料仓施工方案

福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程料仓施工方案中化四建2007年9月22日目录工程概况编制依据施工方法主要施工难点料仓制作施工程序施工技术要求料仓吊装方案施工进度计划劳动力计划施工机具计划技术措施及安全措施用料计划消耗材料计划质量保证措施安全施工及文明施工措施工程标识 福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程料仓施工方案第1页共38页料仓地面预制施工准备施工人员经过培训合格、特殊工种持证上岗。熟悉料仓制作图，并进行图纸会审及设计交底，编制料仓施工方案，绘制排版图，制定焊接工艺评定，以及材料供货计划。鉴于现场预制工作量大，工期短，计划在现场预制区域铺设设置两个作业平台，为一个下料场地，面积为20*22M，一个地面拼装组焊场地（水泥场地），面积为11*8，卷板机等其它设备也布置在现场预制场地。准备好施工工具，制作足够的胀圈、吊装架、胎具等，并分别见下图。筒体板瓜片托架：底锥胎具吊装架：由于吊装架倒运频繁，吊装采用一字平衡梁，减少吊装对已组焊完好料仓段、筒节产生变形。所有与铝合金材料直接接触的表面均加铝合金垫板或石棉橡胶板隔离。施工机械设备进厂。准备施工措施用料，制作足够的工卡具和安装用平、斜垫铁。材料验收和管理板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。板材表面清洁，没有裂纹和氧化夹杂物；板材表面麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕，其深度不超过板材厚度允许负偏差；板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。以预制件供货时，制造厂提供产品质量证明书。检验合格后铝材及其零部件分类按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。检验合格的材料有下垫上盖设施。铝材与碳钢材料严格隔离，其上不得用样冲打眼、划针划线；放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。预制根据设计图纸及提供材料的几何尺寸，绘制排版图（拟定板宽为1.5米，板长为6米，排版图见附图），且符合下列要求：相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100m筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。料仓铝板下料方法采用机械加工（剪板机及电动园盘锯）或等离子切割机加工。弧线切割采用等离子切割机和特制的弧形轨道进行自动切割。切割时铝板应放置于专用的平托架上，以保证被加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。顶盖、筒体、仓底及其它预制件的下料根据设计图样、排版图进行，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。第6页共38页第38页共38页第一圈（最大）锥体排版展开图第二圈锥体排版展开图 第三圈锥体排版展开图 第四圈锥体排版展开图第五圈锥体排版展开图顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差mm板长≥8000板长<8000高度±1.5±1.0弦长±1.5±1.0对角线之差32筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定：项目允许偏差mm板长±1.5板宽±1对角线之差2直线度长边2短边1坡口加工坡口加工釆用经济、方便、高效，加工质量好的手动电刨，加工后的坡口表面应平整光滑，且无毛刺和飞边，坡口形式按设计图样或GB50236-98的规范要求选用。也可用砂轮机打磨加工坡口，但砂轮机打磨加工坡口效率低，加工质量不稳定，砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。。坡口加工时注意作好铝板的保护。卷板筒体、仓裙板卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于250mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。（见图）滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。为避免钢辊直接与铝板接触，卷板前先用清壳纸将钢辊包裹。滚圆检验底锥板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。筒体、仓裙板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。加强圈、包边型铝预制后的圆度用弧形样板检查，样板的弦长不应小于1.5m，任何部位的间隙均不得大于3mm。加强圈、包边型铝预制后的平面度检验在平台上进行，其平面度偏差不超过该预制件直径或弦长的3‰，且不大于10mm。加强圈、包边型铝预制后的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于30mm。型铝加强圈、支座环加工按照设计图样进行预制，其允许偏差符合的要求，对接焊缝打磨平整。底座圈组焊依据底座圈的排版图进行下料后，将每块底座圈板依据平台放样进行组装，充分考虑焊接收缩量。采用尺、规进行地脚螺栓孔的定位，检验正确后打上样冲，进行钻孔。钻孔后清理干净孔边的毛刺。然后在模具上用螺栓固定后，进行焊接。料仓组对料仓组对焊接前，应将坡口50mm范围内的污物、氧化层清除干净。组装卡具采用不锈钢（如图），卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。裙座的组对：按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接焊缝，焊工对称焊接。注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接以免底座环变形。再将裙板围成筒并焊接纵缝后，焊接裙板与底座环对接角缝。安装上加强筋板。组装成型后，底座环与仓裙的垂直度偏差不大于底座环外径的1‰，且不大于5mm。裙座组对示意图裙座与锥体组对示意图锥体的组对：底锥组对在胎具上进行，大口朝下组对各单节环板，各单节组焊后，再将小环吊至大环上组对环缝，组装时在分节处应使用强力垫板，使各个环缝吻合，分节处上下相连的径差测量值应在3mm以内。锥体组对示意图筒体组对：在预制平台上先组对单节筒体，料仓单节筒体组对时，上口端面保持在同一平面上，板下端错口不大于1mm。单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于是30mm。纵缝对口时，错边量不大于板厚的1/10顶盖组对：先将顶盖第一带环板组对在一起，再安装上包边角铝，包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。组焊后安装顶盖龙骨及顶盖板，组对完成后进行顶盖开孔，安装所有的附件(包括吊耳、接管、人孔、)。且用吊车把顶盖翻身180º放在特制托架上，使其口朝上放置。顶盖及筒体段组对示意图在料仓每节环板组对时，均要使用强力垫板使环缝吻合，确保环缝对口错边量符合下表的要求，当筒体板不等厚时，保证内壁齐平。板厚度差大于3mm时，进行板端削薄处理，错边量按较薄板计算。母材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝δ≤5≤0.5≤0.2δ,且≤5δ>5≤0.1δ且≤2对接环缝形成的棱角，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不大于板厚的1/10加2mm，且不大于5mm。检查筒体直线度：通过中心线的水平和垂直成沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢线测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差；测量直线度的时间选择阳光较弱、无风的早晨或傍晚。筒体的直线度符合下表的规定。筒体长度L允许偏差L≤200002L‰且≤20筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。接管安装：接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。附件安装料仓的加固件与筒体紧贴，局部间隙不大于3mm。接管安装：接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。现场地面组装按照料仓吊装顺序进行地面组装，每台料仓均在地面组装成二大段，分别吊车吊装到框架进行整体拼装。第一大段先进行仓裙座与底锥段组装，再进行料仓下部筒体段（三带板）组装，然后将锥体裙座段与下部筒体段组装成一大段，第二大段先进行顶盖与上部筒体段组焊，再进行上部其它筒体段组焊，然后将两段在地面拼装成一大段。仓筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。筒体在组对时，采用专用卡具，以保证对口错边在允许偏差范围内。焊接前，需去除焊口50mm范围内的污物及氧化层。其它均按预制厂预制要求进行。基础验收根据土建施工料仓基础交接资料，检查基础纵、横中心线、标高及沉降观测水准点。基础的外形尺寸与地脚螺栓中心圆直径、间距及方位均符合施工图及安装要求。地脚螺栓无损坏及锈蚀现象，螺纹长度与预埋标高均符合安装要求。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。安装在现场按照要求组对成段后即可进行安装。首先吊装就位裙座与底锥段，利用垫铁进行找正、找平。然后将料仓上部筒体与盖顶组合段吊装上去与裙座段对口，找正好垂直度、调整好对口间隙后进行焊接，最后安装。料仓焊接焊前准备焊接前，应根据设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行考试，考试合格后考验上岗作业。施工前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面及坡口尺寸及形式应满足设计和焊接作业指导书的规定；若没有规定时，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相关规定执行。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷，结构尺寸应符合设计文件的规定。施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。清洁完的坡口必须在8小时内焊接完，超时未焊完的重新清洁后方可继续焊接。焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB10858的规定。焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用10%的ＮaOH溶液，在温度为70°下浸泡30-60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使用其干燥。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。氩气纯度不得低于99.96%，含水量不得大于50mg/m3，钨极氩弧焊宜采用铈钨棒。使用的氩弧焊机必须具有适合焊接的电特性和足够的电流容量，且具有参数稳定，调节灵活和安全可靠的使用性能。焊接场所应保护清洁，并有防风、防雨设施。施工环境下列环境条件下不能进行焊接，若要焊接必须搭设防风挡雨棚。雨、雪天气空气相对湿度>80%作业区风速大于2m/s定位焊定位焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，焊缝如发现裂纹缺陷应清除后重焊。定位焊焊缝尺寸应满足下表要求：板厚mm间距mm焊缝高度mm长度mm纵缝环缝3~860~1803~415~2520~308~14180~2503~620~3030~40>14250~3504~630~5040~70当使用手工钨极双面同步氩弧焊时，在坡口外点焊定位，当使用熔化极半自动氩弧焊时，在坡口内点焊定位。施焊焊接方法的选用基于对铝合金焊接性能的综合考虑，并结合我公司类似工程的成功施工经验，为确保料仓的焊接质量，我们决定在料仓焊接过程中采用双人双面同步手工钨极氩弧焊（GTAW）和熔化极半自动氩弧焊（GMAW），手工钨极氩弧焊主要用于锥体、筒体及顶盖等对接焊缝的施工，熔化极半自动氩弧焊主要用于底座圈、裙座及角焊缝的焊接。焊接操作要求手工钨极氩弧焊采用交流电源，熔化极氩弧焊采用直流电源。焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后，再进行正式焊接。在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许范围内尽量采用大电流，快速施焊，焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍。筒体纵缝的引弧和收弧在引弧板和熄弧板上进行，引板板、熄弧板材料与母材相同。拆除时不应损伤母材，拆除后应将残余焊肉打磨至与母材平齐。钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角为80°~92°。多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不高于65℃在焊接过程中焊工操作的动作要熟练，两手之间的配合要协调，特别是加焊丝时手的动作要灵活，因为加焊丝是靠小拇指、中指、大拇指和食指之间的配合来完成的。施焊时焊枪应沿着焊缝以一定速度移动，焊工应根据溶池变化情况适当调节焊接速度，如当溶池温度过高时，可暂时停弧，但焊枪不能移开，应利用氩气继续保护溶池，等温度下降后再继续施焊；当溶池温度过低时可稍微降低焊接速度，也可以重新预热后再施焊。施焊时应避免钨极与焊丝、工件的接触，当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、溶池处理干净后方可继续施焊。当钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。筒体、锥体的环焊缝，焊工应均匀对称分布，沿一个方向分段退焊，并连续焊完。焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷须清除，对需清根的双面焊或进行封底焊的焊缝，应采用机械法清焊根，例如风铲。熔化极氩弧焊如发生导咀、喷咀等熔入焊缝现象，必须将部位焊缝全部铲除后，方可继续焊接。焊接过程中使用不锈钢丝刷清理焊道。焊接完毕后用电动抛光机对焊缝及附近母材进行抛光处理。当环境温度低于5℃时，起弧处应预热到15℃以下，如板厚大于等于10mm，且采用钨极氩弧焊时，焊前应进行100~应在焊接工艺规程规定的范围内正确选用焊接工艺参数，焊接工艺参数宜在下列范围内选用。手工钨极双面同步氩弧焊焊接工艺参数母材厚度(mm)焊丝直径(mm)钨极直径(mm)喷嘴直径(mm)氩气流量(l/min)焊接电流(A)4~64~53~412~1410~1260~1108~105~63~412~1412~14130~17012~205~63~412~1612~16170~210熔化极半自动氩弧焊焊接工艺参数母材厚度(mm)焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)氩气流量(l/min)焊接电流(A)电弧电压(V)8~101.6~2.52025~30140~28020~3012~202.5~32025~30260~30025~30收弧时，焊枪应从工件逐渐提起并继续送丝将弧坑填满，同时断开操作开关，但焊枪不能马上移开，应使氩气继续保护收弧区直至工件冷却为止。焊制过程中防变形措施卷制筒体板、锥体板应严格控制其滚圆率，不得多卷和少卷，组对时防止错边，不宜强行组对。严格控制焊接顺序，减少焊接变形。筒体、锥体焊接时，先焊纵缝，后焊环缝，焊接环缝时，焊工应均匀对称分布，沿一个方向分段退焊，并连续焊完；焊接顶盖时，先焊径向，后焊环缝，焊接径向焊缝时，焊工应均匀分布对称隔缝由中心向外分段退焊；焊接环缝与焊接筒体环焊缝相同。焊件焊接前宜进行刚性固定或采取反变形方向，并留有收缩余量。例如焊接筒体纵缝时，先焊外面后焊内面，焊接外面时，内面应用弧形板固定，防止变形。在焊接工艺规程范围内尽可能减少焊接遍数。焊接质量控制焊工必须经过培训，考试合格后才能上岗作业。加强焊工的质量教育，提高焊工的质量意识。焊接设备完好，焊接材料具有合格证及质量证明书。控制好组装质量，无错边现象。及时、严格、认真检验焊缝质量，对不合格的焊缝及时返修，对不合格的焊工再培训。质量检查焊缝表面检查焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、凹陷物等。其咬边深度不大于0.5mm，且长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100。表面余高不大于1+0.1b(b为壁厚)，最大为3mm。焊缝及热影响区表面不得有咬边等缺陷。无损检测根据设计要求，仓体对接焊缝按JB/T4730-2005进行射线检测，检测比例不小于15%，其中至少50%位于纵环焊缝交叉处，合格级别为III级。锥顶、锥底与筒体的角焊缝按JB/T4730-2005进行100%渗透检测，合格级别为I级。焊缝返修焊缝返修采用经过评定的工艺，同一部位的返修不超过两次，如超过两次，则编制返修方案并经焊接技术负责人批准后实施。料仓脱脂及气密性试验脱脂打磨：在焊缝检验合格后应及时用角向磨光机对料仓内壁焊缝进行打磨，焊缝内表面打磨与母材平齐。及时清理干净仓体内外的焊瘤、焊疤及临时卡具。料仓在预制厂及地面组装后，及时用金属洗涤剂对料仓进行脱脂处理，处理后及时用大量的纯净水对料仓表面清洗，直至呈中性，清洗结束后用干燥无油的压缩空气吹干表面。料仓气密性试验料仓安装完毕，检验合格后，对料仓进行气密性试验。在料仓底部安装试压连接管与空压机的气液分离器相联。料顶盖部接管安装压力表，料仓其它接口及人孔封闭。开动风机向料仓内部充气，缓慢升压到试验压力，试验压力为0.0045Mpa，稳压保持30min，向焊缝位置涂刷中性肥皂水。观察料仓有无异常变形、泄漏，压力不降为合格。试验结束后拆除试验装置。料仓吊装方案料仓吊装概述本工程共有成品料仓6台，料仓外形尺寸为Φ7000×22280mm（包括顶盖、锥体高度），材质为铝合金，每台重量为15.723t。6台成品料仓均座落在长52m，宽30m，高22.9m的砼结构平台上，料仓布置成1列，由于料仓设备直径大，高度较高，吊装场地又比较狭窄，吊装有一定难度。是本工程施工的重点和难点，因此我们必须从安全、经济、可靠、简便、实用等方面综合考虑，优化吊装方案。与此同时优选机具、人力等资源配置，确保料仓吊装的顺利进行和吊装成功。吊装方法根据料仓的外形尺寸、高度、重量及料仓的平面布置与现场场地情况，拟采用110t液压吊车(LTM-1200)将料仓分段吊装就位，具体的做法是：每台料仓分成锥体加筒体段、顶盖加筒体段吊装就位组对。锥体段（包括裙座）加筒体高度约11148mm,重约8.45顶部加筒体段 高度约11132mm，重约7.38t料仓分两次吊装就位第一次吊装110t吊车站位在料仓框架西北面，框架的中心线上，吊车廻转中心距框架边缘7m。此时，最大吊装工作半径为18m，最小吊装工作半径为13m。吊车主臂伸长51m，当最大吊装半径为18附图1吊装的顺序是从料仓框架中心线两侧的料仓开始分别往南、北方向逐段吊装，即将6台料仓的锥体加筒体段吊装。第二次吊装110t吊车仍站原位置，吊车主臂长度51m，吊装的最大工作半径为18m，吊装的最小工作半径为13m。当最大吊装工作半径为18m时，吊车的额定载荷为吊装的顺序是从料仓框架中心线两侧的料仓开始分别往南、北方向逐段吊装，即将6台料仓的顶盖加筒体段吊装。吊耳设置锥体段的吊耳设置在距锥体段筒体口0.5m的筒外壁位置，均面设置2个管式吊耳，吊耳材质为铝合金，吊耳尺寸见附图2。吊耳位置应设置垫板，垫板材质为铝合金，垫板尺寸为250×25考虑到锥体翻身，在距锥体底管口1m处，对称设置两个管式吊耳采用Φ108×8的铝合金管，吊耳尺寸见附图6。吊耳垫板材质为铝合金，垫板尺寸为200×200mm，厚度为12mm。管式吊耳设置的方位应与筒体上的吊耳平行。顶盖加筒体段的吊耳设置在顶盖边缘设置2个板式吊耳，吊耳材质为铝合金，吊耳尺寸拟采用250×650×30板式吊耳，吊耳垫板为铝合金垫板，吊耳垫板尺寸300×300×16的铝板（见附图3）。吊耳与垫板，垫板与料仓段本体的连接部位，均要求满焊，待料仓段整体吊装就位后，再将吊耳及垫板割除，并将筒体的焊瘤打磨平滑。附图2附图3锥体翻身锥体制作完毕后，在吊装前要进行翻身，锥体的翻身拟采用110t吊车与50t吊车联合进行。锥体翻身的具体作法是：用50t吊车栓挂锥体的两个管式吊耳，将锥体提升。用110t吊车采用2根等长的绳索加平衡梁（见附图4）栓挂筒体外的两个管式吊耳。110t吊车缓慢提升，50t吊车缓慢下落，锥体则可慢慢地翻转。待锥体完全翻转后，50t吊车松钩，除掉栓挂的绳索，200t吊车则可直接提升锥体段就位。索具配备吊索：2根，长度8m的吊装带，用于吊装筒体段顶盖加筒体吊索：2根，长度6m吊索：2根，长度4m卸扣：规格5t，数量4只,8t，数量2只。一字平衡梁：用于筒体加锥体段吊装。平衡梁现场制作，规格及尺寸见附图7。吊装平面布置从包装装置的总平面布置可以看到，料仓框架东面虽有一大块场地，但是东面是包装仓库紧，上面有网架，不适合吊装。因此，我们选择料仓框架的西面作为吊装场地。110t吊车站位在料仓框架西面，在框架中心线上距料仓框架边缘7m对于吊车的进场道路及站位位置，要视道路及场地的具体情况采取加固措施，可用片石、碎石、厚钢板等进行铺设。吊车支腿的位置，应对地基夯实，然后铺钢板，钢板上面放路基箱确保支腿结实可靠。附图4吊装注意事项所有参加作业的人员均应严格执行现场吊装安全规定。现场的场地一定要保证110吨吊车的停车位置，这部分场地应无障碍物。所有参加施工的人员应参加吊装方法的技术交底。吊车进场道路应结实，吊车支腿应牢靠，回填土的部位应压紧夯实。吊车司机吊装前应对吊车机器部分、桅杆的连接部分以及线、钢丝绳等进行全面检查，确认无误后，方可进行吊装。指挥人员与吊车司机应统一信号，严禁误操作。应严格遵守十不吊的规定。设备吊装用的索具，使用前应进行检查，如有破损，严禁使用。锥体段吊装就位后，作业人员可在料仓砼框架平台上，卸除绳索。筒体加锥体段因采用一字平衡梁及管式吊耳吊装。筒体就位后，可自动卸除绳索。顶盖段就位后，需用50t吊车（接付臂）提升载人吊篮至料仓顶盖处，然后作业人员在顶盖位置栓挂好安全带再卸除绳索。六级风以上，严禁吊装作业。施工进度计划及保证措施施工进度计划见网络图。进度保证措施从料仓下料预制到6台料仓的最终吊装就位，计划工期约四个月，由于工期短，任务重，为此，将采取以下措施保证施工总体进度。施工人力资源保证配备技术精良，施工经验丰富的施工专业人员。按控制计划及劳动力安排，配备足够的各专业施工人员。针对铝合金特殊材料焊接，进行施工前的技术培训，确保焊工上岗一次合格率。建立完善的施工进度控制体系项目部计划调度组在施工经理的直接领导下，根据网络进度计划，将任务下达至各专业施工班级，各班级按计划进行落实与控制。施工技术员协助施工班级对施工进度落实并统计，每周向项目部计调组提供统计报告。物资供应保证配备完好的施工机械如焊机、吊车、卷板机等，保证在施工期间处于良好状态。项目部物资供应组及时落实材料到货及供应情况，按控制进度分期分批进入施工现场。加强对材料的检验，按本公司《质量手册》要求，加强对材料随机文件管理，材料的进货检验、保管、现场标识工作，确保合格材料用于工程中，防止混用或使用不合格品，造成施工返工面处长工期。技术保证加强技术管理，制定科学、可靠的施工方案，保证施工顺利进行。根据工程的总体进度控制网络，采用PROJECT件，编制三级总体进度控制网络计划，合理安排工序，严格按计划施工。根据项目施工中的客观因素的变化，如设计、材料供应滞后及天气影响，需及时调整施工网络计划，并相应增加资源配置及加班延点以赶工的方式弥补工期。加强与设计、总承包方和业主的联系，及时交换施工中各种技术问题，各专业技术人员仔细熟悉图纸和设计意图，认真做好设计交底及图纸会审，及早反映施工图中存在的问题，减少施工中因变更而延误工期。质量保证施工前向作业人员进行施工技术交底，并在施工中指导、监督和控制施工质量，防止因施工班级出现质量问题造成返工，避免重复劳动。铝合金焊接质量与否是加快施工进度的关键因素，施焊全过程中严格按焊接工艺规程要求预热、焊口清理、焊接坡口、工艺参数进行，提高焊缝一次拍片合格率。劳动力计划名称10月11月12月元月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬焊工812121212121212126铆工6101010101010886起重工4446664442架子工0000008882维修电工1111111111壮工610101010108884管理人员1212121212121212128合计=SUM(ABOVE)34=SUM(ABOVE)45=SUM(ABOVE)45=SUM(ABOVE)47=SUM(ABOVE)47=SUM(ABOVE)47=SUM(ABOVE)51=SUM(ABOVE)51=SUM(ABOVE)51=SUM(ABOVE)29施工机具计划序号名称规格型号单位数量110T全路面汽车吊ATF100-5台1液压吊车QY50台1液压吊车QY20台1卷板机台1压头机台1角向磨光机φ150台15角向磨光机φ100台15交流焊机AX1-420台8半自动焊机ESMg520台2焊条烘箱500℃台1焊条烘箱300℃台1等离子切割机LGK8-100台2手拉葫芦3T台4手拉葫芦5T台1千斤顶3T台2鼓风机台1空压机2V-0.67/7台1技术措施及安全措施用料计划序号名称规格型号单位数量备注槽钢[12.6Q235Bm100制作胎具角钢L50*5Q235Am60制作胎具钢管φ108*4.5Q235Am20平衡梁铝扁钢-30*4Q235Am100制作样板枕木1500*220*160根20尼龙吊带3T根4尼龙吊带5T根4麻绳φ20m100卸扣3T只20脚手架管1.5″T30脚手架扣件T2安全网m2250安全带根35消耗材料计划序号名称规格型号单位数量备注焊丝SALMG-5φ4.0公斤1000焊丝SALMG-5φ1.6公斤300焊条A102公斤20氧气瓶50乙炔瓶25氩气瓶1000砂轮片φ150片300砂轮片φ100片300不锈钢轮φ100片500计号笔大号盒30计号笔小号盒50工业清洗剂公斤500钢丝刷把50抹布公斤100油毡δ=3mm卷2酸洗膏公斤20碘钨灯管盒10石棉橡胶板δ=3mmm220质量保证措施质量目标单位工程质量合格率：100%单位工程质量优良率：95%允许项目测点合格率：95%焊缝拍片一次合格率：95%质量事故发生率为零质量保证体系项目经理：袁哲华现场执行经理：张宝玉施工经理：单亮总工程师：湛志勇技术负责人：龚国辉质量经理：乔伟专职质检员：余月初质量保证措施项目经理部建立的质量保证体系必须充分发挥其性能，使之良性运行。对全体施工人员进行质量意识教育，坚持“质量第一”的原则，确保工程质量，争创优质工程。施工前，对各工种实行培训，尤其是焊工的培训，经考试合格后方可持证上岗。施工前，技术人员编制详细的施工方案，并对人员进行技术交底。建立健全的材料仓库保管和领用制度，所有入库管材、紧固件、焊条、焊丝、型材等均有合格证、材质说明书，并按材质、规格分类堆放、保管，登记卡、焊条、焊丝的管理、收发按《焊条保管、烘干和领用制度执行》。质量通病本体上伤痕累累，焊疤频见。筒体横焊缝易出现咬肉现象。本体丁字焊缝处易产生严重错边。本体安装焊接变形时有发生，不圆不直，波浪起伏。在预制、卷板、运输、安装过程中与碳钢隔离措施不严，易发生渗碳现象。防治措施所有焊疤及伤痕应及时处理，不留给下道工序。焊前应多加训练，焊接时小心谨慎。丁字缝处的纵横向焊缝应留活口，待调整错边量在规范允许范围内时，最后施焊。严格执行经审批的施工方案中的焊接顺序。加强教育和施工管理，严禁施工用料与碳钢接触。施工过程板材及成品保护摆放板材配件时其下面用木方、枕木垫衬。吊装铝板时，卡具内侧与铝板之间垫上铝板块或胶皮。施工人员一律穿上布面胶底鞋，纯棉工作服，平台表面日检、日清。下料采用铅笔和细记号笔划线，不无故乱涂乱画。刨边时在工作台上垫上胶皮，压腿下垫上铝板块。壁板卷制时，将滚板机钢辊包装用清壳纸及封口胶带多层包裹并保证表面光滑，并适时更换。放置板材的胎具上用铝垫片或不锈钢垫片衬垫。胀圈和支撑圈与壁板之间均采用石棉板隔开。组对卡具均采用铝制和不锈钢制造。施工过程质量控制滚圆下料尺寸要精确。滚圆时进出路线要平直。控制好滚圆曲率。注意吊挂平稳。滚圆后检查时应使其自由状态直立于平台上面。注意滚圆过程中的板材保护。组装控制单圈的圆周长度。对口时注意内部平齐。注意焊接质量。焊缝检验要严格、认真。控制好整体组装质量。内壁抛光与焊缝打磨按照要求进行。整体试验充气升压时控制进气速度。正、负压试验时控制好压力值。安全施工及文明施工保证措施安全目标：不发生事故、不损害健康、不破坏环境。安全保证体系项目经理：袁哲华现场执行经理：张宝玉施工经理：单亮安全经理：彭三平专职安全员：费维金安全施工保证措施项目经理建立的安全保证体系，必须充分发挥其职能，保证良好运行。对全体施工人员进行安全教育，经考试合格并签订安全承诺协议后才能上岗作业。所有特殊作业人