手机类通用检验规范

******公司品质部现场工作指引文件编号版本页码手机壳通用检验标准APAGE1of8工作指引内容修订时间修/制定内容版本修订人持有部门第份生效日期年月日受控文件非受控发行章编制确认批准客户确认时间时间时间时间制定目的经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。适用范围本检验规范适用于xx手机外壳检验标准。权责单位1.本检验规范由品管单位制定，品管单位经理核准后发行。2.所制定之规格，如有修改时，应以新标准执行。应用文件GB/T2828.1-2003II抽样计划表、工程图纸、工程样板、检验标准等.检验仪器设备:RCA耐磨试验机、色差计、硬度试验机、污点卡、百格刀、3M600胶纸、三菱牌2H铅笔、螺纹规、扭力计、拉力计、卡尺、投影仪等检验标准:采用GB/T2828.1-2003II表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRITICAL0,MAJOR1.0及MINOR2.5。有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。七.、定义7.1测量面定义A测量面：手机安装电池板以后，暴露在外且在正常使用中可直接看到的主要表面，如翻面、翻底、主面、主底的正面。B测量面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如翻面、翻底、主面、主底的侧面，天线的外表面，电池盖外表面等。C测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时才可看到的内表面。D测量面：手机壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。7.2缺点分类：a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。7.3注塑件不良缺陷定义缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。顶出痕：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。油渍：在塑料件表面残留的油污。翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面线形划伤。凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质7.4料件喷涂表面不良缺陷定义颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。龟裂：漆层表面有裂纹现象。桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。划痕：在漆层表面有线状划伤现象。纤毛屑：在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象。色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。7.5装配组件不良缺陷定义焊接裂缝：螺母等焊接时产生的可视裂痕。断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。八、检验条件：检验环境光源：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500mm～550mm，（照度达600Lux～800Lux）被检物表面与眼睛距离：30~40cm视线与被检物表面角度：45±15°检验时间：≦10s检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。九、检验内容外观检验：机壳件外观检查要求如下表：序号不良项目检测面A检测面B检测面C检测面D1点缺陷及颗粒同色点D≤0.30mmN≤1D≤0.30mmN≤20.30<D≤0.35mmN≤1且DS≥10mmD≤0.30mmN≤30.30<D≤0.35mmN≤20.35<D≤0.4mmN≤1且DS≥10mm以不影响装配为原则异色点D≤0.30mmN≤1D≤0.30mmN≤20.25<D≤0.35mmN≤1且DS≥10mmD≤0.30mmN≤30.25<D≤0.35mmN≤20.3<D≤0.4mmN≤1且DS≥10mm2划痕碰伤W≤0.08mmL≤1mmN≤1W≤0.1mmL≤2mmN≤22mm≤L≤3mmN≤1DS≥10mmW≤0.1mmL≤2mmN≤42mm≤L≤3mmN≤2DS≥10mm0.1<D≤0.15mmL≤2mmN≤22mm≤L≤3mmN≤1DS≥10mm0.1<D≤0.15mmL≤2mmN≤32mm≤L≤3mmN≤2DS≥10mm3披锋不允许W≤0.1mmL≤2mmN≤1且不影响装配W≤0.2mmL≤1mmN≤2且不影响装配W≤0.2mmL≤1mmN≤3且不影响装配W≤0.5mmL≤2mmN≤1且不影响装配W≤0.5mmL≤2mmN≤2且不影响装配4缩水夹水纹开裂在自然无反光的情况下，看不到明显的缩水纹夹水纹，不允许有开裂现象或者参照客户限度样板。开裂现象不可接收缩水在不影响装的情况下可接收,开裂现象不可接收序号不良项目检测面A检测面B检测面C检测面D5飞油不允许不允许按限度样板接收6积油不允许按限度样板接收按限度样板接收6顶高不允许不影响装配为原则N/A7色差3秒钟内看不到明显的色差8光泽度按标准色板或客户颜色上/中/下限样品9纤维丝不允许按极限样板接收10透底不允许11剥落不允许12桔纹不允许13喷油暴裂不允许14阴影不允许15不可去除手指印及油渍不允许16EMI范围不符不允许（严格按照客户文控中心发放的EMI喷涂范围图纸及样板）2)装配技术要求a)螺母熔接：无漏焊，螺母无下陷或浮高现象，熔接后无裂痕，外径尺寸符合图纸要求。螺母力矩：螺母熔接后，用扭力螺丝刀测试大于或等于1.5kgf.cm为合格。螺母拉力：螺母熔接后，用拉力计测试大于或等于7kg为合格螺纹检测：使作牙规检测,通端通、止端止。另：当图纸对螺母检验有特殊要求时，按图纸要求处理。b)组合件配合：组合件配合接口断差小于0.2mm，主底、主面配合间隙小于0.25mm为合格,翻面、翻底配合间隙小于0.15mm为合格，运动部位不允许有干涉及阻力。另：当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。c)变形度（平整度）正常情况下≤0.25mm，当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。d)扣位强度：组合件试装3次，垂直按压熔接线位置，扣位无明显变形及脆断现象。e)熔接线强度：对有明显熔接线的产品对熔接线处作120度弯折，均匀用力，正反各一次，不断裂为合格。3)尺寸测量：严格按客户文控中心所发放的图纸，用卡尺、工具显微镜或投影仪量测产品的关键尺寸，并记录于出货检验报告中，当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。4)性能检验标准喷漆特性测试参照国标《色漆和清漆漆膜的划格试验。》用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验,试验后在检查油漆的脱落情况。结果判定：要求附着力≥4B时,脱落总面积小于5％为合格。5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。注：用指甲用力刮外壳的边缘或棱角处，要求油漆不易成片脱落。b）EMI附着力测试用百格试验法来验证EMI的附着力。具体方法如下：用百格刀每间隔1mm，横竖各划11条，形成100个小方格，每条划线应深及表面涂层的底层；使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净；用3M600#胶纸完全粘合百格区，将胶带呈45°角撕起，粘揭3次，每次使用新胶纸，要求小方格脱落面积不超过5%。c）EMI密着力测试用百格试验法来验证EMI的密着力。具体方法如下：用百格刀每间隔1mm，横竖各划11条，形成100个小方格，每条划线应深及表面涂层的底层；使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净；用3M600#胶纸完全粘合百格区，将胶带呈45°角撕起，粘揭2次，每次使用新胶纸，要求导电漆点状/浅雾状脱落为合格，片状/浓雾状脱落为不合格。d)EMI阻值测试根据客户/文控中心发放的EMI喷涂范围图纸要求的测试点进行测试且喷涂范围内任意两点间必须导通,电阻值按客户要求执行.e）喷漆耐磨测试用专用的RCA耐磨测试仪及专用的纸带，施加175g的载荷，带动纸带在样本的表面磨擦300个循环（间断）;结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。注：如果采用的是PU漆，要求耐磨性200个循环（间断）。F)耐醇性测试用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），施加500g的载荷，用专用仪器或手工以40次/分钟～60次/分钟的速度,在样本表面来回擦拭200个循环;结果判定:试验完成后以油漆表面无明显退色时为合格。G)硬度测试参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。用2H铅笔（三棱铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦