来华大桥钢管拱施工组织方案

广西贵宾市来华大桥工程（K0+410.92～K0+887.08）钢管拱加工施工方案编制：复核：审核：建设单位：贵宾市建设开发投资有限责任企业监理单位：广西南宁建科工程监理有限责任企业施工单位：山东通达桥梁工程有限企业日期：十二月

目录第一章工程概况 11.1编制依据及范围 11.1.1编制依据 11.1.2编制范围 11.2工程概况 11.2.1参建单位 11.2.2工程介绍 1第二章施工组织机构及人员配置 32.1项目管理组织机构 32.2主要责任人职责 32.3劳动力计划 62.4设备配置 7第三章施工总体布署 93.1工程施工进度计划 93.1.1编制依据 93.1.2计划安排 93.2生产及工艺准备 93.2.1技术准备 93.2.2前期准备工作 93.3材料供给计划 93.4人力资源培训计划 103.5工程施工场地安排 103.6产品存放及运输 10第四章钢管拱加工工艺方法 114.1钢管拱加工施工流程图 114.2材料复验和管理 114.3技术准备 124.4引用标准 124.5钢管拱加工 124.5.1钢管拱总体加工流程 124.5.2零件放样下料 134.5.3下弯单元件制作 134.5.4主拱肋节段加工及卧拼匹配预拼装 144.5.5拱肋现场装焊 154.5.6焊接 164.5.7焊接设备 174.5.8焊接通常要求 174.5.9零、部件焊接 184.5.10钢管拱分段焊接 184.5.11工地节段组焊与高空焊接 184.5.12焊缝质量检验 194.5.13焊接工艺评定试验方案 204.6防腐涂层 224.6.1技术准备 224.6.2组织准备 224.6.3施工现场布置 224.6.4涂装施工程序 23第五章质量确保方法 285.1总则 285.2工程质量目标 285.3质量组织机构 285.4质量控制 285.4.1钢结构制作前质量确保方法 285.4.2生产设备和工艺装备控制 295.4.3人员控制 295.4.4外购物资控制 295.4.7钢结构节段预拼装检验 305.4.8隶属设施加工与安装质量控制 315.4.9预拼装检验 315.6不合格品控制 325.7成品验收和工程资料控制 32第六章安全环境保护确保方法 336.1目标 336.2适用范围 336.3职责 336.3.1项目经理职责 336.3.2安全管理人员职责 336.3.3工程管理人员职责 346.3.4工艺技术人员职责 346.4.5质量确保人员职责 346.3.6设备人员职责 346.3.7施工单位责任人职责 346.3.8施工人员职责 346.4各项管理要求 346.4.1现场安全环境管理要求 346.4.2下料加工安全环境管理要求 356.4.3装配作业安全环境管理要求 356.4.4焊接作业安全环境管理要求 356.4.5高处作业安全环境管理要求 366.4.6起重作业安全环境管理要求 366.4.7电气作业安全环境管理要求 376.4.8涂装作业安全环境管理要求 386.4.9脚手架安全管理要求 386.4.10产品消防保卫管理要求 386.4.11成品存放及运输安全管理要求 386.5应急确保方法 396.6完善考评奖罚制度 39第一章工程概况1.1编制依据及范围1.1.1编制依据⑴《广西贵宾市来华大桥工程施工图设计》(-6)；⑵《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-)；⑶《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）；⑷《城市桥梁工程施工与质量验收规范》；⑸国家和广西壮族自治区政府关于法律、法规和条例、要求。1.1.2编制范围广西贵宾市来华大桥钢管拱制作加工施工。1.2工程概况1.2.1参建单位建设单位：贵宾市建设开发投资有限责任企业；勘察单位：核工业柳州工程勘察院；设计单位：湖南大学设计研究院有限企业；监理单位：广西南宁建科工程监理有限责任企业；施工单位：山东通达路桥工程有限企业。1.2.2工程介绍来华大桥位于贵宾市，跨越红水河上一座特大型桥梁，桥梁全长470m，全桥桥面宽32m，主桥为主跨220m中承式钢管混凝土拱桥，桥拱脚基础采取扩大基础，嵌固于岩石，水平推力直接传至基础。桥面设置1.75％双向纵坡，桥面双向2％横坡。主拱拱肋采取中承式双肋悬链线无铰拱，计算跨径210.00m，计算矢高60m，矢跨比1/3.5，拱轴系数m=1.543，每片拱肋由4根φ75016mmQ345C钢管组成，内灌C50微膨胀混凝土，并作为弦杆，上弦和下弦横向两根钢管之间用φ55016(12)mm平联钢管联接，平联管内灌注C50混凝土，上、下弦之间用φ45012mm钢管作为腹杆，组成桁式拱肋。拱肋为等宽变高度截面，宽2.0m，高度在拱脚径向为5.50m，在拱顶为3.50m。两肋中心距为27.00m，桥面以上设6道“K”撑、桥面以下每侧分别设置1道“K”字横撑和1道对”K”撑（在通航水位位置附近横撑给予加强），每道横撑均为空钢管桁架，由上、下弦φ50012mm（直撑）和腹杆φ35110mm组成，主拱肋共设横撑10道。全桥共布置上、下游各8根立柱，共16根立柱，均采取φ800钢管混凝土构件，内灌C50混凝土。吊杆标准间距为7.0m，采取镀锌高强低松25φS15.2钢绞线，PE防护，＝1860MPa。第二章施工组织机构及人员配置2.1项目管理组织机构项目经理部由项目责任人统一指挥，调度职能部门，指定专业责任人，针对钢管拱工程特点，对专业责任人主要工作职责作出要求。组织机构见图2-1-1技术责任人谢新柱技术责任人谢新柱项目经理李永睿生产负责人周东民安质部工程部协调部物资设备部合约部保障部测量组图2-1-1组织机构图2.2主要责任人职责2.2.1项目责任人职责⑴对钢管拱工程全过程加工质量负责，负责落实工程质量目标，确保钢管拱工程实施全过程全部活动均符合质量体系要求，并负责组织协调各部门工作。⑵对钢管拱质量责任进行监督和考评。⑶负责组织产品生产准备计划、生产计划、需求计划制订、协调、检验和考评。⑷对钢管拱工程安全生产进行控制和进行全方面管理。⑸负责组织科学管理、文明施工，均衡组织生产，确保协议工期实现。⑹负责接收总监办对整个工程施工进度和质量监督检验。⑺对钢管拱工程生产设备和工艺装备需求计划制订、协调、检验和考评。⑻对钢管拱工程全部工作人员、作业人员进行质量意识和工程质量管理要求教育培训，按照岗位职责，各自负责所管辖范围内产品质量。⑼依照钢管拱加工工艺，对技术人员和施工人员及管理人员进行全方面质量管理。⑽对外购物资采购控制和采购材料分类存放，专料专用，进行全方面质量管理。2.2.2主管工程师职责⑴负责对技术管理正常运行进行组织和协调；组织实施项目施工技术交底工作。⑵负责项目施工质量控制，对工艺执行情况进行检验和考评负责。⑶负责组织编制并审查产品工艺文件、施工图、工装图设计、采购文件、产品标识、产品包装和防护设计等；负责组织完工图正确绘编、工程技术总结撰写和相关完工技术文件资料整理和提交。⑷负责就质量问题，参加不合格品审理，对不合格品进行审理和技术处理。⑸负责对施工项目标施工技术问题及时处理。⑹负责项目标交工验收和完工验收交验工作，并负责汇总工程项目，整理工程变更文件，完成工程技术总结2.2.3质量安全工程师职责⑴执行相关技术标准和质量评定标准，对质量检验工作负直接责任，并对施工工程质量负有监督检验责任。⑵负责工地安装工程质量检验和验收，及时做好质量统计、填报质量证实书，并按要求及时报监理、业主等进行抽检。⑶负责工程施工检验资料管理和交验工作，并参加工程完工验收和完工资料交验工作。⑷搜集、整理、分析质量状态信息，提供并反馈质量信息和处理提议。⑸参加不合格品分析处理,并参加工艺纪律执行情况检验考评。⑹负责钢管拱工程项目标安全生产。⑺负责对工地危险源进行安全危害辨识，风险评价，并制订控制方法，应急预案。⑻负责对施工人员尤其是特殊作业人员进行进行安全交底，并做好交底统计。⑼负责施工现场定置管理，确保作业现场通道通畅，督促及时清理生产现场，保持良好生产作业环境。⑽在发生质量和安全事故时，应全力组织抢救，主动配合事故调查、处理。2.2.4统计工程师职责⑴负责对甲方要求进行识别与确定。⑵负责在因甲方原因或我方原因需更改协议内容时，应组织相关人员按工厂文件《产品要求评审方法》要求重新评审协议。⑶负责工程中间计量，进度款收取。⑷负责与甲方沟通，并搜集、整理和保留与甲方沟通统计。2.2.5施工管理人员职责⑴负责编制生产计划，组织协调，控制生产过程。⑵落实环境管理工作，确保作业场所通道通畅。按照环境体系文件要求，督促清理生产现场工业、生产垃圾。保持良好生产作业环境。⑶对员工经常进行安全生产教育，针对作业特点，危险原因确实做好班前安全教育，预防各类事故发生。⑷模范执行企业安全生产及环境管理规章制度。督促检验施工人员恪守岗位责任制和安全技术操作规程。纠正阻止违章作业和不安全行为。⑸合理组织，科学安排生产，使安全环境管理防范方法落实到人员、产品、设备、工具、工艺全过程。⑹生产过程中考虑设备负荷能力及生产场所安全，防护方法。召开生产调度会时，必须强调安全性，碰到不安全原因，会同关于部门采取方法，及时消除隐患。2.2.6施工人员职责⑴严格执行安全操作规程和环境管理制度，正确穿戴劳保防护用具。⑵施工人员都有保护自己健康和安全环境责任，工作中要确实做到“三不伤害”及保护环境行为，做到工完料尽场地清，实现安全生产文明施工。⑶服从管理，自觉维护企业安全生产秩序。⑷熟悉本工种施工生产技术，按技术要求文明生产。⑸服从项目部管理人员、监理人员及施工部领导人员管理。⑹注意个人卫生，确保居住场所环境清洁卫生。2.2.7物资管理控制⑴物资采购按甲方要求及企业相关管理文件执行。⑵采购产品验收和保管A.采购产品验收和入库焊材、辅材及涂料进厂后，按协议要求进行外观检验合格方能入库。B.采购产品保管①采购产品分类存放，专料专用，预防存放期间变形和弯曲。②确保焊接材料存放库房满足焊接材料保管条件要求。③确保涂料存放库房满足涂料保管条件要求。④对钢管拱工程加工所使用原材料，物供部门建立专门物资台帐，确保物资材料保管台帐和材料检验台帐信息能对应一致，并确保可追溯性。C.采购产品标识确保全部采购产品按产品炉批号、型号、规格分区堆放，并做出显著产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号，确保可追溯性。2.2.8产品标识和可追溯性⑴部门分工职责①工艺设计人员负责对标识进行设计、要求。②物资供给部负责对采购产品进行标识、移植及传递。③生产管理部负责对单元和部件进行标识、移植及传递。④质量管理部负责产品检验状态标识和统计。⑵产品标识和可追溯性①工艺设计所在施工图纸和技术文件中对生产、安装和交付过程产品标识做出明确要求。②产品标识具备唯一性，标识编码清楚统计其所在节段详细部位。③生产管理部门组织施工者按要求进行施工中单元件及节段编码标识，并按要求利用红色油漆进行节段编码显著标识。④工程每一阶段工序完工报检后，由质量部门统一进行检验合格状态标识，施工者负责及时去除产品上非要求标识。2.3劳动力计划钢管拱工程施工人力资源依照工程量、设计图、技术规范，按施工工序从管理到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程需要，并留有足够充裕度。人力资源配置详细见表2-3表2-3序号项目人员数量备注配置总数下料装焊加工涂装工程施工管理人员1生产、技术411112设备23材料24质量25安全1工程施工技术工人1放样、切割工442装配工12123焊工42434电、钳工15涂装工25256辅助工102.4设备配置投入钢管拱工程施工主要机械设备见下表2-4-1：表2-4-机械名称型号规格及加工能力出厂时间数量(台)备注1、下料设备数控切割机3000-11半自动切割机CG-100４仿形切割机CG-1501环形切割机22、卷管设备卷板机30-300023、焊接设备CO2气体保护焊机NBC－400，50025交直流单头焊机ZXE1-400400A15埋弧自动焊机M1-12504碳弧气刨24、涂装设备空气压缩机VF-6/70123套电弧喷涂机ZPG-400A18kw1套空气除水清净器E-579立式1套汇流排F-125卧式1套高压无气喷涂枪G9-2AI气喷4喷砂机CMD-12004磁性测厚仪HCC-18磁式1划格刀具2套粗糙度仪15、机械加工设备钻床1磁力钻床2千斤顶206、起重运输设备龙门吊50t、L=24m27、拼装工艺装备旋转胎架4套8、场地下料24m×30m(B×L)1单元件生产车间24m×30m(B×L)1单元件组装、预拼24m×20m(B×L)1喷砂、涂装24m×30m(B×L)19、配电系统结构加工生产2套防腐加工1套第三章施工总体布署3.1工程施工进度计划3.1.1编制依据按照协议对工期要求，结合钢管拱工程设计图技术要求及产品结构特点，按成组技术组织生产，按计划提供构件，确保满足现场安装要求。利用统计分析技术，均衡各分项工程施工，合理配置资源，在满足协议工期基础上，留有调整时间，控制关键工序、施工周期，确保总体施工均衡连续。3.1.2计划安排钢管拱工程加工总体计划为：制作加工总体周期为120天，其中生产技术准备从12月28日开始，工程材料在此之前应陆续进场，并开始焊接工艺评定试验及卷制工作实施，预计01月06日开始施工，桥面拼装过程中配合吊装工作进度，完成钢管拱对接工作。钢管拱工程下料、单元件制作、节段涂装、发运等按施工计划各工序交叉进行，确保工程周期。3.2生产及工艺准备3.2.1技术准备⑴焊接工艺评定清册绘制⑵施工图册绘制⑶工艺技术文件编制⑷焊接工艺评定试验及评审3.2.2前期准备工作⑴生产场地安排及设备安装⑵安装焊胎架，钢拱拼装胎架⑶开工申请汇报⑷按工作计划正式开工3.3材料供给计划所以加工材料必须按总进度计划提前进场，防止出现待工待料情况发生。3.4人力资源培训计划对参加本工程施工人员提前进行有针对性技术再培训、质量要求培训、安全要求培训，使全体施工人员都熟悉掌握各种施工方案，技术要求，质量要求。3.5工程施工场地安排依照区域化管理及本工程加工工艺工序规范，作业场地依照施工流程按生产线布置，安排了材料存放区、下料区、零件加工区、单元件装焊区、单元件校正区、分段总装区、涂装区及完工产品存放区。3.6产品存放及运输本工程施工设置专用场地对完工产品进行存放，产品装配、焊接、加工、防腐完工检验合格后，用平板车转运。第四章钢管拱加工工艺方法4.1钢管拱加工施工流程图钢板排料—下料及加工坡口—卷制直缝管—单节段下弯放样定位—单节段下弯焊接—单哑铃定位拼装—单节段拱定位拼装—清磨报检—单节段总拼—整体焊接—清磨报检—喷砂除锈—喷铝涂装存放图4-1-1钢管拱加工施工流程图4.2材料复验和管理4.2钢管拱工程所用钢材、焊材、涂料按要求，查对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按协议和关于现行标准要求取样复验。材料复验工作应在具备相关资质试验所进行。复验合格材料才能入库登记，并采取跟踪管理,实现该工程所用材料使用可追溯性。4.2⑴为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等步骤中全过程受控，全部参加物资供给关于人员严格按企业质量体系程序文件要求执行，全方面推行各自职责。⑵本桥使用钢板，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。⑶企业在指令时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合协议要求任何材料或设备，企业将立刻从现场运走，并用合格适用材料或设备取代。⑷钢管拱工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立刻换料或退料，以免使用过程中混用。⑸按钢管拱涂装工艺配置各涂层涂装材料，钢管拱不一样涂层尽可能选取同一厂家产品。⑹为确保材质管理可追溯性，用于本桥上全部钢材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。4.3技术准备4.3.1依照设计院提供设计施工图和技术要求及相关标准、规范，进行钢管拱三维放样，以取得各构件准确数据，并完成施工工艺设计工作。4.3钢管拱加工前企业按相关要求进行焊接工艺评定和涂装工艺评定试验。在监理工程师旁站监督下完成工艺评定试验工作。工艺评定试验经过后，依照工艺评定结果制订焊接施工工艺。4.4引用标准本桥钢结构制作和安装采取以下标准JTJ041—公路桥涵施工技术规范TB10212—98铁路钢桥加工规范JGJ81-建筑钢结构焊接规程GB/T714—桥梁用结构钢GB8162—87结构用无缝钢管GB/T5117—1995碳钢焊条GB/T5118—1995低合金钢焊条GB/T14958—94气体保护焊接用钢丝GB11345—89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB2649～2655—81焊接接头机械性能试验方法GB/T12468—90焊接质量确保通常标准GB/T12469—90焊接质量确保钢熔化焊接头要求和缺点分级4.5钢管拱加工4.5.1钢管拱总体加工流程零件下料完成后进行单元件卷制，再将单元件组装成单节段单元，然后按图纸拼成双哑铃单元，其次按分段要求组成双哑铃结构分段，最终进行主拱肋预拼。主拱肋按“三加一叠正当”施工，即每个接头均要配做，该方法要求节段小拼必须是两个以上节段在“大拼平台”上一起拼装，或者说将“节段小拼”和“大拼”合二为一。预拼完成后，进行涂装，涂装完成后存放或者发运。4.5.2零件放样下料⑴零件放样全部零件必须依照设计图纸进行计算机放样，放样过程中应考虑焊接收缩量。⑵零件下料①号料前查对钢板牌号、规格，检验表面质量，再进行号料。②号料严格按工艺套料图进行，确保下料钢材轧制方向与受力方向一致。③主弦管筒节，包含直筒和斜筒节（主要是斜筒节）放样时将筒节两端口相贯线展开后，采取火焰切割机下料。4.5.3下本桥主拱肋采取以折代曲形式，即采取直（斜）筒节+斜（直）筒节+直（斜）筒节……下弯形式。主拱下弯单元件通常由多个筒节组成，在单元件中，直筒节因两端口与管轴线垂直，筒节只因长度不一样而有所区分，但斜筒节因两端相贯线以及展开部位（即筒节直缝位置）不一样而不一样。下弯单元件如图4-4所表示。直筒节直筒节直筒节斜筒节斜筒节斜筒节图4-5-1主拱下弯单元件示意图下弯单元件在下弯装配胎架上由多个筒节对接装焊而成，单元件控制重点为环缝错边、管端口圆度以及轮廓线形。下弯单元件制作时，筒节从拱脚一端向拱顶一端逐一定位，要求：⑴上弦拱肋下弯单元件按给定筒节端口点以及筒节外轮廓点定位安装，下弦拱肋下弯单元件按给定筒节端口点以及筒节内轮廓点定位安装。⑵筒节定位时相邻两筒节纵缝相互错开，控制对接错边量≥200⑶对接环缝焊接采取加垫板V型坡口方式焊接。⑷主弦管内加强结构（加强箍、加劲、隔仓板等）在下弯单元件加工时装焊。⑸单元件两端口在矫圆后要求用暂时支撑固定以防变形（如图4-5-2）。图4-5-2暂时支撑固定示意图⑹标识标识：装配完单元件在下胎架前要作好主拱肋轴线（俗称腰线）标识，腰线两端头以及每隔约2米打上样冲标识点。同时拱顶端口管外侧要作出余量线样冲标识（筒节整圈），以及在两端筒节内侧标明单元件编号和方向。4.5.4主拱肋节段加工⑴主拱肋节段划分⑵主拱节段预拼装胎架加工匹配胎架是节段匹配加工基础，胎架模板是节段匹配加工外形依靠。预拼装胎架制作：胎架线型值由计算机放样给出，采取水准仪配合钢卷尺在地面上放出拱肋线形及各种标识线（点），其标识线（点）包含拱肋外形轮廓线、分段端口定位线、吊杆和接头定位线标识等。胎架要求具备足够刚度,牢靠可靠，能承受节段重量。节段匹配加工每完成一轮，均要复验胎架线型及全部标识位置。注：吊装前，应对预埋拱脚节段位置经行精准测量，并以此来决定钢拱与拱脚连接段法兰装配位置，必要时应对预埋拱脚法兰确定准确位置。⑶主拱节段预拼装图5-5-3主拱卧拼横截面图主拱肋节段加工及卧拼匹配预拼装在专用匹配胎架上一次完成。节段在翻身焊接过程中存在焊接变形，当发觉节段与胎架模板不贴合，超差较大时应进行校正。焊接时要求焊工分散对称施焊，不允许从一端向另一端依次次序焊接。在安装吊杆处构件时要用经纬仪测量以严格确保吊杆零件空间位置。主拱合龙段必须参加主拱肋预拼以确保主拱合龙顺利进行。4.5.5主拱肋现场安装主要工作有：⑴配合吊装调整拱肋精准定位。⑵节段环缝装焊，嵌补加强版、节段弦管包板等装焊。⑶单元件及散件定位装焊。⑷拱肋检验梯、浇注管、冒浆管等隶属结构装焊及孔洞封补等。吊装前应检验预埋拱脚节段精准位置。预埋骨架与拱脚节段吊装到位后应返复调整,必须精准定位,不然将影响后续节段定位；预埋拱脚节段吊装经调整到位，焊接牢靠后才能浇注混凝土，且在浇注过程中要随时测量拱脚上端口位置确保其定位准确。再左右对称依次从下向上吊装各节段和横撑，经调整线型后,实施暂时连接；在靠近设计温度时测量拱顶合拢段长度，切割余量，吊装合龙段。全方面检验，调整全拱拱肋线型用码板码固全部节段端口，然后从下向上装焊各合龙口（外拱）及嵌补板（内拱）。在使错边量≤5mm注：钢管拱在各工序加工中零、部件均应按摄影关施工图册中编号制作标识（包含样冲标识），标识用红色或黄色油漆标明，必要时按工艺要求打钢字。杆件则需在其两端做标识，即每根杆件须在两端标明编号及上下端，同时并在钢管内壁做一样标识。节段和片装单元则应在端口处用油漆标明分段编号、方向及其匹配组号（仅节段）。部件装焊和除锈涂装施工时，应作好标识移植工作，并应有专员负责。4.5.6焊接本工程钢管拱等主要构件均为全焊钢结构，其焊缝较多，所产生焊接变形和残余应力较大，焊接质量与焊接变形控制是本工程加工精度控制基础。依照本工程钢结构结构形式和企业采取加工工艺，焊缝主要形式为钢管纵、环缝对接焊缝和钢管与缀板角接焊缝，针对本工程焊缝特点，企业确定了以下焊接重点控制项目：钢管纵、环对接焊缝焊接；钢管与腹管相贯线角焊缝焊接；节段拼装时焊接变形控制;钢管高空时焊接质量；在本工程加工中，企业将利用先进焊接技术，提升焊接质量，确保本桥加工精度。⑴焊接人员技术素质控制方法①焊接人员应持有焊工合格证书。②焊接人员上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全方面了解工程加工技术要求；技术交底后，工艺人员依照交底内容对焊接人员进行对应考评，焊接人员经考评认能够后才能进行焊接作业。③工地焊接施工时，焊接人员在经过模拟现场实际焊接位置考试后才能担任现场焊接工作；焊接考试在监理工程师监督下进行，焊接试件按要求进行对应性能试验与评定。⑵焊接材料①焊接材料依照焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进厂时除有生产厂家出厂质量证实外，企业将按报价文件、设计要求要求关于标准进行复验。②若选取国产新型焊接材料或进口焊接材料，企业将另行研究相适应焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师同意后，再投入使用。4.5.7⑴焊接设备必须是完好设备，具备良好调整功效，电流表、电压表均在检验使用期内。设备管理人员对焊接设备进行定时检验，抽验焊接时实际电流、电压与设备上指示是否一致，以确保焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求设备及时进行检修、更换。⑵焊接设备放置在通风、避雨（雪）场所。4.5.8⑴焊前清理要求焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。⑵焊接要求①定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。②定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺点。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨去除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。③定位工装禁止采取锤击法或疲劳破坏方式拆除，须采取气割。切割时应留3mm～5mm余量，然后铲掉余量、磨平。④定位焊采取手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。⑶禁止在焊缝以外母材上随意引弧。⑷角焊缝转角处包角应良好,焊缝起落弧处应回焊10mm以上。⑸埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。⑹多层多道焊时,各层各道间熔渣应彻底去除洁净。⑺焊接时，严格控制层间温度。⑻焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨焊缝按要求打磨平顺。⑼对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板材质、坡口形式与母材保持一致。⑽气体保护焊在风速超出2米/秒、手工电弧焊在风速超出8米/秒时，应采取良好防风方法如挡风板等，预防焊缝产生气孔。⑾施工人员在施工过程中，如发觉焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师同意后才能实施。4.5.9⑴钢管对接直缝焊接采取CO2气体保护焊打底，反面清根，埋弧自动焊填充、盖面工艺方法，经过合理应用自动化焊接技术达成提升焊接质量目标。⑵钢管与钢管对接环缝焊接采取旋转胎架做平台，对接环缝焊接采取加陶瓷衬垫，开V型坡口方式，CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面工艺方法，确保焊接质量同时，提升焊缝外观成形美观。4.5.10⑴腹管与钢管组合焊缝焊接①腹管与钢管组合焊缝将采取CO2气体保护焊打底，填充、盖面工艺方法，经过合理应用自动化焊接技术达成提升焊接质量目标。②腹管与钢管组合焊缝焊接完一侧焊缝以后，单元件进行翻身并与胎架进行钢性连接，然后进行另外一侧焊缝焊接。⑵单元件焊接变形控制方法①经过对以往桥梁加工系统分析，在焊接胎架上预置适宜反变形量，以控制焊接变形。②在焊接胎架设置定位、限位装置，提升安装精度，控制焊缝横向收缩变形，以确保单元件端口一致性，确保工地安装质量。③广泛采取CO2气体保护自动焊进行单元件焊接，充分利用其输入热量集中、焊接变形小特点，减小焊接变形。4.5.11工地节段组焊与高空焊接工地焊接既吊装后高空焊接施工阶段。高空焊接主要是钢管环形焊缝、横撑与钢管焊缝焊接。企业将充分考虑桥址环境对焊接施工影响，编制合理工地焊接工艺规程，确保工地焊接质量。⑴工地焊接质量控制方法①合理选择焊接方法充分发挥企业在自动焊焊接技术上优势，在高空焊接施工中采取CO2气体保护焊，以缩短工地焊接施工周期、降低劳动强度，确保高空焊接焊接质量。②严格控制焊前清理质量焊接前，采取砂轮机对焊缝区域50mm范围进行表面清理，达成GB/T8923-1998St3级要求。焊接工作在焊缝清理二十四小时以内进行，以防接头再次生锈或被污染。③控制订位焊焊接质量对于环境温度低于5℃，空气相对湿度大于80%定位焊缝；约束力大定位焊缝，无封底焊缝坡口焊缝；采取火焰加热法对母材进行预热。预热范围为焊缝区域50mm，采取火焰加热法，预热温度为80～100℃④控制焊接施工环境在施工现场设置温度计、湿度计，技术人员定时检测，并依照检测情况采取对应方法。⑵吊装分段组焊选择合理焊接方法钢管拱分段吊装焊接采取CO2气体保护焊，降低焊接变形。⑶高空焊接①钢管拱分段环形焊缝焊接采取CO2气体保护焊（钢衬垫）。②逐段进行吊装分段环形焊缝焊接直至合拢段安装。两侧吊装分段在焊接时机上保持同时，以利于控制焊接变形。③钢管拱分段环形焊缝焊接后进行对应内部加劲板焊接，内部加劲板焊接采取手工电弧焊。④钢管拱每个吊装分段均安排8名焊接人员，每条环形焊缝分布2人进行对称焊接。⑤全部吊装分段环形焊缝焊接完成以后再进行合拢段安装与焊接。⑷工地焊缝返修技术要求①不合格工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。②经返修工地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复验，对横向接口焊缝其修补部位应全部用X射线探伤检验。③除非监理工程师同意，不合格焊缝修补次数不得超出两次。4.5.1⑴焊缝外观检验①全部焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检验，并填写检验统计备查。全部焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺点，全部焊缝外观质量要求符合《建筑钢结构焊接规程》中Ⅰ级焊缝质量标准。②外观检验不合格焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。⑵焊缝无损检验焊缝施焊二十四小时，经外观检验合格后，才能进行无损检验。对于厚度大于30mm钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。4.5.1焊接工艺评定是编制焊接工艺主要依据，而焊接工艺又是焊接人员进行焊接操作唯一指导性文件，科学而合理焊接工艺评定是确保焊接质量最主要前提条件。企业将焊接工艺评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该项目实施中，企业将模拟各种工况进行焊接工艺评定，确保焊接工艺评定先进性与科学性。⑴焊接工艺评定试验项目确实定本工程开工前，企业依照图纸焊缝接头形式确定需要评定项目、拟用焊接设备及焊接方法、焊接坡口形式及焊接参数、焊接次序，编写焊接工艺评定任务书，企业确定主要焊接工艺评定见下表：表4-5-1企业确定主要焊接工艺评定项目序号评定项目名称备注1钢管直缝对接焊缝焊接位置：平焊接方法:CO2气体保护焊埋弧自动焊焊丝直径：φ1.22腹管与钢管角接焊缝焊接位置：平，角焊接方法:CO2气体保护焊焊丝直径：CO2气体保护焊：φ1.2mm3钢管环对接焊缝焊接位置：按平、立、仰位置分别进行评定焊接方法:CO2气体保护焊埋弧自动焊焊丝直径：φ1.2mm⑵焊接工艺评定试板使用标准焊接工艺评定试板选取化学成份C、S、P含量偏上限材料进行试验；试板长度为500mm。⑶焊接工艺评定试验内容①确定选取焊接材料牌号及规格；②确定焊接方法、焊接位置及焊接次序；③确定合理焊接参数；④确定合理坡口形式及尺寸；⑤确定不一样钢种、不一样焊接接头形式对应定位焊焊段长度、焊段间距及焊脚高度；⑷焊接工艺评定焊缝质量检验方法①全部焊缝均进行外观检验，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、气孔等缺点。②对接焊缝进行100％超声波探伤，质量等级为Ⅰ级；在200～300mm进行射线探伤，质量等级为Ⅱ级。③接头机械性能试验按表4-5-2表4-5-2接头机械性能试验表试件型式试验项目试件数量试验方法对接接头试件接头拉伸试验1件按GB2649～GB2654要求进行焊缝金属拉伸试验1件接头侧弯试验1件①低温冲击试验6件②接头硬度试验1件T型接头试件焊缝金属拉伸试验1件接头硬度试验1件弯曲角α=180°,缺口开在焊缝中心及融和线外1.0mm处各3件。⑸接头性能评定标准①主要构件对接和角接接头力学性能（包含拉伸、弯曲）试验值，不低于母材标准值；②焊缝各项检测指标必须达成设计要求质量等级要求；⑹焊接工艺评定试验汇报包含内容①母材及焊接材料牌号及规格；②焊接单元名称、部位及对应焊接方法、接头形式、焊接次序；③焊缝形式、等级和参数；④质量检测及质量确保体系和说明文件；⑤理化试验、力学试验、破坏性试验试验方法及测试结果和试验汇报文件；⑥实施性焊接工艺细则及说明文件；⑦钢材和焊材加工厂提供质量检验证书及说明文件；4.6防腐涂层钢管试拼完成后，对钢管外表面进行喷砂除锈处理，表面应无残留氧化皮、锈痕、焊渣、油污、灰尘、水分等，要洁净均匀，展现出钢灰白色金属光泽，表面除锈等级Sa3.0级。Rz25-100μm180μm,再电弧喷铝干膜厚度180微米，然后涂环氧封闭漆，干膜厚度量20微米；再涂环氧云母氧化铁中间漆，干膜厚度60微米；再涂以两层聚氨酯面漆厚2×40微米以形成复合涂层，共同起防腐作用。场地内只涂一层面漆，待完工后再涂最终一层面漆。4.6.1技术准备⑴防腐蚀施工应具备完整、齐全施工图纸和工艺技术文件。⑵企业及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问问题给予合工程实际情况编写施工作业指导进行技术交底⑶防腐蚀施工所采取油漆必须符合国家现行关于标准要求，生产供给厂商必须提供对应涂料产品质量证实书和使用说明书，使用时不得超出贮存期限。⑷准备齐全各种施工统计，应将自检统计、气象统计、施工日志与施工同时完成。4.6.2组织准备⑴开工前备齐全部劳保用具，安全防护用具。⑵开工前结合本工程特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考评，合格者方可上岗工作。4.6.3施工现场布置⑴施工现场准备工作有：施工暂时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用具、消防器材。⑵施工用机械设备应单独设置在工作棚内，以确保正惯用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装间内。⑶涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂防止露天存放，做到下防潮，上防雨。⑷各类施工设施和机械设备供电应符合安全标准，并设有显著安全标志。4.6.4图4-6-1涂装工艺流程图NN施工前准备申请开工Y现场喷砂除锈制造场检验现场涂装施工现场检验Y项目部整理资料交监理现场准备制造场施工桥址工地施工批准NNY⑴施工环境要求表4-6-1施工环境要求表温度控制要求检测方法备注环境温度5～38温度计测量空气相对湿度涂装房内≤80%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度现场施工≤85%钢板表面温度≥空气露点温度+3钢板温度仪测量空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出⑵施工工序：A）基体表面处理：①净化处理：去除工件表面残留焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面钻孔液、切削液及其它油渍，对于较大面积浮尘，用干燥压缩空气吹扫洁净。②喷砂除锈磨料：采取铜矿砂或石英砂，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都先过筛分选，如发觉磨料有结块、锈蚀严重，必须去除。环境条境大气相对湿度必须低℃③技术参数：压缩空气工作压力为0.4-0.6Mpa；喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm；喷射方向与基体金属表面法线夹角为15-30度；喷射速度以不重复喷砂，达成清洁度为限；喷束重合以1/4-1/5为宜。④其它方法喷砂前，用金属薄板、硬木板将非喷砂部位遮蔽保护。由技术员、质检员、安全员再次对操作工讲述工艺要求、质量标准、安全保护方法，操作工需穿戴好劳动保护用具。⑶预处理质量检验：①评定标准涂料涂装部位为Sa2.5级,连接板位置高强螺栓摩擦面为Sa3级。粗糙度：喷砂粗化处理后，涂料喷涂部位粗糙度宜为Rz25-60µm，用粗糙度仪测量和比较样块法，检验标准为GB/T11373。②检验程序：在施工中操作人员随时仔细检验所喷砂部位，发觉漏喷或不达标部位及时补喷，全部喷砂完成清砂洁净后，喷砂队队长全方面检验，不合格处重喷。喷砂队长自检合格后，报项目部专职质检员检测，不合格处重新喷砂，专职质检员检测合格后再报甲方质检代表、涂装监理验收。⑷涂料喷涂①施工条件空气相对湿度小于85%，被涂基体表面温度低于露点以上3℃，环境温度必须在5喷涂作业应在清洁环境中进行，防止未干涂层被灰尘污染；作业环境内，禁止吸烟及其它明火作业，防止与其它高温热源接触；确保作业环境通风良好，但风力超出六级必须采取适当方法；构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨；②喷涂前准备工作涂装前仔细确认涂料种类、名称、质量及施工部位,并对每批次油漆主要性能指标进行检验。领取涂料时，要检验涂料批号、生产日期、密封性，过期涂料果断不用。已打开包装涂料，使用前要仔细检验，发觉结块、变色、发白等变质现象，不能使用；所用容器要无水无漆渣及其它杂物，不一样涂料不混用同一个容器；检验喷涂机及管路、喷枪是否联接牢靠，首先在非涂装工件专用试喷钢板上喷涂，确保喷嘴、喷枪、喷涂机及其它管路使用正常；现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接完成，方可进行涂装。涂装前，应用毛刷或洁净压缩空气去除工件表面浮尘及其它污物；③施工方法喷涂中，遵照先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面这五个标准。④工艺参数压缩空气应干燥无油、压力不低于0.4Mpa；喷枪与工件被涂表面间距，控制在300-400mm之间；喷枪与被涂表面应保持垂直，两端则以45度为限；喷枪移动速度为0.3-1.5m/s；从喷涂泵到喷枪之间连接管长度不超出50m。⑤喷涂层次钢管拱肋、横管、吊点横梁等外表面环氧封闭漆1道→环氧云铁中间漆1道→丙烯酸聚氨脂面漆1道→丙烯酸聚氨脂面漆1道⑥施工关键点每涂层涂装前，对上道工序进行检验，上道工序不合格，不进行下道涂层喷涂；喷涂过程中，用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，依照测得数据比较后及时调整喷涂速度，以确保干膜厚度；喷枪在被涂表面作平行移动，尽可能防止作弧形移动；喷涂后，对涂膜认真维护。涂层在固化前,防止被雨淋踏；每次喷涂完成，及时清洁喷枪、管路、喷涂机泵、容器和施工场地。⑦涂层质量检测评定标准：外观：表现应均匀一致，无严重流挂、脱落、皱纹、无气泡、针孔、裂纹漏涂等缺点，目测法100％检验，整个表面均要满足外观要求；涂层厚度、涂层结合强度近期GB9796标准执行，厚度达成设计值。结协力应大于12MPa。结协力也可按GB/T8642标准采取108型液压型附着力检测仪进行检测，但应确保其可靠附着力检验：涂层完全固化后，漆膜附着力检验采取GB9286-1988《色漆和清漆膜划格试验》进行划格评级,并达成一级以上.检测统计：施工员、质检员及时全方面准确无误地统计每道油漆喷涂环境、操作人员、所涂工件号、油漆牌号、配比、喷涂起始结束时间、设备情况、漆膜厚度、漆膜出现问题等。发觉质量问题,技术人作人员检人员应及时找出真正原；及时正确填写质量检测验收统计，并报甲方质检代表及涂装监理签字确认。⑧工件支墩处涂装：工件整体喷砂结束后，利用厂房内行吊起吊工件，用插车挪动支墩，露出原支墩与工件覆盖处，并进行喷砂处理。喷砂合格后，喷涂第一道底漆，合格后按涂装工序分别补涂，并报监理验收。4.7拱肋吊装与连接拱肋节段预拼验收合格后，方可进行现场安装。拱肋安装采取机械起吊支架拼装工艺，每段拱肋吊段最大吊重约50吨。每节段拱肋起吊就位后，在支架上精准调整拱肋标高及其轴线，拱肋接头采取工地连接采取栓焊接合，节段空中就位后，先栓正当兰接头螺栓，后焊接对接钢管环缝。4.8吊索施工吊杆安装在拱肋混凝土全部灌注完成且其强度达成100%设计强度后进行。吊杆安装前应将拱肋与支架分离，拱肋支架可用作吊杆安装调试工作支架，暂不拆除。吊杆安装主要步骤以下：用牵引设备将吊杆从箱梁内起吊至一定高度→将上锚头穿入预埋钢管安装压力式传感器于下锚头并旋上螺母焊接保护罩垫板于下锚头预埋钢板上调整上锚头使吊杆长度满足设计要求按设计要求张拉吊杆待全部吊杆索力调整完成后安装保护罩、减震体、防水罩等隶属配件。吊杆安装施工应注意一下事项：⑴吊杆长度应依照施工实测值并经设计确认后，在提交厂家进行制索。⑵安装吊杆前应先检验锚头螺纹是否旋入自如为防止拱肋受力过大，本桥吊杆需分批分阶段张拉，详细要求见“吊杆张拉次序图”。第五章质量确保方法5.1总则为确保来华大桥钢结构加工、工地吊装焊接工程能从材料采购至产品交付全过程受控。5.2工程质量目标一直把工程质量放在首位，消除质量隐患，杜绝重大质量事故。确保工程钢结构加工工程符合国家相关验收标准，分项、分部工程优良率达95%以上，单位工程优良率达98%。5.3质量组织机构为确保此项工程加工及质量工作满足协议要求，建立质量体系，形成工程钢结构加工工程质量体系组织机构。5.4质量控制5.4.1工艺文件及施工图册编制程序（见图5-4-1、图5-图5-4-1图5-4-1工艺文件编制程序图5-4-2施工图绘制程序5.4.2⑴钢结构加工全过程中对工程所使用设备进行日常维护和保养。⑵各工序工艺装备经验证合格后方可投入生产。5.4.3⑴对本工程全部工作人员、作业人员进行质量意识和工程质量管理要求教育培训，按照岗位职责，各自负责所管辖范围内产品质量。⑵凡与本工程质量关于人员资质满足所从事岗位工作标准要求。⑶从事本工程全部特殊工作人员持证上岗。⑷技术交底与培训①依照钢管拱加工工艺，技术人员对施工人员及辅助管理人员进行全方面系统技术质量交底。②对从事本工程施工持证焊工，经确认合格后方可上岗。5.4.4⑴物资采购按甲方要求及企业相关管理文件执行。⑵采购产品验收和保管①采购产品验收和入库钢材、焊材及涂料进厂后，按协议要求进行外观检验合格。对有复验要求者，在指定范围取样复验。由材料检验责任工程师审核复验汇报，作出“合格”结论，并确定材料企业编号后，经监理同意后方能办理材料入库手续。②采购产品保管采购产品分类存放，专料专用，预防存放期间变形和弯曲。确保焊接材料存放库房满足焊接材料保管条件要求。确保涂料存放库房满足涂料保管条件要求。对本工程加工所使用原材料，物供部门建立专门物资台帐，确保物资材料保管台帐和材料检验台帐信息能对应一致，并确保可追溯性。③采购产品标识确保全部采购产品按产品型号、规格分区堆放，并做出显著产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号，确保可追溯性。产品标识和可追溯性工艺设计所在施工图纸和技术文件中对生产、安装和交付过程产品标识作出明确要求。产品标识具备唯一性，标识编码清楚统计其所在节段详细部位。生产管理部门组织施工者按要求进行施工中单元件及节段编码标识，并按要求利用红色油漆进行节段编码显著标识。工程每一阶段工序完工报检后，由质量部门统一进行检验合格状态标识，施工者负责及时去除产品上非要求标识。5.4.7钢结构预拼装整体胎架依照节段重量、结构位置、外形轮廓及预拱等原因设计并加工，完工后对胎架进行企业检验及监理检验，对节段预拱度、单元定位标识线、节段中心定位标识线、节段高程定位基准定位标识线等指标进行检验并统计。每轮节段整体组焊完工后解除约束，使节段在胎架上处于自由状态，进行预拼装检验。⑴预拼装总体线形及尺寸检验①线型检验②节段长（里程）检验⑵预拼装节段端口间匹配精度检验为确保工地节段焊接质量，对预拼装节段端口质量进行检验。重点检验节段两端口处，相邻节段吊杆安装中心线间距。⑶预拼装检验测量要求①节段长度、端口等指标测量检验，应在温度较稳定时段进行。②测量用钢带、钢盘尺、经纬仪等量具均经企业计量检测中心检定合格。⑷钢结构组装焊接质量检验①焊缝外观检验全部焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺点。外观检验不合格焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不进入下一道工序。②焊缝无损检验严格按工程技术规范进行焊接内在质量无损检测工作。5.4.8隶属设施加工⑴隶属设施加工加工①隶属设施等均在节段加工时同时加工。②安装焊接前应完成防锈处理和涂装工作，并控制安装位置尺寸和焊接变形。⑵隶属设施安装①拱肋检验梯等安装焊接应完成预涂装防锈工作。②拱肋检验梯等安装前对其规格尺寸、安装位置准确性进行检验，焊接牢靠，并确保护栏立柱美观、光滑。5.4.9钢管拱制作完成后，应按工艺要求进行拱与拱之间连接预拼，用来检验连接处，各定位尺寸是否准确，其端口匹配精度及焊接外观质量等指标进行检验并统计，并报监理检验。⑴检测试验伎俩①计量测试量具主要有：激光经纬仪、水准仪、激光测距仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规、漆膜测厚仪等量具。确保在用计量器具在周检期内并为合格。②无损检验③检验伎俩主要采取X射线探伤﹑超声波探伤等检测伎俩。⑵生产过程检验①生产过程执行“首制件三检”，各工序严格执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行全方面检验；有监检要求项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识产品移交下道工序作业单位。②在生产、服务、安装过程中注意保护好产品加工及检验状态识别标识。③下道工序施工者负责查对上道工序检验/试验状态标识（或统计），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。5.6不合格品控制在生产和检验过程中，当产品没能经过检验/试验，出现不合格品时，立刻通知工序操作者停顿生产，对不合格品进行标识和统计，并签发不合格品处理单及时进行处理。不合格品审理小组对通常性不合格做出处理意见。若出现重大质量问题立刻汇报项目经理项目、项目总工或质量工程师，召集技术部门、质检部门、相关生产单位及关于专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生原因，制订处理方案和纠正方法。5.7成品验收和工程资料控制单元件及部件加工完成后，质量管理部进行全方面质量检验，质量检验验收文件资料均符合相关质量检验评定标准要求，并经监理工程师确认，判定合格后，填发产品合格证。钢结构加工工程完工资料按甲方要求进行编制、整理、归档。质量检验原始资料确保做到真实、准确、可靠，内容完整。监理独立检验工序，接收检验时向监理出示原始资料。按照甲方、监理和协议及技术规范要求，整理好钢管拱、加工完工资料、完工图，均报监理及甲方审查确认后提交。第六章安全环境保护确保方法6.1目标6.1.1为确保企业所承接来华大桥钢管拱加工6.2适用范围6.2.1本确保方法适用企业所承接工程全加工6.2.26.3职责6.3.1⑴依照“管生产必须管安全”和“主管标准”，项目经理对工程生产过程中安全、环境负全方面责任。⑵在生产组织调动过程中，落实执行“五同时”，不违章指挥，做到先安全后生产，在检验生产进度时，应同时检验安全情况及环境作业情况。⑶督促、指导、检验、教育施工人员遵章守纪，纠正人不安全行为，支持安全人员严格管理。6.3.2⑵负责生产现场安全检验，对生产过程中，不安全原因和事故隐患责令关于部门整改，对违章作业，按照《安全生产奖惩条例》进行处理，消除隐患，预防各类事故发生。⑵组织对生产现场环境管理检验工作，与关于部门定时对所使用起重设备、运输车辆，电器设备设施安全防护装置检验。督促各个单位做好产品消防工作，营造良好安全、健康文明作业环境。⑶检验特种作业持证上岗情况，做好危险作业审批及监督工作。⑷发生事故或未遂事故，按照“四不放过”标准及时处理，吸收事故教训，预防重复事故发生。6.3.3⑴编制生产计划组织协调生产过程中，考虑设备负荷能力及生产场所安全，防护方法。召开生产调度会时，必须强调安全性，碰到不安全原因，会同关于部门采取方法，及时消除隐患。⑵落实环境管理工作，确保作业场所通道通畅。按照环境体系文件要求，督促清理生产现场工业、生产垃圾。保持良好生产作业环境。6.3.4产品设计时，必须考虑起重设备负荷能力，控制产品分段重量，图纸上应注明吊装部位，焊接与吊挂处质量要求。6.4.5质量确保人员职责在生产现场检验时，恪守各项安全生产要求和安全技术操作要求。6.3.6主动配合职能部门，对该产品所使用各类设备安全性能检验工作。6.3.7⑴模范执行企业安全生产及环境管理规章制度。督促检验施工人员恪守岗位责任制和安全技术操作规程。纠正阻止违章作业和不安全行为。⑵对员工经常进行安全生产教育，针对作业特点，危险原因确实做好班前安全教育，预防各类事故发生。⑶合理组织，科学安排生产，使安全环境管理防范方法落实到人员、产品、设备、工具、工艺全过程。6.3.8⑴严格执行安全操作规程和环境管理制度，正确穿戴劳保防护用具。⑵施工人员都有保护自己健康和安全环境责任，工作中要确实做到“三不伤害”及保护环境行为，做到工完料尽场地清，实现安全生产文明施工。⑶服从管理，自觉维护企业安全生产秩序。6.4各项管理要求6.4.1⑴施工人员在生产中必须正确穿戴好本工种所发放劳动防护用具。凡进入生产作业场所各类人员必须戴好安全帽。⑵从事特种作业人员，必须进行安全教育和安全技术培训，经考试合格，取得操作证，方能上岗作业。⑶不准在禁止烟火区域吸烟及明火作业，禁止酒后上岗作业。⑷禁止违章指挥，冒险蛮干等不安全行为。⑸作业区域禁止穿拖鞋、背心等，生产场所不准打闹、睡觉。⑹涂装及焊接施