《工业工程进阶》-善用现场IE手法-推动生产效力提高省名师优质课赛课获奖课件市赛课一等奖课件

善用现场IE手法推进生产效力提升第1页第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2现场IE手法介绍第二章节程序分析与流程经济标准2.5流程经济标准2.4联合作业分析2.3作业流程分析2.2产品工艺分析2.1程序分析概述第三章节动作分析与动作经济标准3.3动作经济标准3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节作业测定4.2标按时间法4.1时间分析法第五章节作业管理与平衡生产线5.2平衡生产线

5.1作业管理

目录第2页1.1工业工程慨述IE=IndustrialEngineering=工业工程公认定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成集成系统进行设计、改进和设置一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究怎样使生产要素成更高效运行系统，从而实现提升生产率目标。什么是工业工程IE?综合利用数学、物理学和社会科学方面专门知识和技术工程分析和设计原理与方法所取得结果确定预测评价系统第一章节工业工程（IE）活动概论第3页快准全快快少少准好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决议反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供产销人物料机器信息资金任务品种成本品质反应质量应用范围定义1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论第4页最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……运筹学19411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史

1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论第5页1.1工业工程慨述特点与研究目标它追求是系统整体优化与提升。生产系统投入要素有效利用降低成本确保质量和安全提升生产率最正确效益取得研究、分析和评定设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、按时、高效地完成生产任务以人为本IE关键工业简化、专业化和标准化技术与管理有机地结合系统优化技术第一章节工业工程（IE）活动概论第6页IE手法是将二者有机结合起来原理和技术制造业生产活动特点硬件围绕材料加工制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)控制和管理1.2现场IE手法介绍定义以人活动为中心，以事实为依据，用科学分析方法对生产系统进行观察、统计、分析，并对系统问题进行合理化改进，最终对结果进行标准化方法。目标确掌握生产活动实际状态尽快地发觉浪费、不合理、不可靠地方对生产活动改进和标准化进行系统管理特征客观性定量性通用性第一章节工业工程（IE）活动概论第7页1.2现场IE手法介绍IE手法活用效果IE手法把握现实状况系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观判断明确标准结果是以图表数字形式数据搜集定量系统是思索方法谁都能够进行相同判断非局部次要问题轻易统一意见轻易了解科学统计方法结果和过程都很可靠问题说明简练明了潜在问题会逐步出现上来从改变中发觉规律性东西增强职员对品质与效率责任感应用在短时间内检验工艺全过程加深对工艺过程了解现场作业及管理人员使用分析第一章节工业工程（IE）活动概论第8页1.2现场IE手法介绍形式跨部门合作，团体进行委托其它部门进行自己部门主导，内部进行基本特点相关部门责任人，以项目小组形式团体推进课题在部门内无法、也无从处理，将相关工作明确后，委托、依赖给其它职能部门日常工作中搜集数据及现场发觉问题，内部处理课题范围由企业方针而确立题目或问题关系到几个部门部门内工作计划中内部无法处理问题小题目，现场问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门内推进方法·相关部门责任分担·项目会议统筹进度及各部技术·其它部门提出处理方案·其中部分工作内部完成·接收指导部门内小组推进·QC小组内部处理案例·工场整体改进·工装夹具改良，自动化·标按时间设定·夹具，设备引进·设备改良·作业标准设定，改订·作业动作改进·作业配置改进·平衡生产线改进·简单工装改良·作业环境整理·搬运改进注意事项各部门必须恪守方针纪律，明确目标责任，愈加需要有能力项目责任人不能够推托责任，不然部门间关系恶化内部专业数据分析要认真细心非专业经验与胆量不利于问题处理IE活动形式、特征分类第一章节工业工程（IE）活动概论第9页

IE手法体系1.2现场IE手法介绍设定标按时间动作分析程序分析动作经济标准作业测定实施新标准，提升生产率，产生效益，连续这种循环，并对其进行客观公正评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标按时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济方法和程序流程经济标准1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节工业工程（IE）活动概论第10页2.1程序分析概述

定义与目标

目标④发觉总体工序不平衡状态

④过于细分或重复工作

(2)发觉工序问题点①产生浪费工序②工时消耗较多工序③停滞及闲余工序降低重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程整体状态①工艺流程次序②明确工序总体关系③各工序作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程工序状态统计分析改进物流过程人工作流程以符号形式反应工序整体状态有效地掌握现有流程问题点研究制订改进对策，以提升现有流程效率有效IE手法第11页分类与注意事项(7)研讨改进方案时，以流程整体改进为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)到达改进目标，开始前首先明确分析目标(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)暂时工序流程变更时，以最基本主流程为基准进行分析(6)分析过程是思索改进方案2.1程序分析概述

产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程序分析与流程经济标准第12页2.1程序分析概述

材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质改变或为下一工序进行准备状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注对材料零件或产品品质和数量进行测定，并进行判断工序，但作业中同时伴有准备与整理内容。材料、零件或产品在进行加工、检验之前所处一个停顿状态，但当区分停顿与贮存时，停顿用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件第五道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯贮存加工中暂时停顿2ARBM第二章节程序分析与流程经济标准第13页2.2产品工艺分析

定义、目标是对产品在经过材料、零件加工、装配、检验直至完成品为止工序流程状态，以加工、搬运、检验、停滞等候符号进行分类统计，并以线相连表述产品制造流程方法。产品工艺分析经过对各工序作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离调查统计发觉产品流程问题并进行有效改进，消除不合理与浪费第二章节程序分析与流程经济标准第14页2.2产品工艺分析

分析方法与技巧(1)5W1H方法——提问技术项目问题改进方向1．Way目标是什么?去除无须要及目标不明确工作2．Where在什么地方执行?有没有其它更适当位置和布局3．When什么时候做此事?有没有其它更适当时间与次序4．Who由谁来做?有没有其它更适当人5．What做什么?可否简化作业内容6．How怎样做?有没有其它愈加好方法(2)ECRS标准——改进方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为何”等问题提问，而无满意回复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以抵达省时简化目标R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再依据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最正确次序，除去重复，使作业愈加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后必要工作，就可考虑能否采取最简单方法及设备，以节约人力、时间及费用第二章节程序分析与流程经济标准第15页2.2产品工艺分析

（3）产品工艺分析检验表项目内容1．有没有可省略工序1．是否有没有须要工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来省略4．调整改变工艺次序带来省略5．经过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来省略2．有没有能够与其它工序重新组合工序1．改变作业分工状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺次序进行重组5．经过设计变更进行重组6．零件、材料规格变更所能带来重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否能够标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标按时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专员进行作业准备5．作业方法培训6．动作经济标准下作业简化分析方法与技巧第二章节程序分析与流程经济标准第16页2.2产品工艺分析

工艺流程组合分类直列形复合形分歧形合流形第二章节程序分析与流程经济标准第17页2.2产品工艺分析

工艺流程分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量统计结果整理统计寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化1）制品产量（计划、实绩）2）制品内容、品质标准3）检验标准4）设备配置5）流程种类（分歧、合流）6）使用原料平面流向图检验台仓库装入检查台检验台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济标准第18页2.2产品工艺分析

工艺流程分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量统计结果整理统计寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检验双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检验11搬运起重机12暂时放置13保管仓库累计第二章节程序分析与流程经济标准第19页2.2产品工艺分析

工艺流程分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量统计结果整理统计寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检验双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检验10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库累计第二章节程序分析与流程经济标准第20页2.2产品工艺分析

工艺流程分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量统计结果整理统计寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检验3256停滞31303累计131228521第二章节程序分析与流程经济标准第21页2.2产品工艺分析

步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量统计结果整理统计寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检验双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检验双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图检验台仓库装入检验台检验台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济标准第22页2.3作业流程分析

在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。比如：(1)一人操作二台以上机械设备情况(2)一人同时处理多个产品零件情况(3)一人负责多道工序情况作业流程分析就是这种将作业人员工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同分析。作业流程分析是将同时处理多项工作作业者行动分为“作业”“移动”“检验”“等候”四种工序。并以符号进行图表分析描述分析手法.作业流程分析目标：作业流程分析用途(1)明确操作者作业程序；(2)分析作业者各不一样工序分布状态与时间分配状态；(3)发觉操作者中如空手移动及等候浪费状态；(4)明确各工序作业目标。(1)用来发觉作业者操作流程问题；(2)作为流程改进基础资料数据使用；(3)用于制订作业标准；(4)设定作业改进目标；(5)作业改进效果确认。定义、目标与用途第二章节程序分析与流程经济标准第23页项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称，数量)□作业场地口作业时间□单位时间产量□作业次序□作业条件□主要工装移动□移动目标□搬运设备□搬运伎俩□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检验□检验内容□检验工具(名称)□地点□检验时间□检验部位□检验方法□检验规格□不良率等候□等候理由□等候地点□等候时间2.3作业流程分析

步骤1步骤2展开预备调查绘作业流程图作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济标准第24页2.3作业流程分析

步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调查绘作业流程图观察测量统计结果整理统计烘烤机投入口干燥机作业台作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济标准第25页2.3作业流程分析

步骤5步骤6寻求改进项目计划实施比较步骤7结果之标准化作业流程分析步骤1．是否有替换作业可抵达一样目标1．明确作业目标2．其它替换伎俩2．作业·可否省略一些操作·可否减轻作业·可否组合作业1．无须要作业去除2．调整次序3．不一样设备使用4．改变配置5．设计变更6．培训操作员3．移动·省略·减轻·组合1．去除一些作业2．改变物品保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业次序6．皮带(转送带)使用4．检验·省略·减轻·组合1．无须要检验2．消除重复检验3．改变次序4．抽检5．专业知识培训5．等候可否省略1．改变作业次序2．改变设备3．改变配置作业流程分析检验改进表烘烤机投入口干燥机作业台第二章节程序分析与流程经济标准第26页2.4联合作业分析1)经过自动化或共同作业等方法去除等候时间，平均作业负荷。2)调整操作设备台数，及共同作业人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人组合作业时间过程分析，由图表分析发觉人及设备等候、空闲时间。并进行有效改进方法。目标定义范围定义、范围与目标第二章节程序分析与流程经济标准第27页2.4联合作业分析作业类别与用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系操作自动与操作者无关，自开工作状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者活动对机械时间制约等候因为机械或其它人约作业，从而造成作业者等候等候因为作业者操作造成机械停转、空转联合作业分析目标是搞清人与机械或人与人相互关系，从而发觉等候及空闲时间状态，并对时间浪费进行有目标改进，其用途有以下几个方面：(1)提升设备运转率(2)编制共同作业作业标准及进行改进(3)研讨一人多机或多人多机联合作业可行性及方法(4)改造机械或设备第二章节程序分析与流程经济标准第28页时间作业者成型机A成型机B成型机C时间5走到A等候35成形80成形40机械A调整40成型准备工作等候5走到B成形50机械B调整50成型准备工作25等候5走到C65成形60机械C调整60成型准备工作30等候人-机作业分析2.4联合作业分析将机械运转状态与操作者作业程序之间时间关系用图表进行统计，调查作业效率方法。用途以下：①调查运转率低原因；②是操作者负荷调查，用以决定每人负责机台数；⑤决定人——机系统作业重点；④研讨设备布局依据。第二章节程序分析与流程经济标准第29页人-机作业分析改进表2.4联合作业分析项目内容1．是否有替换作业可抵达一样目标1．明确作业目标2．其它替换伎俩2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有没有无须要东西2．变形次序3．使用不一样设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除一些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检验

口省略口减轻口组合1．去除无须要检验2．消除重复检验3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等候可否省略1．改变作业程序2．使用不一样设备3．改变配置6．机械运转有效时间内可否加入更多作业内容1．材料自动供料2．加工自动化3．加工完成后自动卸料4．加工完成及产品不良或材料不良时自动处理5．改进操作者与机械时间关系7．机械作业时间节短1．改良工程2．送料提速及高速运转8．提升机械运转1．增加人均数2．新型号设备使用3．机械自动运转时间内作业准备第二章节程序分析与流程经济标准第30页2.4联合作业分析共同作业分析时间操作者A操作者B操作者C时间

将皮带2产品运至加热炉中

产品从暂存处运至皮带1处

从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处产品起动燃气开关整理在滞品

等候加压等候清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出

等候

等候

复原将加工品运至下一工序等候分析用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理分配，使操作者工作量平均化。(2)发觉浪费时间作业内容，进行重点改进。多人共同进行一项工作时，对作业者相互间时间关联状态进行之录分析方法，即共同作业分析。第二章节程序分析与流程经济标准第31页2.4联合作业分析共同作业分析改进表项目内容1．是否有替换作业可抵达一样目标1．明确作业目标2．其它替换伎俩2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有没有无须要东西2．变形次序3．使用不一样设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除一些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检验

口省略口减轻口组合1．去除无须要检验2．消除重复检验3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等候可否省略1．改变作业程序2．使用不一样设备3．改变配置6．操作可否更轻易进行1．组员之间作业平衡了2．减轻负荷最大作业者工作量7．因为其它人影响造成作业等候可否去除1．改变作业人数2．改变作业分配3．改变作业程序第二章节程序分析与流程经济标准第32页2.5流程经济标准流程路线经济标准①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断是整体流程范围及路线长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其它工序间相隔离状态称为孤岛，这种形式必定造成工序间停滞堆积及搬运很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型锡炉小型专用化自动化。③降低停滞标准停滞比加工与检验总和多时称为停滞多出，当累计次数抵达两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量降低这种浪费方可提升效率，目标是原料与成品停滞各一次。④消除重合停滞现象加工与加工之间停滞多数是工序等候，第一步消除就是货架等候。货架等候将会使前置时间过长，同时连续三个等候存在情况下，必定有货架至货架移动发生(称为横移)。应该消除这种横移作业，以降低工序间等候。⑤消除交叉工艺路线工艺路线交叉会带来混乱与浪费，按流程次序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行标准原本应该指向出口后工序，因为设备布局限制，逆行反向折返情况常有发生，只需依据流程自然指向出口布局即可。第二章节程序分析与流程经济标准第33页2.5流程经济标准流程路线经济标准应用案例第二章节程序分析与流程经济标准第34页2.5流程经济标准人作业流程经济标准①路线最短标准提升人生产效率时缩短线路是最主要改进。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械规格缩小，去掉机械上不需要部分，消减机械正面宽度，以降低工序间距。③工艺流程标准不论任何工场都有其产品特征，不一样产品加工、生产、装配流程都有本身固有特点与模式，所以依据此流程模式及特点进行现场物料及机械布局是一个基本通用标准。④I／0一致标准原料放置区与成品放置分离情形对于人流程线路来讲是致命缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，所以原料堆放区与成品区一致是最效率最经济方法。③禁止流程路线逆行标准工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行地方，对此只要依据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同时布置，消除回折流程线路即可。⑥零等候标准当机械输送时人只是在等候，这时若能兼顾其它工序则可节约时间提升效率。处理方法是多能工及无需人监控自动化第二章节程序分析与流程经济标准第35页2.5流程经济标准生产线生产经济标准流程标准说明产品工艺线路一

般1．路线最短标准2．禁止孤岛加工3．禁止局域路线分离4．降低停滞标准5．禁止重复停滞6．禁止交叉7．禁止逆行路线长度、范围越小越好降低工序分离降低(去除)极难流水线化大型设备降低中间停滞禁止重复停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8．降低物流前后摇摆9．降低无谓移动10．去除工序间隔11．I／0一致标准12．物料上下移动降低降低物料流动左右摇摆降低无实际作业内容移动去除加工设备间间隔投入(IN)与取出(OUT)一致降低去除生产过程中物料上下移动作业流程一般.生产线1．线路最短标准2．去除间隔标准3．与产品工艺一致标准4．I／O一致标准5．禁止逆行标准6．零等候标准路线长度、范围越小越好去除加工设备间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下等候第二章节程序分析与流程经济标准第36页3.1动作分析(动作研究)概述对生产活动中全部作业动作进行观察分析，研究人各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济作业方法时采取IE手法。目标(1)观察(生产现场作业者动作，包含眼睛移动)与进行统计(2)对分析统计结果中浪费进行改进(去除产生浪费动作及将费时动作改为较快动作)(3)对照“动作经济标准”进行动作改进；(4)重新编制作业方法注意事项从生产作业全部原因入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法影响;经过定点、定容、定量方式进行

程序打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提升作业效率定义第三章节动作分析与动作经济标准第37页观察方法（按精度不一样分）方法优点缺点(1)目视动作观察者以目视直接对现场作业进行观察。能直接对现场瓶颈工序实时改进；时间测定及细微动作观察困难。(2)动素分解将人全部动作包含大脑思索行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全方面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析经过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定设备。第三章节动作分析与动作经济标准3.1动作分析(动作研究)概述第38页工作有效推进动作名称符号符号说明定义伸手TransportEmpty手中无物形状空手移动，伸向目标，以称空运握取Grasp手握物品形状手或身体一些部位充分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品形状手或身体一些部位移动物品动作，又称实运装配Assemble装配形状将零部件组合成一件物品动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品形状将装配物进行分离和拆解动作使用UseUseU字形利用器具或装置所做动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品形状握取相反动作，放开控制物动作检验Inspect透镜形状将目标物与基准进行品质、数量比较动作3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济标准第39页名称符号符号说明定义寻找Search眼睛寻求物品形状经过五官找寻物体动作发觉Find找到物品眼睛形状发觉寻找目标物瞬间动作选择Select指定选择物箭头形状多个物品中选择需要物品五官动作计划Plan手放头部思索形状作业中决定下一步工作思索与计划预定位Pre-Position保龄球立直形状物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定定位Position物品放在手前端形状以将物体放置于所需正确位置为目标而进行动作，称对准造成工作延迟动作

3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济标准第40页名称符号符号说明定义持住Hold磁石吸住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人坐于椅上形状为消除疲劳而停顿工作状态拖延UnavoidableDelay人倒下形状不可防止停顿故延AviodableDelay

人睡觉形状能够防止停顿动作本身不能推进作业

3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济标准第41页标准要领图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手空闲及不平衡2）双手动作应对称反向进行假如双手在某一方向单向动作话，会造成人体重心转移，而维持这种平稳劳动将带来精神以及肌肉疲劳。3）身体动作应以最低等级动作来进行人体动作等级以以下次序递减：腿动作→腰动作→肩动作→肘动作→手腕动作→手指动作3.3动作经济标准第三章节动作分析与动作经济标准第42页标准要领说明4)动作姿势稳定身体尽可能降低较长时间重心偏移及起坐动作经过改进机器及部件布局，使作业者能够在身体整体相对稳定情况下更轻松地工作5)连续圆滑曲线动作动作速度和方向突然改变话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能防止这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性利用物体惯性节约体力提升效率当尽可能利用锤惯性和动量重量时，就会越省力7)降低动作注意力我们观察一组作业时会发觉，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成，此时大脑活动造成外在动作迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏改变与混乱，同时造成精神上疲劳。①测量时用固定规格及定位等伎俩，使测量工作降低脑力判断过程。②需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置降低对准难度，以降低注意力。③放置螺丝刀固定位以喇叭形为佳。④预置或定位悬吊电动螺丝刀最正确位置。⑤在计量仪表、器具数值显示位置处设置显著标识，使之愈加轻易辨识或以声光等信号降低识别注意力。8)动作应尽可能有节奏习惯性节奏有利于提升熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提升效率关键。①作业速度应适当，以一定节拍规律进行；②在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；⑦缩小手动作范围，保持手部适当高度；④物品摆放按工艺次序放置；③放大对准精度或以声光等进行识别，降低注意力则易于产生节奏韵律；⑥结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3动作经济标准第三章节动作分析与动作经济标准第43页标准说明(1)材料、工装3定3定是5S整理中物品摆放基本事项，包含定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确要求。(2)材料、工装预置在小臂工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人正常工作范围，即人小臂以肘为中心活动范围内，这么人能够以比较低级动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放(4)物品移动以水平移动最正确作业配置标准

3.3动作经济标准第三章节动作分析与动作经济标准第44页标准说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度方便于操作(7)满足作业要求照明作业配置标准

3.3动作经济标准第三章节动作分析与动作经济标准第45页4.1时间分析法l

何谓时间分析时间分析是在对作业方法优劣进行评价及设定标按时间时，经过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨方法。它是作业测定中最基本最主要方法与伎俩。(1)改革、改进作业后对新方法进行作业标准设定；(2)表现评价——同一作业两种作业方法之间评价；——供货商与供货商之间效率评价；——作业者工作表现评价；(3)新产品量产时作业标准制订；(4)新工装投入时作业标准制订；(5)作业方法与标按时间之间校核；(6)生产线平衡率调整改进(7)产能预算，合理计划人力及工时。l

时间分析用途时间分析作为效率管理及改进基础手法，用途有以下几个方面：第四章节作业测定第46页开始结束完成2完成3完成1X1X2X3X4需要不停归零相对费时评判①动作速度快，单元时间非常短测量②周期时间过长作业测量③数人及人机联合作业测量

除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表统计时间。第四章节作业测定4.1时间分析法(1)归零法秒表时间观察第47页(2)累积测时法开始结束完成2完成3完成1X1X2-X1X3-X2X4-X3第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观察第48页(3)周程测时法适合用于单元较小及周程较短作业计算稍麻烦每次去掉一个单元测量开始结束完成2完成3完成1X1结束完成2完成3完成1X2结束完成2完成3X3结束完成3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测第2次测第3次测第4次测评判第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观察第49页(4)连续测时法开始结束完成2完成3完成1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每单元时间统计边看边统计评判第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观察第50页定义意义用途都符合作业内容要求；且不易于引发疲劳；大多数中等偏上水平作业者熟练度，作业员要了解流程，知道机器和工具操作与使用。作业标准要求适合大多数普通作业者强度与速度。以产品质量标准为准，基本标准是操作者经过自检及互检完成。4.2标按时间法正常操作条件标准作业方法合理劳动强度和速度完成符合质量要求工作所需作业时间工具条件环境条件(1)制订计划：(2)评价：作业者工作表现；供货商效率；作业方法优劣；革新与改进成绩(4)用于制造产品人工成本控制与管理，包含记件工资基准。(3)估价与报价；生产人工工时及人员设备及工装需求作用第四章节作业测定第51页标按时间设定生产计划实施与管理生产革新与改进新标按时间设定生产计划实施与管理生产革新与改进新标按时间设定l

标按时间设定与活用周期标按时间组成标准时间标准准备时间标准主体作业时间净准备时间宽放时间普通宽放特殊宽放净准备时间宽放时间普通宽放特殊宽放标按时间＝正常作业时间+宽放时间＝正常作业时间×(1+宽放率)第四章节作业测定4.2标按时间法第52页①熟练作业动作流畅性及熟练度，主要表达在动作韵律及节奏感上。②努力作业者劳动欲望，反应了作业者在精神上努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，所以二者不应相差等级太远。③条件对作业者产生影响环境原因，如符合国家及行业作业环境标准话，此项可视作平均。④一致性(稳定性)对周期作业时间稳定性评价，若偏差到达土50％话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。详细评价等级系数见表7-1。第四章节作业测定时间评选平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。评价等级系数表等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数超佳(理想)AA1＋0.15＋0.13＋0.06－0.04A2＋0.13＋0.12优BB1＋0.11＋0.10＋0.04－0.03B2＋0.080.08良CC1＋0.06＋0.05＋0.02＋0.01C2＋0.03＋0.02平均D0000可EE1－0.15－0.04－0.03－0.02E2－0.10－0.18欠佳FF1－0.16－0.12－0.07－0.04F2－0.22－0.174.2标按时间法第53页作业时间中减除净作业时间外，因为特殊原因，经常会造成作业中止产生作业时间以外时间，这种不可防止必要时间增加，即时间宽放。时间宽放内涵与标准①私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当日天工作8小时，无中间休息时轻松工作，为正常时间2％～5％。较重工作(或环境不良)为5％～7％。举重(或天气酷热无空调)为7％。②疲劳宽放因为作业造成精神及肉体上负荷所带来劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。客观存在,以人为本,劳开工时管理国际化;给予时间宽放，以消除这种时间拖延设定疲劳宽放率时请参考表7-3疲劳宽放评价项目与宽放率设定。注意是必须认真听取现场员工与管理者意见.②作业宽放因为材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成非周期性、不规则准备或是清扫等类似作业，。超出15分钟不计入作业宽放之内，主要有以下几个情形：·简单清洁与准备，转换产品·料及零件不良造成停顿。·偶发停顿。偶发问题普通在15分钟内完成④管理宽放因为企业管理制度所造成管理时间占用。有些时间是不能够节约，比如健康管理所用时间，企业文化建设时间。提议另外单独计算为好,更轻易取得了解共识。因文化差异处理上有很大差异⑤特殊宽放：无尤其原因不能够乱加特殊宽放，那样将失去标按时间客观性与准确性。工艺特点/生产计划周期长短不一样产品/不一样生产线第四章节作业测定时间宽放4.2标按时间法第54页总结来说，是在时间分析现场观察基础上经过评选修正得到正常时间，然后考虑宽放原因，加上宽放时间后得到标按时间，其组成如图：7-5示标按时间计算公式以下：标按时间＝正常时间×(1+宽放率)＝观率时间×评选系数×(1+宽放率)第四章节作业测定4.2标按时间法第55页主管部门审批立案(IE部)。步骤8由公式计算标按时间。步骤7确定宽放项目及宽放率。步骤6对观察时间进行评选。步骤5正确划分动作单元，现场测定净作业时间。步骤4确定已获同意并已标准化标准作业。作业内容及方法还未标准化产品及工序，没有制订ST必要，因为内容及方法决定时间。步骤3选定设定方法——依据目标选择方法。步骤2确定设定标按时间目标如上面内容介绍那样ST设定有各种方法，要依据需要及目标选择不一样精度设定方法，所以明确目标是第一步。步骤1第四章节作业测定设定程序4.2标按时间法第56页(4)看成业方法及条件改进后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定时更新管理程序，以确保现场取得改进成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改进绩效。(3)必须在设定标按时间之前将作业方法及作业条件进行标准化假如作业方法与作业条件还未规范标准话，时间也不可能标准，在前面曾讲过ST最主要目标是用来评价改进及革新成绩，假如现有方法未经过认真检讨及标准化话，标准化就成了一个错误方法，充其量是对一个较差方法进行了标准化，并强制员工执行。(2)制订人必须含有专业水平，不能够随便谁都能够做.(1)必须认真负责、不可马虎大意标按时间是制订生产计划，管理生产及评价结果基准，即生产活动中相关效率基准。如同品质管理质量标准一样主要，它是制造业效率管理基准，是用来指导、规范人劳动效率标准，制订时必须严谨规范、公平、公正，不然会造成管理上混乱及员工不满。第四章节作业测定标按时间设定时注意事项4.2标按时间法第57页作业管理与生产管理职能关系5.1作业管理

作业管理工序管理生产管理品质管理设备管理成本管理作业质量与效率是工序质量与效率前提条件作业标准可靠性水平直接影响品质水平不进行完善设备管理话，作业管理则失去可靠性。经过作业管理稳定及不停改进才使与生产相关全部管理得以实现并取得进步。作业管理水平直接影响控制着成本管理水平，是成本管理基础。第五章节作业管理与平衡生产线第58页明确主要事项：目标定义在一定标准工时范围内完成作业标准作业方法。确保实现产品要求质量重点叙述确保产品质量过程与方法，并以IE全部伎俩确保作业效率，最终成为全员参加作业改进评价与检讨基准，从而不停地提升作业质量与效率，降低成本。①明确品质检验责任人与频率。②机械工装可靠，操作方法明确；③作业条件及方法步骤。④用料质量稳定性(可靠性)；⑤设定标按时间及质量基准⑥出现不良及欠品时处理方法期望到达效果①经过培训都能够实现一样作业方法。④作业能够确保一定作业质量及效率②作业方法合理，有利于提升熟练度。⑤作为标按时间设定与更新基准③确保并提升作业安全性。⑥成为生产计划评价基准资料。⑦成为作业改进基准。作业标准编制5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第59页①产品简图(或照片)；②标按时间；③作业次序与步骤；④安全注意事项；⑤作业内容重点及注意事项；⑥质量检验频率与责任人；⑦需到达品质基准。因企业、产品、用途、目标不一样而有很多样式，但不论怎样它都要使作业者在经过适当培训后，到达作业标准所要求方法、品质及效率。需要主要项目：作业标准样式5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第60页标准作业中应尤其关注作业者动作。标准作业包含三个要素：①标准作业周期时间；②一个标准作业周期中手工作业次序；③标准在制品数量(WIP)。定义：对周期性人--机作业中相关人作业动作程序进行标准化，目标：消除复杂人----机作业动作浪费，固化增值动作程序。生产现场在严格执行作业标准同时，也有权力及义务对效率提出改进及革新提案，前提是新方法必须有数据证实确实优于现行方法。切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划按期完成。标准作业(S0)5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第61页作业程序(SOP)作业次序周期时间三要素以及其它信息总加工时间整个产品生产过程加深作业员对SOP了解图与表合二为一现场主管用于培训员工文件标准作业图表5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第62页工序名称

作业员姓名

时刻89101112产量

时刻l2342产量

工序名称

作业员姓名

时刻89101112产量

时刻12345产量

备注

班长

日期

工序作业统计表实际作业时跟踪统计是有效查对实际作业效率与标准一致性主要伎俩。不论是对于生产线还是个别加工位生产效率，都能够经过跟踪统计单位时间产量，有效验证标按时间客观性与准确性。作业统计5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第63页作业标准恪守状态及作业效率改变，能够依据现场生产统计进行研究与分析。生产管理板5.1作业管理

第五章节作业管理与平衡生产线第64页Linebalancing即是对生产全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近技术伎俩与方法。是生产流程设计及作业标准化中最主要方法第1、第2工序会比第3工序快25％左右，最慢每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多只能等29秒才拿到半成品调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲第2工序整个生产线作业周期降低了4秒工时损失也降低到13秒5.2平衡生产线

第五章节作业管理与平衡生产线第65页l

平衡生产线意义经过平衡生产线能够到达以下几个目标：·提升作业员及设备工装工作效率；·降低单件产品工时消耗，降低成本(等同于