开发一个综合的供应链绩效指标体系

开发一个综合的供给链绩效指标体系流程，建议McKinseyOctober2003这份资料概述了一些能用来评估供给链绩效的指标供给链CoE的目标就是确定一个测试供给链框架能力的基准：在工程中，与常用的衡量指标作比照用一致的形式获取更多的基准数据伦敦商店的任务开发出一套能够用来测量供给链绩效的指标体系筛选出能够应用于各个行业的最重要的评估指标探讨如何将这些最重要的指标与供给链上各个阶段的操作指标结合起来.建议供给链CoE如何继续关注这个主题在这个工程中，我们使用了许多资料中信息内部和外部资料：高水准的供给链绩效评估体系商店研究(March1997)，从专家和以往的工程中获取信息供给链标杆及最正确实践(DowPolyurethane&EpoxyApril1995).供给链标杆评估(March1997).供给链评估与标杆分析(clientXSeptember1997).与供给链CoE讨论：GrahamColclough.AndrewMorgan.LeeSherman.DeborahHuff(CapMcKinsey).可能的数据资源绩效评估是一个重要而复杂的工程这份资料只是正确导向的第一步许多公司都在寻找所需的评估指标……但是开发出一套“正确〞的评估指标体系是一个挑战如果你不能评估，你就不能管理，你就不能改进建立适当评估体系，促进组织持续改进没有通用的模型可用保证绩效评估的业务问题：行业与行业之间的业务差异同一行业内的业务差异因时而变的业务没有一个“正确〞的答案关注责任沟通将战略与行动结合

需要时，明确责任，采取行动通过交互式沟通和教育，开展面向目标测的评估我们采用通用的供给链架构作为我们分析问题的根底...供给链架构供应商采购信息流预测与采购方案客户效劳库存管理采购物流生产维护市场销售销售物流集成的供给链管理客户这种框架与CoEPOV一致，并且与供给链库存数据库的诊断框架类似。我们分析供给链时，有三个战略目标应该关注关键指标必须能够提供“公司应该如何执行原有的战略性目标〞的信息。战略目标：质量时间成本根据客户的需求进行采购在允许的时间内合理的成本采购信息流预测与采购计划库存管理采购物流生产维护市场销售销售物流集成的供应链管理客户服务供给链架构NB:附属功能NPDI支持的功能调整公司的具体目标(BSC，平衡计分卡)我们采用头脑风暴会来分析质量、时间和本钱改进的主要驱动力完整的图片存放在附件中我们从界客户的角度来看供给链我们针对“供给链上哪些环节容易出错〞召开头脑风暴会：什么是质量、时间和本钱绩效改进的驱动力？价格效劳产品质量产品数量产品分销到达延迟分销延迟库存本钱产品本钱生产本钱分销本钱客服本钱质量时间本钱使得他们的客户在更具体的方面引起注意尊重所有的资料来源：

理解他们的关系——“因果图〞：

重新认识行业之间、行业内部、公司内部之间的共同点和不同点：盲区直觉观点讨论调查功能评估KPIs外部最佳实践品质品质目标1KPI

KPI

KPI

KPI目标2KPI和xxx组合评估“服务指标：时间和成本”评估推——拉使得他们的客户在更具体的方面引起注意〔继续〕重新认识行业之间、行业内部、公司内部之间的共同点和不同点整合解决当前客户的评估、系统、业务和文化问题的方法：...指导客户随着时间而变迁确保收集资料和采取行动的过程中责任明确建议采用的供给链KPIs(关键绩效指标〕KPI’s是用来帮助组织找到供给链绩效问题的所在，并且引导组织去分析问题产生的原因。准确(销售用%)客户满意度客户满意的比率总的周转时间客户从下达订单到收到货物的时间产品交货的准时率销售本钱在整个供给链本钱的比率每件产品的销售本钱占总产品总本钱的比率销售物流本钱占总本钱的比率按客户订单〔数量和质量〕交货的产品比率客户对效劳满意的比率订单商品入库比例生产过程中的产品缺陷率供给商根据订单〔数量和质量〕供货的比例从下达订单到接收货物的时间从生产订单下到达产品入库的时间停工时间在总生产时间中占的比率供给商送货的准时率采购本钱占总本钱的比率生产本钱占总本钱的比率库存本钱占总本钱的比率库存每年周转的次数整个供给链计划采购采购物流生产维护库存管理市场销售客户服务销售物流质量时间本钱总采购价值90%的活泼供给商的比例需要核实的市场销售KPIs注意内部关系在供给链的每一个阶段都有各自的指标来评估其运作效率这些指标用来识别“为什么〞会产生这样的问题预测采购采购物流生产维护质量时间成本实际值VS预测值

方案中无需修改就能使用的数据的%对某一材料供货90％的供给商数量占所有活泼供给商的％正确下达订单的％可供选择的供给商的数量参与产品开发/革新的供给商数量每个采购员所掌握的供给商数(采购专员)经销商采购订单的数量集中采购数在总采购数中占的%供给商根据订单数量和质量准时交货货物的％

辅助运输人员的数量超载的数量不用必过入库质量检验确认的、直接采购的材料的％从仓库到生产线，不用必过入库质量检验确认的直接采购的材料的％按订单交货、而无需方案外的沟通或者特别处理的％生产过程中产品缺陷所占的％产品的损坏率每次生产周期的变更次数货物需要重新包装的%实际vs.生产能力从订单下到达货物接收的时间从下达生产订单到产品完工入库的时间

到期日之前处理应付款的%1–30天内处理应付款的%31–60天内处理应付款的%61–90天内处理应付款的%90天之后处理应付款的%通过EDI与供给商联系的%开发/商谈一个协议的时间平均时间供给商准时送货的％每天送货一次的供给商的比例一个月以上送货一次的供给商的比例每月送货一次的供给商的比例每周送货两次的供给商的比例方案变更的回应时间不可预测的问题的回应时间拒收货物的回应时间平均的生产提前期当前的生产提前期最小的生产提前期停机时间占总生产时间的％由于零部件损坏而停机(或者是配件库存缺乏)方案外的停机时间预测本钱在总本钱的%采购本钱占销售本钱的％采购本钱在总本钱中的％订单采购的本钱〔范围〕经销商交易的本钱(范围)快速补充材料的本钱每个供给商的采购费用每个采购员的采购费用(采购专员)采购本钱占销售本钱的％采购本钱占总本钱的％生产本钱占销售本钱的％每个销售单位的本钱每个生产单位的本钱维修本钱占销售本钱的％每个生产单位的本钱Source:H.CookNosofstrategies,或者更新以效劳为根底的联系在供给链的每一个阶段都有各自的指标来评估其运作效率〔接上页〕库存管理市场与销售客户服务销售物流整个供应链质量时间成本订单产品已经入库的％产品因为缺陷率而留存在仓库的％库存记录的准确率库存vs.服务水平库存数量占总采购单位的％不可用库存vs.可用库存正确接收销售订单的％从客户处获得的额外销售的数量更改订单次数在填写订单中的比率第一次电话联系的时候就确认产品/服务的订单的％客户对服务表示满意的％所以订单中被投诉的％每个订单装运过程中联系客户服务部门的电话数由于交货时间、订单输入、货物包装、产品质量和装运错误的而投诉的％所有订单中客户投诉的％每个订单中客户联系的次数请求（包括投诉）的回答没有令客户满意的客户订单信息反馈的％电话被放弃、通过记录或延迟回答的％客户通过客户服务联系的％客户服务责任者（部门经理，业务经理，责任人）处理客户投诉的％发票内容错误的％完全交货而没有错误的订单的％货物到达客户手中时有货物损坏的订单的％能直接处理而不必转到其他人或部门的投诉的％有争议的发票的%（平均）按客户订单数量和质量交货的％设备利用程度(%)设备利用率——卸货设备利用率——装载从订单下达到开始交货的时间客户满意率客户满意的％在线信用记录信息的可信度在线的未结订单历史信息的可信度在线的未清帐款信息的可信度在线的定价信息可信度在线产品历史信息的可信度在线的产品ID信息的可信度在线装运点信息的可信度将体力劳动的比率作为消极劳动的％订单被拒绝的平均时间产品在仓库中存放的平均时间商品消耗之前在仓库中的存放天数(A类商品)商品消耗之前在仓库中的存放天数(B类商品)商品消耗之前在仓库中的存放天数(C类商品)安全库存的天数(A类商品)安全库存的天数(B类商品)安全库存的天数(C类商品)双倍库存的产品数手中库存的计划天数到期日之前就处理完应收款的％应收款产生后1–30天内处理应收款完的％应收款产生后31–60天内处理应收款完的％应收款产生后61–90天内处理应收款完的％应收款产生后90天之后处理应收款完的％交货时间产品提前交货的％每个工作人员交货的时间订单准时交货的％(根据客户的订单要求)平均延迟1个月交货的平均次数比计划交货时间推迟的平均天数总周期客户从下达订单到收到货物的时间准时交货的％客户等待的平均提前期从接到订单到货物装运的平均时间评估信息所花费的平均时间现金——货物——现金的周期客户等待的最长时间新铲平道路时间产品随时间更新的速度客户等待的最短时间从收到订单到客户收到装运单的时间花费在修改错误订单上的时间需求回应的平均时间库存成本占销售成本的％库存每年周转的次数库存成本在商品采购成本的％价值增加数库存中A类商品的比率平均库存水平库存中A类商品的比率库存中B类商品的比率库存中C类商品的比率库存成本占总资产成本的比率(货物资产)最大库存水平最小库存水平市场开发成本占销售成本的％交货成本占销售成本的％每次交货的成本每条交货路线的成本仓库设施的成本仓库场所的成本公司自有运输设备的％每个订单的成本每条路线的成本总供应链成本占销售成本的％每个产品的销售成本在销售成本的％基本采购的利润％增加的采购的利润％预先定价获得的利润％最大客户群产生的收益所占的％(最大的20%)每件产品的销售成本占销售成本的％每个客户带来的利润与投入的成本之比每个订单的总成本每个生产单位的总成本服务成本占销售成本的％资料来源:H.Cook我们建议采用多层评估方法，从多维度来分析供给链绩效...挖掘“因果树〞，改进业务流程绩效.主要：关键绩效指标KPI辅助指标其他操作方面指标评估类型样本最高水平的应用谁用？预测的准确性(销售百分比)集成的供给链通用的标杆参谋高层管理人员供给链上各阶段的管理者通过EDI与供给商联系的百分比供给链各个阶段问题诊断参谋供给链上各阶段的管理者一种货物在库存中占的百分比供给链各个阶段问题诊断供给链上各阶段的管理目标找出供给链上“问题〞的所在明确供给链上产生问题的原因提供供给链在该阶段上更深层的信息例如,客户效劳的质量可以在三个不同层次来做清晰的评估质量主要KPI’s建议的辅助指标其他操作方面的指标对效劳满意的客户的比率订单抱怨数占总订单数的比率每个订单装运过程中打给客户效劳部门的次数抱怨的原因：订单录入，包装、装运错误记录的中，放弃的比率？回复的比率？……抱怨得到处理的比率:客户效劳？部门主管？,...KPI’s将被当作willbemeasuredforgenericbenchmarks,whilstoperationalmetricswillbemeasuredbyacustomerservicemanager....对客户不满的反响方面订单被拒绝的平均数主要的KPI’s建议的辅助指标其他操作方面的指标销售物流绩效...此页重点关注根据客户订单中的数量和质量来交货产品的%(这些指标经常被客户效劳指标所驱动)设备利用率(%)设备利用率(卸货/装载)交货时间准时按客户的订单交货的%交货人员的交货时间提前按订单交货的%按订单交货平均延迟1个月的%与方案相比，延迟装运的平均天数交货本钱在总销售本钱的%每次交货路线的公里数仓库/存放地的数量利用公司自有的运输设备的%...每次交货的本钱每张订单的本钱每条路线的本钱质量时间成本主要KPI’s建议的辅助指标其他操作方面的指标质量时间成本维修方面,通常将供给链绩效考核与时间和本钱挂钩维修质量通常根据维修本钱或者生产时间〔停机时间〕来评估。我们建议采用两个主要测量指标，以便能积极主动监督维修绩效....效劳联系的次数维修工人的培训天数停机时间占总生产时间的%维修本钱在销售本钱的%每单位产量的本钱停机是由于零部件损坏〔或者是库存缺乏)方案之外的停机时间记住...存在有许许多多的指标，要因需而选.为了防止被数据拖累，所以在评估供给链绩效的过程中应该采用循序渐进的方法.以下三段为我们提供了一些方法:23主要KPI’s可以帮助我们分辨出供给链上的哪个环节出现了问题.主要的辅助指标能够帮助我们答复“为什么〞会有存在这样的问题.操作指标能够帮助我们更详细的分析供给链上某一个阶段的问题.找不到一套现成的、对某一行业或者具体某一公司的“适宜〞的指标体系一套“适宜〞的指标体系如同业务一样是动态的，它会随着行业的类别、问题的类别和时间推移而不断发生变化....供给链CoE下一步要做的事同意本次工程之后你将要做的事情同意目标、范围和责任.例如.讨论是否每个GMT都需要自己的供给链指标.进一步确认供给链评估的基准框架.看一个采购的例如.支持和拥护(S.Beck/Disc.Heads)....全面推广.持续改进流程.附件KPI定义.因果树:质量时间本钱采购方面的数据:KPIs&标杆a:CAPSResearch:ChemicalPurchasingBenchmark1997;H.Cookshopresearch.行业部门标杆/最正确实践(Validatesource)制造业平均水平(Validatesource)化学行业最正确实践(Validatesource)全球化学用品采购0.06%–3.0%0.30%评估指标质量时间本钱汽车行业(全球)a制药行业.(全球l)a工程/建筑(全球)a

订单下达的正确率可供选择的供给商数量参与产品开发/革新过程的供给商的数量每个采购专员掌握的活泼的经销商数量经销商产品订单数量供给所有采购价值的90％的供给商占全部供给商的％%ofpurchaseshandledbypurchasingdepartment由采购部门采购的Purchasingheadcountas%oftotalheadcount%purchaseshandledbypurchasingfunction%spendonlong-termbasis(>2yrs)%firmsusingconsortiumbuying每个采购人员的培训应付款在到期日之前处理完的%应付款在1–30天内处理完的%应付款在31–60天内处理完的%应付款在61–90天内处理完的%应付款在90天以上才处理完的%通过EDI与供给商联系的%开发/商谈一个协议的平均时间供给商准时送货的%从订单下到达货物接收的时间Costas%ofsales该本钱占总本钱的%订单采购本钱〔范围〕经销商交易的本钱〔范围〕加速修复材料的本钱每个供给商的采购费用每次采购的采购费用采购部门费用(¢per$sales)65%

29%4%1%1%9weeks59%31/100¢18cos£12bn

2–26weeks50%

42%6%1%1%61%15/100¢!0cos$23bn

50–8720%

1–10%

6–182 9–2675–75%

0.3%–4.5%

1657.9%

(18%xxx)82

1.4%82%50%

2226

1%97%

272

0.4%27%26%42hrs

3021

5.5%

11%

79%

33%

1%19%2610/100¢459/100¢效劳产品分销错误信息比竞争对手价格高一点比竞争对手更高的边际收益错误的设定客户期望错误订单信息不能满足客户需求生产错误的货物生产之后的产品损坏价格产品数量产品质量交货错误的货物质量原材料不足预测不正确信息错误人力资源错误基数错误到达延误分销延误到达延误信息错误基础设施错误产品错误错误信息信息发送给了错误的人信息发送延迟产品无库存错误的产品人力资源错误技术错误不可控制因素信息错误基础设施错误人力资源错误不再生产产量不足信息系统错误基数失误人力资源失误产能不足总体能力小其他生产要素不足原材料没有交货错误的原材料交货原材料配送延误供应商忘记了我们没有下订单供应商获取了错误的订单我们获取了