边坡及洞内锚喷施工作业指导书

隧洞洞内支护施工作业指导书1目的本作业指导书旨在明确明挖段边坡支护步骤和作业要求，使施工作业规范化。2适用范围适应于本标段边坡支护的有关作业。3编制依据XXX工程引水隧洞工程招标文件；施工组织设计；4施工程序围岩支护施工程序当围岩稳定条件较差时，采用紧跟开挖作业面与开挖作业交叉交替进行的方法，及时进行随机锚杆、超前锚杆或钢支撑等型式的支护；当围岩稳定条件较好、较完整时，采用略滞后开挖作业面30～50m的方式，进行系统锚杆和喷射砼支护。洞挖Ⅲ、Ⅳ类围岩支护施工程序为：施工准备——局部危岩随机锚杆——系统锚杆——喷砼——下一循环。洞挖V类围岩支护施工程序为：超前锚杆——洞室开挖——系统锚杆施工——钢支撑施工——喷砼—下一循环。5施工准备隧洞内的围岩支护采用移动式施工平台做基座，用WDJ碗扣式多功能强力脚手架搭设作业平台，平台面层铺设木板或竹跳板，平台外侧设置防护栏杆和安全网。6锚杆施工6.1施工工艺流程砂浆锚杆的施工程序为：孔位放样→钻机就位→钻锚杆孔→冲洗→风干→注浆→安放锚杆→补封。6.2施工主材和机具(1)、锚杆：锚杆的材料按施工图纸的要求，选用Ⅱ级螺纹钢筋。(2)、水泥：注浆锚杆的水泥砂浆采用强度等级P.O.42.5的普通硅酸盐水泥。(3)、砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。(4)、水泥砂浆：锚杆用的水泥砂浆为普通水泥砂浆，其强度不应低于20MPa。(5)、钻机：根据锚杆的长度，选用YTP-28气腿钻造孔。(6)、灌浆设备：选用2SNS型砂浆泵。6.3施工方法6.3.1钻孔、清孔(1)、锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照施工图纸进行，孔位偏差不大于100mm，孔深偏差值不大于50mm，锚杆的外露长度应小于20mm，具体情况根据现场监理指示进行调整。(2)、注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径10mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。(3)、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。(4)、钻孔完成后，用压力风将孔内岩屑吹出孔外，并将孔口作临时性封堵以防异物掉入孔内。6.3.2锚杆安装与注浆(1)、安装锚杆应送入孔内要求的深度后，进行固定，拧紧杆体。(2)、锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应按规定的试验配合比执行。(3)、采用“先注浆，后插杆”的工艺施工时，在钻孔内注满水泥砂浆后，立即将锚杆插入孔内，然后在孔口将锚杆临时固定。(4)、砂浆灌注采用2SNS型砂浆泵进行。砂浆搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。(5)、锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。6.3.3加楔固定锚杆注浆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞，确保锚杆、在孔内居中，锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。6.3.4检验和试验(1)、注浆密实度试验选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚筋和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，割管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚筋均进行试验，试验计划及结果报送监理工程师审批。(2)、拉拔试验按作业分区，每200根锚杆抽查3根作为一组进行拉拔力试验。砂浆锚杆灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。破坏性试验时，逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断。喷锚支护中的锚杆抽检时，当拉拔力达到规定值时立即停止加载，结束试验。直径Φ25的锚杆其规定标准值为12t，③钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品按规定要求取样试验，试验结果报送监理工程师。7喷砼施工7.1施工程序主要程序为：岩面清理→锚杆施工→甚至喷后标志→初喷砼→挂网→复喷砼→养护→清理。7.2准备工作⑴清理岩面的浮石、墙脚的石碴和堆积物，处理好光滑岩面和超过规范规定的欠挖岩面。⑵用压力风、水冲洗受喷岩面，对遇水易潮化或软化的岩层，采用压力风清理清扫岩面。⑶埋设砼喷厚控制标志或用在锚筋上标志层厚控制点。⑷检查好喷射砼设备及风、水管路是否畅通，试运行正常后，方可投入生产。⑸受喷面滴水部位应埋设导管进行排水，导水效果不好的含水层拟设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。⑹喷射砼拟先进行室内配合比试验及现场喷射砼试验，确定相应的喷护参数，然后进行喷射砼施工。⑺喷砼前进行地质资料的收集和整理，并配合监理人及设计地质工程师进行地质素描。7.3喷砼施工喷砼强度级别为C25，混合料必须搅拌均匀，且必须随拌随用。超时未喷的混合料及反弹料作为废料进行处理。喷射砼时，喷嘴与受喷面约保持0.8m～1.0m的距离，并垂直于受喷面。喷射砼时，喷嘴呈螺旋轨迹运行，其运行速度应基本保持均匀。喷射机的工作气压应控制在0.1-0.15MPa。根据喷出料的情况适当调节气压。喷头处的水压应大于气压（干喷时水压应高于气压0.05-0.1MPa左右）。喷射手在施工中应注意调节水量，严格控制水灰比，喷到岩面上的混凝土应湿润光泽，粘塑性好，无干斑或滑移流淌现象。如发现脱落的喷层或大量回弹物被钢筋网架住，必须及时清除，不得包裹在喷层内，回弹物做废料处理。喷砼过程中，保持喷射机供风稳定。完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷射混凝土的回弹物，不允许收集起来用于下批配料中，以免影响喷砼质量。7.5养护喷射砼终凝2h后即可采用洒水等措施进行养护，在14d内使喷射砼表面经常处于湿润状态。8钢支撑施工8.1施工程序钢支撑施工流程：施工准备——岩面清理——锚杆施工——初喷——钢支撑安装——复喷。钢支撑安装流程：测量放线——欠挖处理——设置样架——架设钢架——加固——验收。8.2钢支撑加工制作8.2.1钢拱架放样、制模采用工字钢Ⅰ12制作半径，制作不同规格的模具。工字钢拱架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作的主要技术指标有内外弧长、弦长及半径。模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。8.2.2钢拱架弯曲、切割用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢经弯曲机后通过模具并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲。钢拱架弯好后，临时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒）上。弯好一个单元切割一个单元。工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割；切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整。切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。工字钢被弯完之前需暂停弯曲，并将下一根工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。8.2.3接头板焊接被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长。如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝高度腹板处：hf=5mm、翼缘处hf=9mm。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放工字钢需下垫上盖。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。8.2.4钢支撑运输钢架运输采用平板汽车运输钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上。8.3安装前的准备⑴、清理岩面浮石，墙脚堆积物，处理岩面欠挖。钢支撑架设人员根据测量放线检查欠挖情况。欠挖10cm以内的，采用撬棍或风镐进行扩挖处理，同时检查岩石松动情况，对松动石块作撬挖处理，保证架设钢支撑时的安全；大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行补爆处理，以保证钢支撑安装后的断面尺寸符合设计要求。清除危岩、欠挖处理结束后，经现场施工技术人员检查合格方可架设钢支撑。⑵、在岩石破碎地带，先要施工部分支护锚杆和喷射砼，以保证安装作业人员的安全。⑶、钢支撑在加工厂分段按设计尺寸进行加工，其联结钢板、螺栓螺帽、钢楔等亦准备到位。8.4钢支撑安装⑴、采用气腿钻打锁脚锚杆孔，锚杆孔位置按钢支撑的榀间距及分段长度确定，一般孔深3m左右，锚杆为Ф22钢筋，锁脚锚杆由人工安装，全长水泥浆灌注，对时间要求紧的锚杆采用速凝水泥卷安装。⑵、钢支撑安装在装载机的配合下人工进行，分段间采用联结钢板螺栓连接牢固。⑶、钢支撑与围岩间空隙采用钢楔楔紧，应使钢支撑基本与围岩密贴。⑷、钢支撑与锁脚锚杆和钢楔等焊接，要求焊接牢固，钢支撑不移位，焊接完后，每榀钢支撑间用连接钢筋焊接形成整体。⑸、钢支撑架立后，立即在钢支撑上焊接钢筋网片并尽快进行喷混凝土作业。钢筋网采用φ8钢筋加工，网眼间距200mm，钢筋网与钢支撑、连接钢筋焊接。喷射混凝土时先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。⑹、对岩石破碎段，钢支撑安装完后立即在顶拱钢支撑上焊接钢筋网片，防止顶拱掉块。9安全施工要求施工前认真检查作业区的围岩稳定情况，必要时应进行适当处理。锚喷施工的机械设备应布置在围岩稳定或已经支护的安全地带。喷射机注浆器等设