计要求。严格控制各种原原材料的质质量和混凝凝土施工配配合比，搅搅拌混凝土土时间不少少于1.5mmin。水泥净净浆初凝时时间不应大大于5min，终凝时时间不应大大于10miin。分层喷射时，后后层混凝土土应在前层层混凝土终终凝1h后，先用用风、水清清洗喷层表表面后再行行喷射。喷射拱部时，混混凝土的回回弹率不应应大于25%。喷射边边墙时，混混凝土的回回弹率不应应大于15%。湿喷作作业时，粉粉尘含量不不得大于2mg//m3。喷射混凝土终凝凝2h后，应进进行湿润养养护。养护护时间不得得小于14d。（四）二衬混凝凝土衬砌施施工混凝土衬砌施工工前，必须须符合隧道道断面尺寸寸，保证衬衬砌厚度。同同时检验防防水板铺设设是否符合合要求，有有无破损，衬衬砌钢筋保保护层厚度度要满足规规范要求。混凝土自出搅拌拌站后，任任何时刻不不准向拌合合物中擅自自加水。混混凝土泵送送要连续进进行，必须须中断时，其其中断时间间不得超过过混凝土自自搅拌至浇浇筑完毕所所允许的延延续时间。仰拱、底板施工工前，必须须将隧底虚虚碴、杂物物、积水等等清除干净净。（五）控制超欠欠挖的技术术措施爆破作业受多种种因素影响响，包括围围岩强度、整整体性、节节理、层理理等地质因因素，现场场围岩地质质结构千变变万化，要要想取得理理想的光爆爆效果，爆爆破参数必必须进行现现场设计动动态调整。在在光面爆破破前，应根根据钻爆设设计图准确确标出炮眼眼位置。钻钻孔时应按按设计要求求严格控制制炮眼的间间距、深度度和角度。掏掏槽眼的眼眼口间距和和眼底间距距误差不得得大于5cm。周边眼眼眼口位置置误差不得得大于5cm，外插角角应符合钻钻爆设计要要求，眼底底不应超出出开挖断面面轮廓线15cm。保证钻孔质量措措施：采用用水压爆破破技术；光光爆钻孔时时，应统一一指挥，认认真实行定定人、定位位、定机、定定质、定量量的“五定”岗位责任任制；分区区按顺序钻钻孔，避免免相互干扰扰、碰撞、拥拥挤；固定定钻孔班，以以便熟练技技术，掌握握规律，提提高钻孔的的速度；按按爆破设计计装药量装装药联线，塑塑料导爆管管起爆网络络采用复式式联接网路路。（六）控制变形形及防坍塌塌的技术措措施由于地层应力大大，围岩级级别差及岩岩体抗压强强度低时会会产生围岩岩的塑性特特征，主要要表现为变变形量大、变变形时间长长、出现松松弛、塑性性范围大等等特点。1、控制变形的主主要技术措措施（1）控制原则采用“加固围岩、改善善变形、先先柔后刚、先先放后抗、变变形留够、底底部加强”的主动式式控制原则则。一是从从提高围岩岩力学性能能着手，主主动加固围围岩，使之之承受一部部分荷载；；二是加长长加密锚杆杆，使支护护的荷载传传入基岩深深部；三是是初期支护护允许柔性性变形消耗耗围岩中储储存的能量量；四是预预留足够的的变形量防防止初支侵侵入二衬；；五是遇大大变形时要要增加钢筋筋对二衬进进行加强；；六是加强强隧道底部部结构。（2）具体措施严格按设计要求求的方法及及支护参数数进行施工工；根据变变形情况加加大预留变变形量20～40cmm;采用型钢钢钢架，形形成可缩式式钢架支护护；改善洞洞室形状，加加大边墙和和底部的曲曲率；洞身身锚杆加长长，并加密密，锚杆垫垫板加大到到25×225cm；加强掌掌子面正面面的注浆处处理以防外外鼓；部分分地段采用用加长注浆浆管进行注注浆加固；；加强二衬衬配筋。2、防止围岩失稳稳和坍塌的的措施（1）围岩坍方前兆兆围岩的变形破坏坏、失稳坍坍方，是一一个从量变变到质变的的过程。在在量变过程程中，围岩岩的工程水水文地质特特征及岩石石力学特性性会反应出出一些征兆兆。水文地质条件的的变化。如如干燥围岩岩突然出水水、地下水水突然增多多、涌水量量增大、水水质由清变变浊等都是是即将发生生坍方的前前兆。拱顶顶不断掉下下小石块，甚甚至较大的的石块相继继掉落，预预示着围岩岩即将发生生坍方。围围岩节理面面裂缝逐步步扩大，很很可能要发发生坍方。支支护结构变变形（钢架架接头挤偏偏或压劈、喷喷射混凝土土出现明显显裂纹或剥剥落等），甚甚至发出声声响，有坍坍塌的可能能。围岩或支护结构构拱脚附近近的水平收收敛率大于于0.2mmm/d或拱顶下下沉量大于于0.1mmm/d，并继续续增大时，说说明围岩仍仍在发生变变形，处于于不稳定的的状态，有有可能出现现失稳坍方方。如出现现加速收敛敛现象，则则表明坍方方已经临近近。（2）隧道坍方预防防措施做好超前地质预预报工作。对对开挖面前前方地层进进行探测预预报，判明明地层和含含水情况，为为超前支护护和止水提提供依据，及及时修改或或加强超前前支护和支支护参数。及及时调整施施工方法。加强施工监控量量测，实行行信息化施施工。对地地表沉降、拱拱顶下沉、围围岩收敛进进行量测，及及时对数据据进行整理理分析，及及时反馈于于设计和施施工，及时时优化设计计参数和施施工方法。根据不同地质情情况和开挖挖方式，采采用超前小小导管预注注浆和超前前锚杆预支支护加固地地层的超前前支护措施施，注浆选选材视不同同岩层和地地下水情况况采用水泥泥浆，通过过注浆加固固周边围岩岩，提高其其自承能力力，减少围围岩松弛变变形。开挖时，支护要要及时闭合合成环，拱拱架安装时时在拱脚均均施作锁脚脚锚杆，加加强支护，防防止拱脚下下沉和内移移，引起过过大变形，导导致拱部岩岩层坍塌。严格控制开挖工工序，尤其其是一次开开挖进尺，杜杜绝各种违违章施工。控控制爆破装装药量，减减小对软弱弱破碎围岩岩的扰动。保证施工质量。超超前预注浆浆固结止水水、钢架制制作、支护护和衬砌混混凝土质量量必须符合合设计及规规范要求。施工期间，洞口口应常备一一定数量的的抢险材料料，如方木木、型钢钢钢架等，以以备急用。（七）保证隧道道衬砌内实实外美的技技术措施各种原材料符合合国家现行行和行业标标准的规定定，并符合合设计要求求，使用前前向监理工工程师上报报质量证明明文件和试试验资料，得得到同意后后再用于施施工，并在在施工过程程中经常进进行检验试试验。混凝土混合料的的配比成份份和配制方方法，必须须符合设计计要求和有有关技术标标准，并通通过试验确确定。施工中严格控制制混凝土坍坍落度，严严禁在现场场随意加水水，以确保保混凝土的的密实度。采用全断面衬砌砌钢模台车车，保证尺尺寸准确，二二次衬砌混混凝土用高高压混凝土土输送泵浇浇灌混凝土土，确保拱拱顶部位压压满混凝土土；加强混混凝土的振振捣，不漏漏振。（八）防止隧道道衬砌开裂裂的技术措措施1、合理采用双掺掺技术、严严格控制水水泥用量在混凝土中合理理采用双掺掺技术（即即掺粉煤灰灰和减水剂剂）是降低低水化热和和防渗防裂裂的有效措措施。粉煤煤灰可以填填充混凝土土中的空隙隙，降低孔孔隙率，提提高混凝土土的密实性性。在保证证设计强度度、防水和和施工工艺艺要求的前前提下，减减小单位体体积混凝土土的水泥用用量，降低低水化热，避避免或减轻轻混凝土的的收缩开裂裂，适量掺掺入有补偿偿收缩性能能的外加剂剂。同时灌灌注过程中中控制施工工环境温度度和内外温温差。2、严格控制拆模模时间和加加强养护根据不同地段混混凝土衬砌砌的受力状状况，混凝凝土达到2.5MMpa方可拆模模。拆模后后及时养护护，养护时时间不能少少于14天，防止止开裂。第三章、隧道工程主要要施工工艺艺根据设计要求结结合围岩特特点和现场场实际情况况，采用新新奥法进行行施工，施施工过程中中严格遵循循“少扰动、早早支护，勤勤量测、紧紧封闭”的原则。（一）施工测量量1、测量方法开工前，首先对对设计单位位交付的地地面控制桩桩及永久性性水准点，进进行复测，桩桩位复核无无误后，根根据设计院院提交的测测量成果，采采用相应的的控制测量量方法，再再对各管区区进行联测测，并在每每座隧道洞洞口段布设设不少于3个固定的的中线控制制点和2个以上水水准控制点点，对隧道道中线和标标高进行控控制，对主主要桩位要要增设2～3个保护桩桩，并定期期检查，保保证其精确确性。为了了确保隧道道精确贯通通，对隧道道控制测量量采用以下下新技术：：沿着导线线点采用光光电测距三三角高程方方法控制隧隧道高程；；采用概率率论、数理理统计处理理观测数据据的平差方方法。2、洞内导线测量量洞内测量是洞外外控制点向向洞内导线线点的引测测，主要内内容为施工工中线测量量，水准测测量及施工工断面测量量。先将洞洞外控制点点引进入洞洞，每100m进行施工工中线测量量、水准测测量及断面面施工测量量并布设控控制桩。在在向前延伸伸施工中，经经常对中线线点和水准准点进行复复测，以防防移动。控控制桩设在在隧道轴线线底板和拱拱顶上，水水准点在隧隧道两侧并并呈“之”字布设。控控制桩和水水准点布设设时要标志志明显，并并加强保护护，防止破破坏影响施施工进度。3、隧道横断面测测量每茬炮结束后，均均采用激光光断面测量量仪进行断断面测量，并并及时整理理数据，作作出爆破效效果评价，指指导后续施施工4、控制网布设及及其优化通过认真研究控控制网方案案，将导线线尽量沿隧隧道中线布布设成等边边直伸型的的闭合导线线锁，（以以隧道轴线线为X轴），每每个导线环环的边数为为6条。并将将进洞边设设成两个三三角形，以以增加进洞洞边的几何何强度。（二）隧道开挖挖隧道开挖按照新新奥法原理理施工，锚锚喷支护，拱拱墙一次衬衬砌。严格格按照“先预报、管管超前、短短开挖、弱弱爆破、强强支护、勤勤量测、快快封闭”的原则，施施工则由人人工配合机机械开挖或或弱爆破及及时进行开开挖，稳扎扎稳打。1、爆破开挖根据围岩地质情情况，开挖挖长度满足足机具正常常作业要求求，每次开开挖进尺根根据围岩情情况而定。开开挖主要采采用水压爆爆破掘进作作业，严格格控制超欠欠挖，尽量量减小扰动动围岩。施施工中根据据光面爆破破设计结合合现场地质质情况进行行爆破试验验，不断修修正爆破参参数，达到到最优爆破破效果，开开挖后及时时完成初期期支护。（1）爆破特点及要要求水压爆破即采用用与传统爆爆破相同的的设计、药药量计算、起起爆方法和和起爆技术术，仅在装装药结构、孔孔口封堵环环节有所区区别：爆破机理：向炮炮眼中一定定位置注入入一定量的的水，炮口口用专业设设备加工成成的炮泥填填塞。由于于炮眼中有有水，在水水中传播的的冲击波对对水不可压压缩，爆炸炸能量无损损失地经过过水传递到到炮眼周边边围岩中，这这种无能量量损失的应应力波十分分有利于岩岩体破碎，此此外，还会会产生“水楔”效应，更更有利于岩岩体破碎，同同时水又会会大大降低低粉尘对环环境的污染染。装药结构及封堵堵：周边眼眼采用孔径径不耦合装装药法，利利用空气间间隔装药，导导爆索连接接，确保周周边眼炸药药起爆后衍衍生的切线线方向的拉拉应力大于于两个炮眼眼连线方向向上围岩的的抗拉强度度，使光爆爆层内岩石石被拉断形形成贯穿裂裂缝及光爆爆面。掏槽槽眼及辅助助眼内采用用孔底或孔孔口注水，连连续装药的的装药方法法，孔口采采用炮泥填填塞紧密。爆破要求：结合合设计文件件及施工规规范的要求求，爆破效效果需满足足：爆破后后围岩面应应圆顺平整整，基本无无欠挖，平平均线性超超挖面不超超过15cm，且围岩岩面上无粉粉碎岩石和和明显裂隙隙，以减少少对围岩的的施工扰动动。（2）钻爆设计原则则及钻爆设设计根据工程地质及及现场施工工条件，采采用理论计计算法、工工程类比法法与现场试试爆相结合合，确定各各部位炮眼眼钻爆参数数、注水长长度与封口口炮泥之比比，分配各各个炮眼装装药量及装装药结构，通通过合理布布孔、控制制装药量和和起爆爆炸炸力、起爆爆顺序等，得得到设计要要求的开挖挖轮廓面，从从而减少超超欠挖，减减轻对围岩岩的破坏作作用，达到到爆后壁面面圆顺、平平整，缩短短排查清除除危岩的时时间。同时时节省炸药药，控制单单循环进尺尺在0.6m及以上，确确保施工安安全和加快快施工进度度，同时又又能提高工工程质量和和降低成本本。洞身Ⅳ级围岩采用全断断面法开挖挖，采用全全断面光面面爆破，超超挖按15cm控制，超超挖部分用用C25混凝土回回填。拟定钻爆爆设计参数数：①、炮眼深深度，围岩岩掘进眼L=1..4m，掏槽眼L=1..6m；②炮孔直径径，光爆眼眼φ35mm，其余炮炮眼为φ42mm；③周边眼间间距，E=445cm；④抵抗线，W=600cm：⑤周边眼径径向不耦合合系数，K=炮孔直径/药卷直径=35//25=11.4，⑥掏槽形式式，采用楔楔形掏槽；；⑦单位岩石石炸药消耗耗量为1.10～1.300kg/立方。Ⅳ级围岩钻钻爆设计图图见图6-1。（3）水袋安装往炮眼中注水的的方法为采采取普通塑塑料袋灌注注水工艺，即即利用自动动灌水、自自动封口的的水袋封口口机现场加加工水袋，长长度20cmm/个，调整整封口温度度，以130～150℃为宜，要要求水袋封封口后不泄泄不漏、灌灌填饱满。图5.3Ⅳ级级围岩钻爆爆设计图（4）炮眼堵塞堵塞作用是使炸炸药在受约约束条件下下能充分爆爆炸，以提提高能量利利用率，堵堵塞长度因因炮眼不同同而不同。最最小堵塞长长度不小于于20cm。采用炮炮泥机现场场加工炮泥泥，要求堵堵塞密实，不不能有空隙隙或间断。（5）爆破器材炸药：采用2＃＃岩石销铵铵炸药，周周边眼采用用φ25mm小药卷，其其它采用20cm长，直径φ32mm标准药卷卷，每卷0.155Kg炸药。雷管：孔外采用用火雷管引引爆，连接接件及孔内内均采用非非电毫秒雷雷管（1、3、5、7、9、11、13段），共7种段别。导火索：火雷管管采用导火火索引爆。导爆索：周边眼眼采用导爆爆索不耦合合装药。（6）装药结构掏槽眼和底眼采采用反向起起爆，“封口机”自动灌水水，自动泥泥封口。周周边眼采用用间隔不耦耦合装药结结构，炮泥泥封口，装装药结构见见图2。（7）装药连线网路路装药时，每2人人一组，分分片按照钻钻爆设计图图确定的装装药量自上上而下进行行装药，起起爆网路采采用复式联联结网路，每每一簇即“一把握”，导爆管管在自由端端15cm以上处，安安装2个引爆雷雷管，各簇簇导爆管在在自由端10cm以上处安安装2个引爆火火雷管，各各联结均采采用黑胶布布包扎，以以保证起爆爆的可靠性性和准确性性。联结时时应注意：：导爆管不不能打结和和拉细；各各炮眼雷管管连接次数数应相同；；网路连接接好后，要要有专人负负责检查。图2水压爆破破装药结构构示意图（8）炮眼布置原则则①掏槽炮眼布置在在开挖断面面的中部采采用直眼掏掏槽，炮眼眼方向在岩岩层层理或或节理明显显时，不得得与其平行行，应呈一一定角度并并尽量与其其垂直。②周边炮眼沿设计计开挖轮廓廓线布置，以以保证爆出出的断面符符合设计要要求。③辅助眼交错均匀匀布置在周周边眼和掏掏槽眼之间间，力求爆爆下的石碴碴块度适合合装渣的需需要。④周边眼与辅助眼眼的眼底应应在同一垂垂直面上，以以保证开挖挖面平整，但但掏槽炮眼眼应加深10-220cm。⑤炮眼布置数量视视隧道开挖挖断面的大大小和围岩岩情况而定定。（9）控制要点①采用光面爆破技技术和微震震控制爆破破技术，严严格控制装装药量，以以减小对围围岩的扰动动，控制超超欠挖，控控制洞碴粒粒径以利于于挖堀装载载机装碴。②隧道开挖每个循循环都要进进行施工测测量，控制制开挖断面面，在掌子子面上用红红油漆画出出隧道开挖挖轮廓线及及炮眼位置置，误差不不超过5ccm。并采采用激光准准直仪来控控制开挖方方向。③钻眼必须按设计计指定的位位置进行。钻钻眼时掘进进眼保持与与隧道轴线线平行，除除底眼外，其其它炮眼口口比眼底低低5cm，以以便钻孔时时的岩粉自自然流出，周周边眼外插插角控制在在3～4°以内。掏掏槽眼严禁禁互相打穿穿相交，眼眼底比其它它炮眼深220cm。④装药前炮眼用高高压风吹干干净，检查查炮眼数量量。装药时时，专人分分好段别，按按爆破设计计顺序装药药，装药作作业分组分分片进行，定定人定位，确确保装药作作业有序进进行，防止止雷管段别别混乱。每每眼装药后后用炮泥堵堵塞。⑤起爆采用复式网网络、非电电起爆系统统，联接时时，每组控控制在122根以内；；联接雷管管使用相同同的段别，且且使用低段段别的雷管管。雷管联联接好后有有专人检查查，检查雷雷管的连接接质量及是是否有漏联联的雷管，检检查无误后后起爆。⑥开挖过程中注意意观察石质质变化情况况及爆破效效果，及时时调整钻爆爆设计。⑦控制隧道底超欠欠挖，保证证底面平顺顺。保持临临时排水系系统畅通，防防止积水浸浸泡围岩。（三）出碴及运运输无轨运输，采用用轮胎式装装载机装碴碴，自卸汽汽车运输。车车辆数量根根据弃碴运运距确定，并并考虑不少少于30%的富裕量量。隧道开开挖石碴直直接运往指指定的填筑筑路段或弃弃碴场弃置置，并按要要求对弃碴碴场设置挡挡护，避免免污染环境境。洞内运输道路在在仰拱先行行的前提下下，并安排排专人进行行路面维修修养护，确确保运输道道路畅通，提提高运输效效率。（四）超前支护护施工施工中超前支护护是保证围围岩稳定，开开挖施工安安全的主要要措施，是是保证顺利利开挖的关关键工序。管管棚施工时时利用导向向架，沿着着开挖轮廓廓线，以较较小的外插插角。向开开挖面前打打入钢管，形形成对开挖挖面前方围围岩的预支支护。1、洞口管棚管棚采用短导管管工字钢支支护方式。导导管沿洞轴轴线方向设设置，为Φ48钢管，上上打钻灌浆浆孔，长3.5m，导管上上仰倾角15-118°，洞顶圆圆弧段每40cm设导管一一个，圆弧弧段以下每每60cm设导管一一个。横向向支撑采用用I20b工字钢钢钢拱架，每每1.0m设置一道道，制作及及连接同拱拱架支护，拱拱架上钻斜斜孔，以安安装导管为为保证施工工安全，在在拱架之间间挂Φ6@2000的钢筋网网片，网片片和工字钢钢之间及网网片和网片片之间采用用焊接。向向导管灌浆浆压力采用用0.2--0.5MMPa，浆液采采用0.6：1-1..5:1的水泥浆浆液，水泥泥采用超细细水泥。首先将φ48小导管按按设计长度度进行切割割，并将端端头加工成成锥形，尾尾部焊Φ8圆钢环，从从尾部50cm以外至楔楔端管体钻钻6～8mm注浆孔，梅梅花形布置置，间距15cm；施工前前，对掌子子面的岩层层喷砼封闭闭以防漏浆浆；按设计计标示出设设计孔位，凿凿岩机钻孔孔；围岩松松软时用凿岩机机或游锤直接接将小导管管打入，注注入单液水水泥浆。注注浆由下向向上进行，浆浆液采用砂砂浆搅拌机机拌制，水水灰比由试试验确定。注注浆达到规规定压力后后立即堵塞塞钢管孔口口，防止浆浆液外流。（1）平台设置在隧道仰坡开挖挖至拱顶位位置时，先先标出隧道道中心线及及拱顶标高高，开挖预预留核心土土，作为施施工套拱和和管棚施钻钻的工作平平台。工作作平台宽度度宜为2.5m，高度宜宜为2.0m，平台两两侧宽度宜宜为1.5m。（2）钻孔和安装导导管①配备管棚跟管钻钻机，用以以保证钻孔孔成孔率，防防止塌孔。钻钻孔前先检检查钻机各各部位运转转是否正常常。洞口土土体钻孔时时最好采用用干钻，防防止影响边边坡稳定。②管棚按设计位置置施工，钻钻机立轴方方向必须准准确控制，每每钻完一孔孔便顶进一一根长钢管管。拱部管管棚施工前前必须架设设拱部管棚棚施工平台台，管棚施施作时先钻钻设有孔钢钢花管，注注浆后再钻钻设无孔钢钢管，无孔孔钢管可检检查注浆质质量。③为保证钻孔方向向准确，应应运用测斜斜仪量测钢钢管钻进的的偏斜度。④钢管接头采用丝丝扣连接，丝丝扣长15cm，为使钢钢管接头错错开，编号号奇数的第第一、三节节钢管采用用6m长钢管，第第二、四为为4m钢管；编编号偶数的的第一、三三节钢管采采用5m长，第二二节采用4m长钢管，第第四节采用用6m长钢管。⑤各钻孔应做好施施工记录。（3）注浆①注浆机械：每个个管棚工作作面配备YZB--80水泥注浆浆泵2台。②灌注浆液：注浆浆前应进行行现场注浆浆实验，根根据实际情情况调整注注浆参数，取取得钢管棚棚注浆施工工经验。③注浆前先检查管管路和机械械状况,确认正常常后做压浆浆试验,确定合理理的注浆参参数,据以施工工。④注浆压力初压宜宜控制在0.5--1.0MMPa为宜，终终压宜控制制在2.0MMPa。⑤注浆过程中随时时检查孔口口、邻孔、河河沟、覆盖盖较薄部位位有无串浆浆现象,如发现串串浆,立即停止止注浆或采采用间歇式式注浆封堵堵串浆口,也可采用用麻纱、木木楔、快硬硬水泥砂浆浆或锚固剂剂封堵,直至不再再串浆时再再继续注浆浆。⑥如水泥浆压力突突然升高,可能发生生堵管,应停机检检查;如水泥浆浆压力长时时间不升高高，应调整整为双浆液液注浆,缩短凝胶胶时间或进进行小量低低压力注浆浆或间歇式式注浆,使浆液在在裂隙中有有相对停留留时间,以便凝结,但停留时时间不能超超过混合浆浆的凝胶时时间,才能避免免产生注浆浆不饱满。洞口管棚施工工工艺流程见见图3施工准备测量放线搭设管棚施工作业平台钻机就位、定位钻孔、下管施工准备测量放线搭设管棚施工作业平台钻机就位、定位钻孔、下管管棚注浆结束管棚加工是否达到设计孔深要求是否达到终孔标准是是是是图3洞口管棚棚施工工艺艺流程图2、超前锚杆超前锚杆是沿开开挖轮廓线线，以一定定的外插角角，向开挖挖面前方安安装锚杆，形形成对前方方围岩的预预锚固（预预支护），在在超前锚杆杆的保护下下进行开挖挖等作业，主主要适用于于围岩应力力较小，地地下水较少少、岩体弱弱破碎，开开挖面有可可能坍塌的的隧道中，宜宜和钢拱架架支撑配合合使用。锚杆施工采用凿凿岩机钻孔孔，孔位与与岩面力求求垂直，孔孔位偏差不不大于100mmm，钻孔深深度不大于于±50mmm，钻孔后后用高压风风清除孔内内石屑，然然后插入用用水浸泡适适度的锚固固剂，再打打设锚杆，锚锚固剂填入入必须保证证孔内充满满，锚杆插插入长度不不小于设计计长度的95%。按照规规范要求每每300根锚杆做3根锚杆拉拉拔试验，以以确保达到到设计锚固固力。（1）锚杆制作将螺纹钢筋或中中空注浆锚锚杆加工成成设计长度度的锚杆，并并在一端车车丝。（2）钻孔用凿岩台车或风风动凿岩机机钻孔，钻钻孔前确定定钻杆方向向和夹角，保保证锚杆角角度正确。钻钻孔时控制制用水量，以以防坍孔。（3）注浆可利用注浆泵往往孔内注入入早强水泥泥砂浆。注注浆时，将将搅拌好的的砂浆装入入注浆器并并充满管路路，并将注注浆管插入入孔中，使使管口离孔孔底10cm间隙，开开进风阀门门，用高压压空气将水水泥砂浆压压入孔中，注注到孔深的的2/3以上时停停止注浆，由由插入的钢钢筋将孔内内砂浆挤出出填满为止止。注浆过过程中要始始终保持罐罐内有足够够的砂浆（1/4以上）。尤尤其是最后后一根锚杆杆，防止高高压风将孔孔中砂浆吹吹掉，并确确保安全。（4）锚杆安装锚杆钢筋在使用用前应矫直直和清除污污锈并用水水湿润，以以保证和砂砂浆紧密结结合。一般般先注浆后后插入锚杆杆，先将钢钢筋头部加加工成扁铲铲形，以利利于减少阻阻力并增大大锚固力；；插入钢筋筋时，要沿沿孔轴线缓慢推进进。如遇插插入阻力大大，可用锤锤子轻轻打打入。超前砂浆锚杆施施工工艺流流程图见图图4清孔风钻钻孔验孔清孔风钻钻孔验孔测量锚杆孔位验收注浆补钻注浆孔孔口处理是否插入锚杆固定锚杆注浆准备加工锚杆杆体图4超前砂浆浆锚杆施工工工艺流程程图（五）初期支护护隧道开挖后，首首先按照设设计初喷立立即初喷4～8cm厚的混凝凝土，以封封闭围岩，待待出碴完毕毕再按设计计要求施作作锚、网、钢钢拱架联合合支护，并并喷射混凝凝土至设计计厚度。具具体初期支支护施工工工艺流程见见图5。1、砂浆锚杆（1）工艺流程本隧道系统锚杆杆采用砂浆浆锚杆，施施工工艺流流程见图6。（2）施工方法利用锚杆台车或风动动凿岩机钻钻孔，锚杆孔位位与设计孔孔位偏差不不大于100mmm，钻孔偏偏差不大于于±50mmm。钻孔后后用高压风风清除孔内内石屑，然然后安装锚锚杆，插入入长度不小小于设计长长度的90%。成孔后后用高压风风清孔后，先将内径4～5mm，壁厚1～1.5mmm的软塑料料排气管同同锚杆一起送送入钻孔至至孔底，并并在孔外留留0.5m左右的富富余长度，然然后将注浆浆管固定在在孔口位置置，并将锚锚杆孔口堵堵塞，确认认排气管畅通通后，采用双管排气法法注浆，直直到排管气气不排气或或溢出稀浆浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。超前小导管、注浆（锚杆）超前小导管、注浆（锚杆）合格是施工准备洞身开挖清理危石、处理欠挖吹净岩面初喷混凝土封闭岩面施作锚杆、挂设钢筋网喷射混凝土至设计厚度围岩量测小导管及锚杆加工浆液及砂浆制备调整检查安设格栅拱架信息反馈、确定合理二衬时间通风排烟不合格图5隧道初期期支护施工工工艺流程程图施工准备布孔钻孔清孔注入砂浆施工准备布孔钻孔清孔注入砂浆插入锚杆结束加垫板、拧紧螺帽固定杆体图6砂浆锚杆施工工工艺流程图图2、钢筋网钢筋网事先按设设计要求加加工制作成成方片，施施工时运至至工作面进进行焊接安装装。钢筋网网加工制作作及安装时时应注意：：除锈、去去油污、确确保钢筋质质量符合要求。钢钢筋网铺设设时，随初初喷面起伏伏敷设，并并与壁面接接触紧密。钢钢筋网节点点与锚杆和和钢架接头头采用点焊的办法法焊接牢固固。钢筋网采用HPPB2355级钢筋加加工而成，为为方便施工工，事先在洞外外加工成1×2m的方片，施施工时运至至工作面进进行安装。钢钢筋网加工工制作及安安装时应注注意：除锈锈、去油污污、确保钢钢筋质量符符合要求。钢钢筋网铺设设时，应随随混凝土初初喷面起伏伏敷设，并并与壁面接接触紧密，每每片钢筋网网搭接长度度不小于1～2个网格。钢钢筋网的节节点与锚杆杆和钢架接头头采用点焊的办法法焊接牢固固，防止喷喷射混凝土土时晃动。3、钢拱架钢拱架洞外整体体预制，洞洞内拼装。拱拱架采用II16/II20b工工字钢。每每片两头设设法兰，拱拱片对接后后先用螺栓栓连接后焊焊接。拱架架每榀间距距为1.5m，拱架和和拱架之间间连接采用用Φ25螺纹钢筋筋，沿拱架架方向每1m设1根，每2榀拱架间间连接筋梅梅花型错开开布置。在在拱架之间间设直径Φ6间距200的钢筋网网片，钢筋筋网片和拱拱架间的连连接采用焊焊接。拱架架支护施工工顺序为隧隧洞开挖-初期喷护-拱架支护-钢筋网片-喷护混凝凝土，喷设设混凝土总总厚10cm，为C25混凝土。钢拱架安装前先先初喷一层层砼，按照照设计间距距固定在稳稳固的地基基上，为防防止拱脚部部位超挖，开开挖时在钢钢架基脚部部位预留0.15～0.2m台阶，进进行拱架安安装时由人人工挖除，拱拱架安装后后，在拱脚脚处安设锁锁脚锚杆。钢钢架平面应应垂直于隧隧洞中线，其其倾斜度不不大于2°，钢架的的任何部位位偏离铅垂垂面不应大大于5cm。钢拱架架与锚杆、钢钢筋网焊接接成整体，拱拱架间设纵纵向连接筋筋，架立钢钢架后尽快快进行喷砼砼施工。钢支撑作为刚性性拱架，支支撑的刚度度和强度大大，可作临临时支撑并并单独承受受较大的围围岩压力，在在软弱破碎碎围岩中需需要立即承承载的场合合使用。所所以钢支撑撑施工质量量的好坏直直接影响到到结构的安安全和稳定定，要把好好各道加工工工序的质质量关。钢钢拱架施工工工艺流程程见图7。（1）拱架加工制作作钢架按设计尺寸寸在洞外下下料分节焊焊接制作，制制作时严格格按设计图图纸进行，保保证每节的的弧度与尺尺寸均符合合设计要求求，根据设设计尺寸在在工厂热弯弯成型，批批量生产加加工。完成的钢拱架，在在实地放样样的地坪上上进行现场场拼装，每每节两端均均焊连接板板，节点间间通过连接接板用螺栓栓连接牢固固，保证钢钢拱架不扭扭曲，尺寸寸满足设计计要求，如如质量有问问题，及时时解决处理理，保证产产品质量，然然后编号，安安装时按原原编号进行行安装。锁脚锚杆焊接纵向连结筋铺设钢筋网喷射混凝土施工准备锁脚锚杆焊接纵向连结筋铺设钢筋网喷射混凝土施工准备隧道开挖初喷混凝土欠挖架立钢架断面检查位置检查结束合格洞外加工、制作、运输返工不合格合格连接钢筋加工图6-7钢拱拱架施工工工艺流程图图（2）钢拱架的运输输在加工好的钢拱拱架运至掌掌子面过程程中，要轻轻搬轻放，不不能乱扔，或或者用重物物敲打，注注意保护，防防止发生拱拱架扭曲变变形。（3）钢拱架的安装装拱架应按设计要要求安装，安安装允许偏偏差应满足足规范要求求。当拱脚脚开挖超深深时，加设设钢板或混混凝土垫块块，安装后后利用锁脚脚锚杆定位位；超挖较较大时，拱拱背喷填与与初支同级级砼，以使使支护与围围岩密贴，控控制围岩变变形的进一一步发展。两两排钢架间间用连接钢钢筋拉杆纵纵向连接牢牢固，以便便形成整体体受力结构构。（4）在架立时应注注意的事项项①钢拱架按设计加加分节运至至开挖面，就就地拼装。②钢拱架应架设在在隧道轴线线垂直面内内，纵向以以钢筋焊接接联成一体体。③钢拱架分节之间间以2cm钢板连接接板、φ20螺栓连接接。④钢拱架在初喷混混凝土后架架设，架设设完毕后再再喷混凝土土，保护层层不得小于于4cm。⑤为防止钢拱架拱拱脚下沉、变变形，拱脚脚要坐在坚坚实的基础础上，标高高不足时采采用钢板进进行调整。4、喷射混凝土喷砼施工采用湿湿喷法。喷喷射前用高高压风或高高压水对岩岩面进行清清理，并埋埋设喷厚控控制标志钉钉。施工中中要保证原原材料的质质量，严格格按施工配配合比计量量。喷射时时自下而上上分层进行行，后一层层喷射在前前一层砼终终凝后进行行。喷射作作业时喷头头应垂直于于受喷面，并并距受喷面面以0.8～1.2m为宜，喷喷头运行轨轨迹为螺旋旋状，使喷喷层厚度均均匀、密实实。喷射砼砼终凝后2h起即开始始洒水养护护，养护期期不少于14d。（1）工艺流程喷射混凝土采用用湿喷工艺艺施工，施施工工艺流流程见图8。施工准备隧道开挖岩面清理喷射料装运混凝土初喷施工准备隧道开挖岩面清理喷射料装运混凝土初喷混凝土复喷结束效果检查满足监控量测设计配合比厚度不足混凝土试件调整设计稳定不稳定图8喷射混凝凝土施工工工艺流程图图（2）施工方法喷射前将岩面的的松动石块块进行清理理，并埋设设喷层厚度度控制标志志钉，每11～2m设一根根。混凝土土用强制式式拌和机分分次投料拌拌合，人工工上料，合合成纤维严严格按设计计掺量添加加，并加长长搅拌时间间，防止纤纤维搅团。拌拌和料采用用混凝土输输送车运送送到作业点点。拌和料料采用混凝凝土专用输输送车运送送到作业点点。为减少少回弹量，降降低粉尘，提提高喷层质质量，采用用TK-5500型混凝土土湿喷机作作业。喷射射混凝土施施工分初喷喷和复喷二二次进行，初初喷在开挖挖(或分部开开挖)完成后立立即进行，以以尽早封闭闭岩面，防防止表层剥剥落。钢架架间用混凝凝土喷平，保保护层不得得小于4cm。混合料要随拌随随喷，供料料连续；喷喷射作业分分段、分片片、分层，由由下而上依依次进行。分分层喷射时时，后一层层应在前一一层混凝土土终凝后进进行，若终终凝后1h再行喷射射，需先用用风水清洗洗喷层面。喷喷射机工作作风压稳定定，喷头与与受喷面的的距离保持持在0.8～1.5米范围内内，喷射的的角度最好好保持与受受喷面垂直直，喷头操操作应连续续不断地做做圆周运动动，并形成成螺旋状，喷喷射的路线线应自下而而上，做“S”形运动,喷射混凝凝土终凝33h后方可可进行下一一循环作业业。（六）防排水工工程隧道防排水遵循循“防、排、截截、堵结合合，因地制制宜、综合合治理”的原则。如如遇富水断断层，则在在该带开挖挖前采用超超前注浆或或帷幕注浆浆的方法进进行堵水；；开挖后，在在渗水严重重处采用注注浆堵水和和排水管引引入排水沟沟的办法减减小渗水量量；剩余的的少量渗水水在二次衬衬砌前安装装各种排水水盲管保证证排水系统统通畅；施施工二衬时时采用洞内内防水板吊吊挂台架无无钉铺设，接接缝采用橡橡胶止水带带止水，防防止地下水水渗入二衬衬内形成漏漏水，二衬衬采用抗渗渗混凝土。按照公路规范设设环状排水水管（20m设一道），侧侧墙角处设设纵向排水水管（20m设一道），仰仰拱下设连连通管，洞洞中心位置置设中央排排水管集中中排水。各各纵向排水水管坡度与与隧洞坡度度一致。在在喷锚衬砌砌与二次现现浇混凝土土衬砌之间间设防水板板防水。根据地质资料，隧隧洞施工过过程中洞内内集水主要要是裂隙渗渗水，来自自洞顶部和和侧壁，可可以结合临临时支护，在在顶部铺防防雨布接水水，并导向向两侧洞脚脚排水沟道道，然后沿沿现状隧洞洞比降排出出洞外，不不至影响主主要进出通通道。（七）仰拱施工工方法仰拱施工应超前前拱墙衬砌砌，并尽量量紧跟开挖挖工作面，围围岩软弱不不稳定时，仰仰拱距开挖挖面不宜过过长。仰拱拱、填充应应分开浇筑筑，且全幅幅灌注，仰仰拱和填充充混凝土强强度到5MPa后行人方方可通行，达达到设计强强度100%后车辆方方可通行。仰拱开挖采用分分段（10m）跳槽开开挖，以确确保拱墙混混凝土施工工能正常进进行。为减减少仰拱变变形缝两侧侧沉降，仰仰拱变形缝缝空隙采用用填缝料填填塞密实。仰仰拱开挖后后要及时按按照设计换换填，浇筑筑混凝土，采采用插入式式振捣器，加加强振捣，保保证混凝土土施工质量量。浇筑仰仰拱时，应应在两侧预预留足够的的钢筋接头头，以便进进行拱墙衬衬砌时连接接。仰拱上上填充混凝凝土施工前前先清洗仰仰拱上虚碴碴及杂物，排排除积水。填填充混凝土土表面要求求平整，横横坡、纵坡坡与设计一一致。（八）混凝土二二次衬砌隧道衬砌全部采采用全断面面整体式衬衬砌，钢筋筋混凝土衬衬砌的顶部部必须进行行回填灌浆浆，灌浆的的范围在顶顶拱中心角角120°以内，孔孔距、排距距均为2.0m，灌浆孔孔按深入围围岩50mm控制。为了提高围岩的的强度和稳稳定性，对对于风化严严重的软弱弱岩层段，采采用全断面面固结灌浆浆，固结灌灌浆在拱架架支护段厚厚度为2.5m，在管棚棚支护段厚厚度为3.0m。灌浆压压力采用0.3--0.5MMPa，浆液采采用0.6：1-1..5:1的水泥浆浆液，水泥泥采用超细细水泥。孔孔距为1.5××1.5mm，梅花型型布置。由于围岩较破碎碎，故沿洞洞身设系统统锚杆，锚锚杆直径为为22mm，长2.0m，采用梅梅花型布设设，间距1.0m。锚杆深深入围岩1.9m，外露0.1m，全长采采用不小于于M20的砂浆粘粘结。挂网网钢筋网与与锚杆焊接接在一起。模筑钢筋在洞外外钢筋棚加加工，弯制制，在洞内内进行焊接接绑扎。受受力钢筋采采用搭接焊焊满焊形式式，搭接长长度不得小小于设计长长度。定位位钢筋连接接采用细铁铁丝绑扎牢牢固。每隔隔1.5～2m在骨架架钢筋的节节点处加设设一砼小垫垫块，以防防止砼浇筑筑时钢筋外外露。浇注砼时，灌注注速度不宜宜过快，控控制好输送送泵泵送压压力，防止止因压力过过大引起摸摸板变形；；为防止出出现偏压，应应对称分层层浇筑拱墙墙砼，每层层浇筑厚度度不大于30cm，并设专专人采用插插入式振动动棒分层捣捣固，确保保砼密实；；砼浇筑时时不得撞击击钢筋、摸摸板、防水水板及预埋埋件，且应应连续浇筑筑不间断，间间隙时间不不超过１小小时；封顶顶时，将砼砼泵送管口口置于砼面面以下，且且由接头端端向堵头端端进行浇筑筑，以保证证拱顶空间间填满填实实；在砼强强度达到5.0MMPa后才可打打开台车上上各窗口，松松开丝杆退退下摸板，采采取洞内自自然养生，砼砼连续养生生时间不少少于14天。施工缝、变形缝缝应按设计计要求安设设止水带，安安设止水带带先沿衬砌砌设计轴线线间隔0.5m在挡头板板上钻一φ12mmm钢筋孔，将将加工成型型的φ10mmm钢筋卡由由待模筑一一侧向另一一侧穿入，内内侧卡紧止止水带之半半，另一半半止水带平平贴在挡头头板上；待待模筑砼凝凝固后拆除除挡头板，将将止水带靠靠中心钢筋筋拉直，然然后将φ10mmm钢筋卡卡卡住止水带带，模筑下下一环砼。隧隧道衬砌施施工工艺流流程见图9。1、二次支护（混混凝土）施施作时间①各监测项目显示示围岩位移移速度明显显减缓并已已基本稳定定。②各项位移已达到到预计位移移量的800～90％（预预计位移量量可通过回回归分析得得到）。③各项位移速度小小于0.110～0.2mmm/d。④当围岩压力较大大沉降收敛敛速度加大大时,可提前施施作二次模模筑衬砌。施工准备施工准备台车就位防水板铺设浇筑混凝土脱模隐检项目满足混凝土养护钢筋绑扎不合格台车检修试件制作钢筋弯制及运输安注浆管安止水带涂脱模剂混凝土运输输送泵就位图9隧道衬砌砌施工工艺艺流程图⑤测量过程中如发发现异常现现象或与设设计不符时时，应及时时提出，以以便修改支支护参数。⑥测点埋设情况和和量测资料料应纳入竣竣工文件，以以备运营中中查考或继继续观察。2、施工准备在二次混凝土衬衬砌前，必必须进行如如下工作：：①将初期支护侵入入二次衬砌砌设计范围围内的锚杆杆头、小导导管头等影影响防水板板铺设的杂杂物清除干干净，并喷喷射混凝土土找平。②衬砌台车拼装完完成，并检检查好模板板的刚度、液液压系统、模模板表面平平整度、模模板接缝错错台情况处处理等各项项指标，并并刷好脱模模剂。③做好预埋件和预预埋孔洞的的里程位置置详细图，加加工好预埋埋孔洞的模模板，固定定好预埋管管线，保证证预埋位置置准确。④浇筑混凝土前将将基底表面面的积水、岩岩屑、泥浆浆等松散物物清除干净净。⑤为了保证每组衬衬砌接头的的平整度，在在二次衬砌砌施工前先先施作隧道道仰拱混凝凝土及填充充，再铺设设枕木和轨轨道，检查查轨道标高高和轨道距距中线的距距离，保证证台车就位位准确和接接头的平整整度。⑥施工环向排水管管、排水盲盲沟、挂好好土工布和和防水板并并检验合格格。3、施工测量台车就位前，测测量放样隧隧道中心线线和衬砌台台车轨道线线，使台车车就位误差差不得超过过10mm，并在小小边墙上定定出台车就就位标高及及就位边线线，用红油油漆标识，以以便台车按按照标高和和边线就位位。4、钢筋制作安装装衬砌钢筋在洞外外现场加工工，按设计计长度计算算下料时，应应考虑钢筋筋搭接长度度和接头错错开的距离离，下料完完成后在加加工场焊接接完成，尽尽量减少在在台架焊接接。衬砌钢筋施工应应符合以下下要求：①衬砌钢筋的规格格、型号、机机械性能、化化学成分、可可焊性等符符合规范规规定和设计计要求，钢钢筋进场后后必须进行行抽样检查查，合格后后方可投入入使用。②钢筋在加工弯制制前先调直直，钢筋表表面的油渍渍、水泥浆浆和浮皮铁铁锈等均应应清除干净净。加工后后的钢筋表表面不应有有削弱钢筋筋截面的伤伤痕。③钢筋主筋采用焊焊接接头，接接头质量必必须符合TB100210--20011《铁路砼砼与砌体工工程施工规规范》（以以下简称《规规范》）的的要求。④衬砌钢筋之受力力钢筋采用用焊接接头头时，焊接接接头应相相互错开，错错开距离为为35d(d为钢筋直直径)，且不少少于50cm。在同同一截面内内受力钢筋筋接头面积积占受力钢钢筋总截面面面积的百百分率不超超过50%。⑤焊接接头距弯曲曲处的距离离不应小于于10d，也不应应位于最大大弯距处。⑥钢筋交叉点应用用铁丝全部部绑扎牢固固，数量不不少于90%，钢筋绑绑扎接头搭搭接长度及及误差应符符合规范及及设计要求求。5、台车就位（1）轨道铺设轨道宜采用铁路路P38以上钢轨轨，短枕采采用木枕，钢钢轨与短轨轨间使用轨轨垫板，轨轨道置于已已填充的混混凝土面上上，以保证证台车平稳稳。轨道中中心线尽可可能与隧道道中心线重重合，偏差差应控制在在10mm以内。（2）台车准确定位台车定位采用五五点定位法法，即以衬衬砌圆心为为原点建立立平面坐标标系，通过过控制拱部部模板中心心点、拱部部模板同墙墙部模板的的两个铰接接点、两墙墙部模板的的底脚点来来精确控制制台车就位位。为避免混凝土浇浇筑过程中中台车上浮浮（一般可可达到15mm左右），采采用三个30t的千斤顶顶在台车前前端端部拱拱顶增设支支撑，以防防止台车上上浮造成拱拱部错台。台车就位前，在在小边墙上上定出台车车就位标高高及就位边边线，按照照标高和边边线就位后后，重新检检查台车的的净空和拱拱顶标高，保保证隧道衬衬砌净空满满足设计要要求。6、混凝土浇筑衬砌混凝土的质质量，受到到施工方法法的极大影影响。特别别是现场内内的运输、灌灌注、捣固固、养生等等方法对混混凝土的性性能影响很很大，因此此，应仔细细研究混凝凝土的运输输、灌注、捣捣固、养生生等各个作作业环节。严严格按照设设计要求及及现场试验验结果进行行操作。混凝土灌注采用用混凝土输输送泵，灌灌注过程中中根据灌注注的部位不不同严格按按照表10标准进行行作业。（1）混凝土拌和、运运送①混凝土的各种材材料必须经经试验合格格后方可使使用，拌合合采用强制制式搅拌机机进行拌和和，拌和过过程中严格格按施工配配合比配料料，拌合时时间一般不不少于2分钟，确确保混凝土土的和易性性。②混凝土应尽可能能地在接近近拌合状态态下运送、灌灌注。为此此，运送时时间要短，不不使混凝土土材料离析析、含气量量变化和坍坍落度下降降等，故衬衬砌混凝土土采用混凝凝土罐车进进行运输。表10混凝土土的灌注方方法及标准准位置项目标准仰拱、边墙及拱部以下落下高度1.5m以下灌注一层的高度度40-50cmm左右流动距离不流动拱顶部灌注方式向上灌注流动距离10m左右（2）混凝土浇筑①混凝土灌注前应应清除模板板内的水及及杂物，输输送泵管路路中残留的的砂浆等有有损混凝土土的品质的的，必须在在灌注混凝凝土前清除除。②为防止混凝土流流动中产生生离析采用用分支管并并设变换阀阀，用2～3个检查窗窗进行灌注注，灌注边边墙的检查查窗应设在在合适的高高度上，使使混凝土下下落高度小小于1.5m，防止混混凝土下落落产生离析析形成蜂窝窝。拱顶高高流动性混混凝土只从从中央检查查窗进行灌灌注。③从检查窗进行灌灌注时，可可从邻接的的检查窗和和上面的检检查窗进行行捣固。因因此，灌注注检查窗依依次向高位位置变更，到到尽可能高高的位置之之前，最好好用检查窗窗进行混凝凝土的灌注注。④混凝土灌注速度度不能比模模板设计时时预定速度度快，否则则会造成左左右混凝土土的灌注高高差，模板板会产生变变形和移动动，所以应应根据设计计灌注速度度左右应对对称进行浇浇筑灌注。⑤泌浆水混入混凝凝土后会形形成低品质质层，而降降低衬砌的的均匀性和和整体性。其其次，已灌灌注混凝土土面会存在在泌浆水，附附着在模板板上形成水水泡。因此此，泌浆水水应用设在在堵头板上上的排水孔孔排除。⑥拱顶部分的混凝凝土灌注，一一般采用向向上灌注方方式。向上上灌注方式式比引拔的的混凝土充充填性要好好，也可采采用充填性性更好的挤挤压方式（活活塞方式）。拱拱顶部分的的混凝土灌灌注，重要要的是不要要产生离析析、各个角角落不残留留空隙、堵堵头处能够够完全充填填。因此，混混凝土要连连续灌注，并并从堵头板板的开口处处排除泌浆浆和空气。⑦为了确实地充填填拱顶部分分，可以研研究采用高高流动性混混凝土，高高流动性混混凝土是具具有自充填填性的，材材料难于离离析。此外外，通常混混凝土多少少会产生泌泌浆而在拱拱顶背后产产生一些小小空隙。高高流动性混混凝土几乎乎没有泌浆浆，因泌浆浆引起的空空隙是不会会出现的。⑧向上灌注口一般般距已灌注注好的混凝凝土侧0.755m为宜。灌灌注口离开开已灌注好好的混凝土土越远，其其流动越困困难，靠近近已灌注好好的拱顶部部则易产生生空隙。因因此，灌注注口最好靠靠近已灌注注好的混凝凝土侧。为为了减少空空隙中的空空气，可在在已灌注好好混凝土侧侧设置排气气孔。⑨因事故而中断灌灌注时，改改变了混凝凝土的流路路，会产生生空洞和厚厚度不足，所所以每模必必须采取备备用电源、备备用混凝土土拌和机等等措施以保保证连续地地灌注混凝凝土。（3）混凝土捣固混凝土的振捣采采用附着式式振捣器和和人工插入入式振捣棒棒配合使用用，台车加加工时在起起拱线以下下、起拱线线、起拱线线以上留出出捣固窗口口，混凝土土施工时捣捣固人员在在窗口用插插入式振捣捣器捣固，保保证混凝土土捣固密实实。拱顶等等不能使用用内部振捣捣器的部分分，要注意意不要产生生下降、厚厚度方向分分离等缺陷陷，采用附附着式振动动器振捣密密实，混凝凝土难于充充填的部位位，应仔细细捣固。混凝土灌注中断断的场合，再再次开始时时要特别仔仔细，捣固固器应确实实地插入下下层的混凝凝土中。使使用振捣器器时应注意意的事项如如下：①内部振捣器尽可可能地垂直直，以一定定间隔插入入，其间隔隔一般在50cm以下。②振动捣固应充分分，其标志志是混凝土土和面板的的接触面出出现水泥浆浆线。表面面不再有气气泡，混凝凝土容积减减少也是一一个特征。③振捣器形状、大大小、数量量应根据一一次捣固的的混凝土容容积决定，并并留有备用用数量。④捣固作业要注意意不损伤背背后的防水水板。7、拆模和养护（1）拆模时间模板须待混凝土土达到设计计强度2.5MMpa以上时方方可拆除；；对于受较较大围岩压压力的模板板须待混凝凝土达到设设计强度的的100%%后才能拆拆除。（2）养护方法隧道衬砌养护采采用高压水水冲洗湿润润的办法，经经常要保持持混凝土湿湿润，保养养期限一般般为10天。养护护的洒水期期限与水泥泥品种、空空气湿度、气气温等条件件有关。没有充分硬化的的混凝土受受到振动、冲冲击时，会会产生开裂裂和损伤，因因此在爆破破中，掌子子面和混凝凝土灌