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题目：混流生产中生产方案与作业排产问题讨论

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原理、生产提前期、无限能力方案等方面的缺陷便表现出来。

（1）“提前期”和“批量”是创造棘手的罪魁祸首。

在大量生产条件下，非流水线生产的产品转移是成批举行的，或整批一起转、或按容器分批转，物料的流淌就浮现了停滞现象——转出时的等待成批和转入时的等待加工。实际上，等待将分工的娴熟工人那里争取到的高效率所有抹杀掉。闻名的“加工时光大约仅仅是囫囵(周期)提前期的5%”的创造业顽疾，和加工前、后的等待，都被固化在ERP软件里。每一个提前期背后还都有一个批量的约束。批量变化了，提前期就不对了，不当心MRP还会浮现下序开工早于上序完工的荒唐事。

（2）“一个产品一个BOM”易造成数据灾害。

MRPⅡ的基石BOM，其原理是对每一个确定的产品建立一个顶级的产品BOM，再按照产品内的零部件关系举行拆分，运行MRP。在基于订单的混线生产模式下，MRPⅡ为每一种产品确定一个产品BOM，有多少种产品就有多少种产品BOM。这样势必使MRPⅡ受到“一种产品一个BOM”的羁绊，带来一场数据灾害。

（3）采纳无限能力方案，不考虑可行性。

MRPⅡ从出生之初，就没有考虑能力问题。正如MRP创始人之一JosephOrlicky所认为

的那样“MRP是与能力无关的系统，它的功能仅仅是确定为实现主生产方案需要什么物料、需要多少和什么时光需要”。MRP在作方案时，假设工厂能力是无限的，忽略了方案的可行性问题。多年来，理论界对MRP的这个缺陷举行了许多技巧性的改进。划，不考虑可行性。

2问题描述

混流条件下基于MRPⅡ与TOC的生产方案与控制讨论，不仅涉及到MRPⅡ与TOC等生产管理方式的讨论，还涉及到以MRPII为基础，同时结合TOC思想的方案与控制系统框架的提出，以及具体的车间作业排产方案的编制办法的讨论，问题涉及范围广、综合性强，复杂度高。目前国内理论界对这方面的讨论还很少，需要举行长久的投入才会有所收获。

3国内外讨论现状

（1）国内讨论现状

熊锐等建立了一种车间集成生产方案与调度模型，同时考虑了工序加工的先后挨次约束和作业在机床上的加工能力约束，并采纳拉氏松弛法对其举行求解，但求解松弛调度子问题算法的计算复杂性较大，难以解决规模较大的问题。严洪森，张晓东等针对汽车创造企业生产方案与调度问题，做了较多的工作。他针对一类Job-shop车间的生产方案和调度的集成优化问题，提出一种非线性混合整数规划模型，该模型利用调度约束来细化生产方案，以保证得到可行的调度解;并采纳由启发式规章和遗传算法构成的混合遗传算法举行求解，并在汽车装配车间生产方案与调度的同时优化方面，首先将汽车装配线简化为一个Flowshop问题，并建立其混合整数规划模型，以求得使各装配工位的预备成本和空闲时光尽可能少，并尽可能满足产品需求的粗生产方案，然后在粗生产方案的基础上考虑装配线的细节;用Tabu搜寻法与迅速调度仿真相结合的二种不同办法，使生产方案与调度同时得到优化;并给出了实际算例结果，然后对汽车创造企业的冲压、焊接和涂装二个成串联多级车间的生产方案与调度集成优化举行了讨论，建立了其模型，并提出了批量动态分割合并的办法，构成一基十遗传进化的启发式算法来求解（2）国外讨论现状

1998年Layden，J。发表论文提出一种基于有限生产能力的前向排产思想，但他并没有给出详细的排产模型。2022年S。Crawford建立一种混合整数规划（MIP--MixedIntegerProgramming)模型用于解决资源分配和多阶段生产方案和排产计划。但并没有考虑到生产工序的优先关系。2022年YANRADEE设计一种优先权网络用来代表工序间的先后关系，通过启发式算法产生近似最优解的排产计划，并引进了关键路径的概念，但惋惜的是，排产算法在很大程度上都是基于无限生产能力的。2022Lambrecht提出一种基于无限生产能力下的MRP，该计划假设生产间各个子工序的操作挨次是固定不变的，这就很难处理动态订单生产问题。2022年Moon，Kim和Gen共同提出一种动态的生产排产模型(DAPS)，可以动态处理可变订单的问题。但圆满的是，传统的MPS是基于生产的无限能力、生产时光固定不变和生产供需固定不变的前提下的，这就会产生许多问题，比如变动瓶颈等，而且，无法保证明现主生产方案的具体生产排产方案的可行性。当具体生产排产方案变得不行行的时候，需要对主生产方案做大幅度的调节。延伸了产品交货时光。因此，具体生产排程应当基于企业的实际生产能力，并且尽可能做到均衡生产，这样编制出来的生产排产方案才更具有可操作性。

总结

1、在生产方案的方面

(1)PERT/MRPII模式”(网络方案法)

该模式主要考虑到一次性生产产品生产周期长、结构复杂等特点，在产品上层方案采纳PERT得到每个子项目的最晚完工时光，确定各产品及其主要部件的投产挨次;在下层则利用MRP分解子项目，制订具体的加工和选购建议。主要缺陷在于:MRPII的运行需要精确     的生产提前期，在一次性生产中制定出每种零件精确     的生产提前期十分困难。（2）MRPII/JIT模式

此模式是讨论较多的模式，充分利用MRPII强大的方案功能和信息集胜利能，生成上层生产方案、物料选购方案等;在生产活动的控制层，则利用JIT的控制功能，执行生产控制。该模式综合“推”、“拉”两种方案办法的优势，但讨论多集中于将JIT合并到MRPII中，非二者的真正集成。同时，JIT所不断追求的“零库存”与MRPII中合理合法的“平安库存”成为一对不行调和的矛后。(3)MRPII/JIT/TOC模式

该模式在MRPII与JIT结合的基础上，引入TOC理论，详细的结合模式为:以方案为主线，运用TOC理论来发觉瓶颈，提出改进方向;以MRPII为主举行生产方案的制定，重点是对瓶颈环节举行方案和控制;以JIT为主举行现场管理和改善活动。但在这种模式中，JIT的“零库存”与MRPII中“平安库存”的矛后仍然存在

2、在作业排产方面

(1)并行或分布策略:为适合不同车间控制结构与高度复杂问题的需要，不少学者利

用并行或分布策略来解决车间排产问题。

(2)分解与成组策略:利用分解生产方案或GT的调度策略可以大大降低问题的复杂

性和规模，求得排产问题的较优解，同时优化系统的一些性能指标。

(3)人机交互策略:大量的讨论表明人机交互策略可以减小系统的搜寻时光，可在有

限的时光、背景学问条件下解决一些困难的排产问题。

(4)生产方案与排产集成策略:生产方案与排产的集成讨论具有全局优化的特征，也

符合先进创造模式的思想，同时提高了生产系统的柔性。

(5)多目标权衡决策:实际排产问题是多目标的，且‘这些目标往往互相矛盾，如何

对排产系统的不同目标举行权衡分析，实现多目标排产优化是非常须要的。

3、论文构想

在生产方案方面，以MRPⅡ为基础设计混流生产企业的一套生产方案体系。在物料需求方案这部分，按照TOC思想，利用企业的资源负荷信息及物料需求信息识别瓶颈资源，对瓶颈资源举行排产，相应的对非瓶颈资源举行排产，进而反馈并修正MRPⅡ,以保证MPS与下层方案协调全都。完成MRPⅡ与TOC在方案体系的集成。

在作业排产方面，用DBR理论对车间作业举行排产。主要从四个方面讨论作业排产问题：