日企供应商现场质量体系审核表

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,供应商现场质量体系审核项目一览表,,,,,N/A:不适用；2：无问题；1：有一点问题；0：有问题,

,供应商：考察人：日期：//,,,,,,

,序号,考察事项,,评价内容,评价项目,"例证

要点：何时何地，有谁怎么做的？

做的内容是否妥当？结果如何？",打分数

,,,,,,,,

,1,组织，会议，教育以及训练,1.,是否明确公司公司的组织和职责？,组织明确，发挥着各部门的作用，各部门的职能得到履行。,,

,,,,,有质量管理以及检查的专职人员。,,

,,,,,质量管理负责人等职责分工明确。,,

,,,,,质量保证部门独立，有停止发货的权限。,,

,2,,2.,是否有质量会议？,定期召开公司内的质量会议，确认质量目标值的达到情况。,,

,,,,,领导把握质量状况，提出改善指示。,,

,,,,,保存质量会议记录，确定需改进项目，且他们的改进进度情况得到控制。,,

,,,,,改进效果得到验证，有彻底的反馈，其结果令人满意。,,

,3,,3.,公司内有没有培训体系？,对不同层次规定了相应的培训体系。,,

,,,,,有全年培训计划，并按计划实施、管理、记录。,,

,,,,,积极的引入QC培训，含质量意识培训、质量管理技能培训等。,,

,,,,,确认培训效果。有批准或认可员工上岗的制度。,,

,4,质量保証活動,1.,有没有质量方针（年度方针）？,有明确的方针且这些方针得到了积极的实施。,,

,,,,,主要的措施根据这些方针得以实施。,,

,,,,,活动结果的进度情况根据这些方针得到了控制。,,

,,,,,目标的设计有确切的数值以便衡量，其效果得到确认，且得到持续贯彻。,,

,5,,2.,是否管理着质量目标？,进货检验，生产流程和工作现场都确定了质量目标。,,

,,,,,质量结果得到控制，准确的反馈到前一个流程。,,

,,,,,各流程的质量目标定期审查。（质量在随后的流程中得到监控）,,

,,,,,制定了实现质量目标的行动计划，且有效。,,

,6,,3.,公司内有没有工序/产品的监察制度？,有检察标准。(是否实施QC巡检？）,,

,,,,,有计划的进行监察并记录。,,

,,,,,指出问题，进行改进并确认效果。,,

,,,,,在QC审查下进行最终检查试验，确认设备、生产环境正常。,,

,7,,4.,是否实施质量改进活动？,明确进行质量改进的组织形式。,,

,,,,,明确每个部门（工序）质量改进的目标值。,,

,,,,,跟踪管理质量改进的进度。,,

,,,,,总结并汇报质量改进完成情况。,,

,8,设计控制,1.,有没有设计评审制度？,有制度，正在实施，评审成员也合适。,,

,,,,,评审充分结合考虑其他产品出现过的故障及实效。,,

,,,,,明确了顾客的要求。,,

,,,,,样品的确认～批量生产的过渡～可靠性确认～出厂确认等各阶段评审是否进行。,,

,9,,2.,"是否实施新元件引入和可靠性试验的规定?

",就采用新元件有规定，包括从供应商那里获得测试数据确认。并且，在出现问题时，能得到明确解释。,,

,,,,,可靠性试验内容符合国际标准。,,

,,,,,获批准部件清单得到控制，其中是否有失效率。,,

,,,,,以前失效的例子与测试结果相符，根据这个例子，试验记录得到审查。,,

,10,,3.,是否实施产品的可靠性试验？,有产品可靠性试验的相关程序。,,

,,,,,实验项目/条件等非常明确。,,

,,,,,量产前有可靠性试验。,,

,,,,,在研发阶段，在进行试验评估时，考虑到了顾客的使用条件。,,

,11,,4.,是否有设计改变时的管理？,设计变更有文件化程序。,,

,,,,,设计变更有明确的评估内容。,,

,,,,,设计变更之前获得客户的认可。,,

,,,,,设计变更得到了客户的同意。,,

,12,文件和资料控制,1.,"有文件化的体系，

对文件的制定，修改，废止的作出规定。",有文件及各项必要的管理规定。,,

,,,,,起草、审核、批准部门明确。,,

,,,,,文件描述完备。（包括QC流程图）,,

,,,,,给员工培训文件的内容。,,

,13,,2.,现场的使用状态？,根据需要，及时更新现场版本。,,

,,,,,文件内容及时传达给操作者的方法。,,

,,,,,生产部门管理这些文件的方法。,,

,,,,,如有必要的话，标准书中最新的内容可以容易的在流程中得到确认。,,

,14,,3.,是否实施文件的发放管理（公司内外）。,否有明确的部门管理文件的分发，管理全面。,,

,,,,,有明确的旧版文件的处理办法。,,

,,,,,每个部门就接收的文件有一个管理记录。,,

,,,,,供应商会提供一个文件收到通知。,,

,15,,4.,是否实施客户提供的图纸/文件的管理规定？,由管理部门设置文件清单进行管理。,,

,,,,,记录收到文件的日期，版数，份数。,,

,,,,,依据客户的指示，识别旧版。,,

,,,,,文件在未经允许的情况下未被拷贝。,,

,16,仪表的计量，设备的管理,1.,仪表校准方式是否明确，内容是否合适？,仪表校准管理的责任部门（公司内外）明确。,,

,,,,,有管理校准以及试验装置的标准，设备附带的计量仪器也纳入管理。,,

,,,,,校准标识明确，现场显示无遗漏。,,

,,,,,管理校准室的环境，使用公认的标准仪器。,,

,17,,2.,计量，测量仪器，型号，夹具保管状况是否良好？,彻底的整理整顿。,,

,,,,,以适当的周期清点库存。,,

,,,,,用图纸号码明确表示型号和夹具，一目了然。,,

,,,,,管理计量仪器保管场所的环境（温度/湿度/防锈/震动）。,,

,18,,3.,是否进行设备的日常检修以及定期检修？,有设备的检修标准，并且是合适的。,,

,,,,,有检修记录。还有设备使用人员对检修的结果的确认。,,

,,,,,实施自动试验机器的日常检修（确认作业前状态等）。,,

,,,,,在检查中如发现任何问题，有确定的程序来处理设备和产品，严格实施了处理方法。,,

,19,供应商的管理,1.,是否实施进货检验？,依据标准实施。,,

,,,,,和后工序质量比较，抽样标准及检验项目都没有问题。,,

,,,,,管理每一个供货厂家的不合格率。,,

,,,,,有制度根据在线或现场的质量状况来调整要求，有明确的转移程序。,,

,20,,2.,是否实施了对供应商的质量反馈/指导？,有明确的质量问题反馈周期，是否严格实施了。,,

,,,,,有一套制度来处理突发质量问题，是否严格实施。,,

,,,,,问题明确的告知了供应商，纠正行动的效果得到验证，所出现的问题与其它的供应商一样吗。,,

,,,,,根据某计划，有质量审核，有满意的效果。,,

,21,,3.,是否有选择和认定供应商的管理规定？（包括外协加工厂）,以采购部门为中心，相关部门共同完成。,,

,,,,,已经文件化，并且选定标准明确。参与部门也是合适的。,,

,,,,,考虑质量，成本，交货期的平衡。,,

,,,,,确立对供应商的评价系统。,,

,22,,4.,在特殊条件下，紧急或让步放行原材料的的制度,有无放行材料的管理规定。,,

,,,,,有明确的评估审核过程来对特殊情况的放行进行评估确认。,,

,,,,,经放行的原材料一旦发现问题可以召回。,,

,,,,,放行或让步放行的产品有准确的跟踪记录保存。,,

,23,工序的管理,1.,流程管理（质量报警制度）,标准明确，能检测出工序异常，产品异常（连续发生相同的不合格）。,,

,,,,,有明确的规定来处理异常质量问题。,,

,,,,,评判异常的标准完备，当异常时，有明确的在线和库存产品处理方法。,,

,,,,,有实际的涉及设计，生产，设备和检查方法改进事例来作为处理异常问题的方法。,,

,24,,2.,生产条件（4M)改变时的管理方法是否明确？,有明确的生产条件变更管理条款，是否严格管理。,,

,,,,,变更内容是否评估，是否根据客户的规范应用到客户身上的？,,

,,,,,确定和管理供应商的生产条件的变更。,,

,,,,,有将生产转移给分包商的相关规定。,,

,25,,3.,是否积极进行批次管理？,明确批次的定义，并管理。,,

,,,,,序列号管理，或者实施日起编码管理。,,

,,,,,有较强的跟踪能力。,,

,,,,,所用的零件都能追溯到厂家的批次。,,

,26,,4.,作业条件的管理是否恰当？,管理和检查项是由图表和数据来管理的吗？,,

,,,,,数字和图片是否能作为有效作业指导？在极限情况下的产品样本是否用于目测？,,

,,,,,每天检查转矩驱动器，烙铁和油脂扩散量？,,

,,,,,特种作业的工人是否有培训和考核？其资格是否定期审核？是否有记录？,,

,27,,5.,生产进度管理是否恰当？,是否有生产管理部门的负责部门（个人）？生产日程是否通知所有相关部门？,,

,,,,,零件材料的保管，管理无问题（先进/先出，环境，高度限制等）。,,

,,,,,在线的生产进度状况或在库是否明确？,,

,,,,,每天对计划完成情况进行跟踪管理。,,

,28,,6.,是否把握工序能力？,各流程收集的数据是否系统管理？是否反映到生产管理？,,

,,,,,是否流程能力通过成品率来管理，并有效的用于改进活动？是否有有成效？,,

,,,,,是否管理Cp值？是否>1.3？,,

,,,,,是否引入了SPC、质量成本条款？,,

,29,,7.,成品半成品的使用，保管，管理是否恰当？,实行彻底的标识管理。储存的产品中是否有没有标识？,,

,,,,,保管的环境是否管理得当？（温度/湿度/洁净度）,,

,,,,,半成品的生产时间、工序明确，恰当。,,

,,,,,运输、保管过程考虑防止冲击等。,,

,30,,8.,是否有QC工程图，并且照此实施？,有所有流程的每个产品都有QC流程图？,,

,,,,,管理项目/检查项目无遗漏。,,

,,,,,异常时的报告途径明确。,,

,,,,,根据QC流程图检查管理产品？,,

,31,,9.,修理品的规定明确。,有标准,,

,,,,,修理工序及再投入工序等明确并且恰当。,,

,,,,,规定每件产品的修理次数。,,

,32,检验/试验的管理,1.,检验项目/抽样标准是否明确？,有工序内检查，出厂检查的标准。项目，内容，判定，抽取数量等明确。,,

,,,,,工序内检查出的次品立刻分析，并且反馈到前工序。,,

,,,,,外观检查有极限条件下的产品样本吗。,,

,,,,,检查标准是否考虑了最终客户的使用环境。,,

,33,,2.,检验状态的标识是否明确？,是否明确的标识了不合格产品的储存地。,,

,,,,,是否彻底的识别了产品的检查和测试状态。（无不合格产品和未完成的产品与合格产品混放）,,

,,,,,不合格品是否有一个测试单或是标签以标明有缺陷处。,,

,,,,,不合格材料是由一个自动检查仪自动识别。,,

,34,,3.,为了提高质量，是否有效运用检验记录？,有检查试验记录。,,

,,,,,结果反馈给负责部门。,,

,,,,,结果反馈给质量会议和供应商。,,

,,,,,结果用于质量改进活动。,,

,35,,4.,是否有磨损等的保证试验工序？,有老化测试。,,

,,,,,对所有的产品而言是其流程的普通一部分。,,

,,,,,老化的温度、時間、試験内容是否完备。,,

,,,,,有明确的质量问题处理方法，措施足够。,,

,36,,5.,是否实施产品的批次检验？（批次检验：采用抽样实施，保证满足用户要求的检验）,每批次都有质保测试。,,

,,,,,制定了抽检计划，考虑了温度/電圧/時間等。,,

,,,,,问题发生时，有方法处理产品。,,

,,,,,测试结果保留，提供给客户。,,

,37,不合格,1.,在特殊条件下，接受不合格成品的制度,就特殊情况下，对于不合格产品的让步放行，有明确的程序，在运送不合格品时，接收的客户是否容许了这种不合格。,,

,,成品处理,,,有明确的评估内容来对特殊情况的让步放行进行评估。,,

,,,,,是否有太多的让步放行。,,

,,,,,让步放行的产品是否有准确的记录保存。,,

,38,故障分析及处理,1.,工序内故障及客户使用现场问题抱怨的处理规定明确（是否收集信息），是否明确规定故障及抱怨的反馈流程。,信息收集及信息传递处理规定文件化。,,

,,,,,确认原因，对策以及效果，直至追查潜在的原因。,,

,,,,,有故障及抱怨处理规定，且问题调查及反馈责任部门明确。,,

,,,,,规定故障及抱怨处理期限，并将其作为目标明确化。跟踪问题处理进度。,,

,39,,2.,是否将过去的故障及失效事例反映到设计/制造/检验等?,是否有一个流程将以前的失效案例反映到文件或是检查表上？,,

,,,,,以前的失效案例是否准确反映在生产中？,,

,,,,,检查案例是否反映到了生产中了吗？,,

,,,,,以前失效案例是否作为一个数据库进行管理？是否反馈到设计和检验？,,

,40,,3.,故障分析水平,是明确的失效分析步骤吗？,,

,,,,,是否有足够的技术人员来进行分析？他们是否胜任？,,

,,,,,有足