精益生产设备管理

“精益生产—全员设备保全暨注册

设备管理工程师高级研修班〞主讲：王彬E-mail：引言：什么是精益生产模块一现代设备管理一、现代设备管理的开展趋势与所面对的挑战随着工业化、经济全球化、信息化的开展，机械制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现了新的突破，使现代设备的科学管理出现了新的趋势，把握这一新趋势，对于加强我国设备管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。这一新趋势主要表现在以下方面。1、设备管理信息化趋势2、设备维修社会化、专业化、网络化趋势3、可靠性工程在设备管理中的应用趋势4、状态监测和故障诊断技术的应用趋势5、从定期维修向预知维修转变的趋势二、什么是TPM，TPM代表了什么意义TPM有以下五项内容组成：1、以建立追求生产体系极限效率化〔综合效率化〕的企业素质为目标。2、以现场构筑能够未然防止所有损失的结构，即以生产系统整个寿命周期为对象，实现“灾害为零、不良为零、故障为零〞等。3、从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。4、从领导到一线作业人员全员参加。5、通过反复的小组活动到达损失为零。TPM的定义中，T、P、M各字母具有以下的意义：T—Total：“全面〞的意思，意味着内容中“综合效率化〞“生产系统整个寿命周期〞“所有部门〞“全员参加〞的全部。P—Productive：“生产〞的意思，是生产系统效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、故障为零〞等所有损失为零。即不仅意味着追求生产率，还意味着实现灾害为零、不良为零的真正效率化。M—Maintenance：“维护〞的意思，即以生产系统整个寿命周期为对象的广义的维护，可以说是以单一工程的生产系统、工厂、生产经营体为对象的维护。三、新一代的TPM以及其核心内容实施1、全员生产维修(TPM)管理的开展进程2、TPM给企业带来的效益3、TPM与TQM、JIT的关系4、TPM的目标5、TPM的八大支柱与任务分担1、全员生产维修(TPM)管理的开展进程〔1〕TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

1.事后修理(BM)阶段(1950年以前〕

日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

2.预防维修(PM〕阶段〔1950～1960年〕

50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了本钱，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

3.生产维修(PM)阶段〔1960～1970年〕

日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的开展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对局部不重要的设备仍实行事后维修(BM〕，防止了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修〔PM〕。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修〔CM〕。

1、全员生产维修(TPM)管理的开展进程〔2〕到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可到达无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大开展的10年，家用设备生产开展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

4.全员生产维修(TPM)阶段〔1970年至今〕

TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会〔中岛清一等人〕在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso〔发动机、发电机等电器〕电器公司试点的根底上，于1970年正式提出的。

在前三个阶段，日本根本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。2、TPM给企业带来的效益〔1〕为什么TPM在日本乃至全世界都得到成认并不断开展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。

日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700屡次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂〞。

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月方案停机〔准备〕时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。

2、TPM给企业带来的效益〔2〕

意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。

目前推行TPM的企业已普及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军〔烟草〕集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。

TPM给企业带来的效益表达在产品本钱、质量、生产率、库存周转、平安与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。3、TPM与TQM、JIT的关系〔1〕1.TPM全员生产维修体制

它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为根底的设备保养、维修体制。

设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

2.TQM(TQC)—全面质量管理体系

它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为根底，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。

有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业〔人格化〕灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

3.JUSTINTIME(JIT)—适时管理

也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品〞。

如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最正确的工作。如果把企业比喻成一部车，那么TPM是驱动轮〔后轮〕，TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化那么是方向盘。

3、TPM与TQM、JIT的关系〔2〕4.企业为什么需要这些管理模式

这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个〔3600个／h〕，小汽车生产线的装配速度为45～60s一台〔68～80台／h〕。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、60～80台小汽车在生产线上进退不得。

如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，60～80台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。

如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，60～80辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，60～80辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。

所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT。越早认识越早获胜！4、TPM目标全面生产维修〔TotalProductiveMaintenance，TPM〕是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种根本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修方案和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要到达此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的病症。5、TPM的八大支柱与任务分担TPM并不是仅限于设备操作部门的活动，还包括了与设备相关的方案部门及保全部门〔即管理部门、维修部门〕在内，它是以小组活动方式展开的。TPM的基石就是彻底的5S活动，八个支柱包括：〔1〕自主保全自主保全是指，员工按一定的步骤，持续不断的对场所、设备、工厂进行维护和改善，最终实现自主管理的目标。其核心思想是：通过及时的保全维护和改善，消除缺陷通过有步骤的自主活动，提高员工的保全意识和保全能力。〔2〕专业保全为了完善工厂及设备的保全机制，有必要建立一直值得信赖的专业保全队伍。专业保全队伍的目标是：指导和帮助自主保全活动的开展减少对外部专业机构的依赖，降低维护费用〔3〕焦点改善焦点改善就是为了达成公司的经营目标所进行的一些具体的、重要的大课题改善活动。管理者需要对照公司或部门目标，确立改善主题，展开改善活动，快速达成改善目标，培养员工改善能力。〔4〕品质保全品质保全活动就是要通过对产品设计生产过程和品质系统进行改善，改变通过检查来确保产品品质的现行做法，而是通过控制设计和制造过程的条件优化来达成品质目标。品质检查效率的提升也是这个活动的内容之一。〔5〕初期管理初期管理是指在设计产品和安装设备的前期阶段，根据生产者和使用者的要求所进行的改善活动。包括：实现方便使用和易于制造的产品设计〔自行制作或向设备厂商建议〕实现设备的保全预防设计，便于保全和维护〔6〕事务改善事务改善主要是间接部门的效率改善活动。事务改善的目的主要是消除各类管理损耗，减少间接人员占比，改进管理系统。提高办事效率，更好的为生产活动和员工生活效劳。〔7〕环境平安环境平安就是要通过消除困难作业、危险作业来取出可能引发灾害的各种隐患，创造审核人和设备有机结合的良好工作环境；以杜绝污染、减少废弃物、节能降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动。〔8〕人才培养为了有效推进TPM活动，企业和部门必须积极开展有效的学习活动，对员工进行有效的教育和训练：持续提升员工〔作业和管理〕的能力水平调发动工的积极性，挖掘员工的智慧案例一、丰田公司的精益生产模块二5S活动推行与实施一、5S管理的思路与推行的目的二、我国开展5S的概况三、5S各个环节的活动内容四、5S的推行工具5S就是整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕五个工程，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S。5S起源于日本，通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯〔认认真真地对待工作中的每一件"小事"〕2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理方法。1955年，日本的5S的宣传口号为“平安始于整理，终于整理整顿〞。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和平安。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的根底，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、平安生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的开展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的起源和开展推行5S的目的5S的效益(特性要因图)5S的效益设备厂房人员其它降低故障率提高开动率厂房较亮丽走道畅通地板干净新设备有位置有多余空间扩大效用減少品质不良异常立判減少公伤、公害节省寻找时间降低报废物品降低仓库呆料工作气氛好心情较愉快感到较有制度较认同公司外宾参观有面子7S推广模块三自主保全一、什么是自主保全二、自主保全和专门保全的技能分担三、自主保全的目的四、自主保全7个步骤活动的展开五、自主保全的特征六、诊断体系七、自主保全的成功要点八、自主保全的成果事例1.自主保全是什么自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的根本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持遵守使用条件依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者为实现自主管理的目标7STEP的展开依照程序的教育·训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念保全是专门保修员担当的事即“我是生产的人员,你是修理的人员〞的固有的思考方式根深蒂固.TPM要想促进的话首先是“作业者的自主保全〞,即“自己的设备自己负责〞的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM的特色是最根本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP的方式进行一个一个的工程训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个STEP的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.手段分类实

施

活

动老化防止老化测定老化复原分

担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫

·潜在缺陷的找出

·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率

90%

以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标2.自主保全和专门保全的技能分担1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)根本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP设计的反响)2)测定老化的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的一局部3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助2-1.运转部门的作用1)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改进保全等相比是技术,技能要求领域的主力2)运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,根本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理2-2.保全部门的作用自主保全自体解决领域

专门保全领域保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器工具,技术资料的管理100%70~80%1年2年3年4年2-3.保全活动作用分担变化的情形自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.

-作业者的专家化可以发现异常的现场管理

-设备的理想状态

-目视管理可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的根本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需根本条件的遵守状态3.自主保全的目的-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事现在的情形-通过设备的根本守那么把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者

(自我开发

)3-1.作业者应该追求的理想公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动

(教育等)应给予积极的支援自主保全活动去除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动

时间确保对于自身的未来前景实现运转

整备

设备信息对于未来的自身所处位置

提高新风是我岗位的表达*

操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景3-2.操作者的长期前景第

7STEP(自主管理)第

5STEP(自主点检)第

4STEP(总点检)第

3STEP(清扫·加油基准书作成)第

2STEP(发生源·困难减少对策)第

1STEP(初期清扫)第

6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理

基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以到达理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系

在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第

0STEP(整理整顿)不用品的去除已发现浪费的去除-.去除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置4.自主保全

7STEP活动的展开步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤以设备本体为中心，去除垃圾脏物.去除废物.制作4项的列表.去除垃圾，脏物，找出潜在隐患.去除老化，不合理的地方.使检验设备更加方便.使简单的清扫成为团体活动.使领导者学习领导技能.提高观察能力，动手能力和重视设备的想法,具有擅思考的能力和好奇心.教授“清扫就是检验〞.以直接体验作为首选方法.教授什么是垃圾,设备老化.教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性.教授“清扫就是检验〞.2步骤

对发生源采取对策.

改善清扫困难的地方,

缩短时间.

清扫垃圾脏物和附着在设备

上的东西，提高对设备的信赖度.

确保设备的清洁状态,

提高保修性.

学习机械的动作，工作原理.

学习改善与自己相关的垃圾污染的思考方式，进行方法.

具有对改善设备的兴趣

感受因为改善而带来的成功的喜悦.学习机械的动作，工作原理.

教授分析哪里，为什么,解析

现况的思考方式和方法.

教授改善的具体方法.

认真处理依赖想法.3步骤

教授润滑技能.

对润滑进行大检查.

做好在确定的时间内清扫，加油的准备.

形成管理润滑体制.改善加油困难的地方.实施目测管理.确保设备根本的条件(清扫,加油),防止设备老化.

自我确定基准并实施.

了解维持基准的重要性,学习

什么叫管理.

使个人作用和集体行动相结合.

准备润滑管理Rule.

教授润滑,检验,指导实施.

教授制作清扫,加油的基准的方法并进行指导和援助.初期清扫对发生源的

对策制作清扫加油的基准书4-1.自主保修

7步骤

活动内容步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助4步骤

教育检验技能.

总检验.

改善检验方法和设备.

建立在确定的时间哪检验的基准.去除,改善老化,不合理的地方使目测管理更彻底.改善检验困难的地方.确保日常的检查去除老化的状态,提高对设备的信赖性.

学习检验技能教育中设备构造,机能老化的判定标准,使检验技能提高.

熟悉对简单的不合理的对策

根据领导教授的东西学习领导技能.

学习检查数据的方法，整理方法

解析方法并了解其重要性准备总检验的目标表,目录,教材,进行总检验教育.制作总检验工程.教授简单的不良解决法教授目测管理，改善困难的进行方法.教授怎样取舍检验数据.5步骤

制作自主保修的基准

以设备为对象,做好一个活动.

维持基准,充实的保修.

应用个别改善成果报告

再总观目测管理.

维持信赖性,保修性高的好工程,

设备.

实现以上的现场.

综合理解工程,设备.

提高预防故障的能力,形成强化

设备的能力.

形成集团式的自主管理.制定自主,专门保修的检查分担.教授根底的保修技能.教授防患故障于未然的事例.教授工程,设备的特殊构造,机能,理解全套系统.6步骤

进行防止不良发生的活动.

进行不制造不良的活动.

保证工程,设备的品质,

使不良率为0.再看品质保证工程.实现提高信赖性的不良品后工程.再看样品条件.实现提高不造成不良品的工程,设备.

形成提高设备,品质的能力

实现工程化.

具有个人自主管理能力.

教授工程品质,样品条件.

教授要求－要因－结果之间的关系.

教授简便执行5条件.

教授简化QA5条件.

教授保证品质的设备动作,加工原理.

分担运转,保修,品质保证,生产技术,

制品设计部门,对应相应的品质总检验自主检验保证工程品质7步骤

现在的TPMlaber

维持.

改善.

继承.

指向维持0事故,0不良불,0故障

的目标.

形成自我发现问题,解决问题的习惯

防缓异常,故障,不良于未然.

开展实施进行自主管理,自主企业,工厂

方针.

援助维持,改善,界定TPM的活动.

提高技术.

以第二代TPM为目标.自主管理4-1.自主保修

7步骤

活动内容动机更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第

0STEP(事前准备)第

1STEP第

2STEP第

3STEP第

4STEP第

5STEP第

6STEP第

7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,去除提高发现不合理设定改善的方向的能力.去除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始

BottomUp.自我解决必要问题.4-2.开展自主保修步骤的思考方式学习点熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识事故“0〞706050403020-头手脚学习,行动,保持

!LAKCYCLE304050607080-行动形态技能的(质的)缺陷外观的(量的)缺陷对象不合理LOSS“0〞不良“0〞故障“0〞不需品“0〞寻找LOSS〞0〞活动目标生产体系品质设备

(PROCESS)环境重点活动对象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP4-3.开展自主保修

7步骤图标动态的样子CHECK(C):彻底调查现况,找出问题ACTION(A):问题的对策与改善PLAN(P):建立防止问题再发生的对策(目测管理,行动基准等)DO(D):实行基准PACCD4-4.CAPDCYCLESTEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDCAPDCAPD自主保修活动初期清扫制定清扫.加油的基准检查卫生检查油，空压检查驱动检查电对发生源,难清洁处的对策CCAPDPADCDPA清扫基准加油基准卫生检查基准油，空压基准驱动检查基准电检查基准再从设备的清扫,加油维持状态检查清扫,加油基准综合实施清扫,加油,检查的动机并找出问题达成时间目标,接触障害发生源对策,清扫方法,清扫/加油/点检困难改小对策目视管理的研究目标时间内确实的清扫,加油,点检自主保全(清扫,加油,点检)的实施再检查改善标准化设备改善的方法复发防止的警示装置目视管理专门保全润滑管理基准点检基准个别改善自主点检基准自主保全基准自主保全日历4-5.开展CAPD顺序STEP方式诊断实施

(合格/不合格)职制指导型使用活动板

:能看到的活动传达教育

(OPL)小组方式

(小组活动)会合5.自主保全的特点

(1)-(使用工具的侧面)全职员参加的活动

(全职员以全设备为对象)以现场为中心的活动

(设备逐渐改变的结果)为了设备的综合效率积累仪器.通过TPM的重点5大活动

TPM活动全部的

Level可以评价完成程度5.自主保全的特点

(2)-(活动的本质侧面)诊断结果社团自我诊断指导补充事项诊断设备6.诊断体系诊断单自主保全诊断准备诊断结果,检讨知道方法准备PM社团中心(事务所)诊断结果诊断会议,质问答诊断设备诊断者的协议诊断单实施(事务所)No诊断合格手册社内通报合格认证实际数据事务所中心TOP诊断受诊申请No下一页管理者中心总结7.自主保全的成功要点工程要点1进入教育开展自主保全前进行进入教育2部署间的协助重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保全支援体系。3业务本身使全员工了解自主保全就是业务本身.4社团中心自主保全以社团为中心开展所有活动.5率先模范管理者应做好率先模范6教育和训练按活动目的进行实际教育.7实践主义TPM以排除“0〞,故障“0〞,不良“0〞的革新对策为目的。要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定遵守的准那么应由操作员本人决定10自主保全诊断对活动的活性化或社团的指导有帮助.11迅速的工程迅速，正确处理保全部门的依赖工程要不然自主保全活动必受挫折12彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保全。.自主保全的

7个步骤从

5到10反复1)不必要品,不合格品“0〞化2)故障件数及上升80％以上的时间3)无缺点,不合理件数“0〞化4)污染发生源,非产物质“0〞化5)困难件数“0〞化6)MTBF,MTTR结果上升7)增加自主制保全件数8.自主保全的成果例子模块四设备改善一、设备管理概述二、设备的前期管理三、设备的后期管理四、设备更新改造五、设备的六大损失六、损失的计算方法七、设备改善的五大重点

一、设备管理概述〔一〕、设备管理的形成与开展设备管理的历史主要表达在维修方式的演变上。1、事后维修阶段特点：①坏了再修，不坏不修。②缺乏修理前准备，修理停歇时间较长。③修理无方案，常常打乱生产方案，影响交货期。2、预防维修阶段特点：①根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有方案地进行修理。②由于修理的方案性，便于做好修理前准备工作，使设备修理停歇时间大为缩短。3、设备综合管理阶段根本思想：设备的制造与使用相结合、修理改造与更新相结合、技术管理与经济管理相结合、专业管理与群众管理相结合，以及预防为主、维修保养与方案检修并重等。〔二〕、设备管理的根本内容1、选择和购置所需设备；2、组织安装和调试设备；3、合理使用设备；4、及时检修与精心维护设备；5、掌握时机，及时改造和更新设备；6、其它设备的日常管理。〔三〕、设备的综合管理设备的综合管理有两个典型代表：1、设备综合工程学〔70年代初在英国首创〕定义：设备综合工程学是为了使设备寿命周期费用到达最经济的程度，而对有形资产的有关工程技术、管理、财务以及其他实际业务进行综合研究的科学。特点：①研究目的是使设备的寿命周期费用最经济；②是有关有形资产的工程技术、管理、财务等诛方面的综合管理科学；③进行设备的可靠性、维修性设计；④它是关于设备一生机能的系统性的管理理论。2、全员维修制度〔日本在吸收欧美研究成果的根底上提出〕〔1〕特点：更具有可操作性。〔2〕内容：①目标是使设备效率最高；②建立包括设备整个寿命周期的生产维修全系统；③涉及与设备管理有关的所有部门；④从最高管理部门到基层工人全体人员都参与；⑤加强思想教育，开展小组自主活动推进生产维修。二设备的前期管理〔一〕、设备的分类1、生产工艺设备2、辅助生产设备3、科学研究设备4、管理用设备5、用于第三产业的设备〔二〕、设备购置决策1、自制或购置决策分析设备自制需要企业具有比较雄厚的技术、经济实力。企业自制设备，大多是生产工艺上有特殊要求的专用设备。同时还应考虑：①投资效益；②交货期；③风险。2、租赁与购置决策分析〔1〕优点：租赁与购置相比，可以减少企业的长期资本支出，减少贷款利息，及时取得生产所需设备，并减少设备陈旧过失的风险。〔2〕缺点：由于设备租赁只能根据合同规定取得租赁期内的设备使用权，无权根据生产需要对设备进行改造；租赁期限有一定要求，一般不得低于两年；设备租赁的租金总额可能高于设备购置价格。〔三〕、设备购置的评价目的：根据生产实际需要，选择技术上先进、经济上合理、平安节能的最优设备。1、技术性评价①生产性；②可靠性；③易维修性；④平安性；⑤节能性；⑥环保性；⑦成套性；⑧适应性；⑨耐用性。2、经济性评价①投资回收期法投资回收期=—————————————②费用换算法设备在寿命周期内发生的费用，一是购置设备的一次性投资费用；二是在设备使用过程中发生的维持费或使用费。A、年费用法：寻求年总费用最低的方案。B、现值法：以购置设备那一年为基准，其他每年的维持费用都折算成基准年的数额，再计算费用总额，选取费用最低者为最优方案。设备投资总额〔元〕采用该设备后的年净收入〔元/年〕三设备的后期管理〔一〕、设备的合理使用1、设备的合理配置；2、适当安排生产任务；3、协调好设备与操作者的关系；4、创造良好的设备使用环境；5、建立和健全设备合理使用的各项规章制度；6、教育职工增强正确使用和保护设备的意识。〔二〕、设备的磨损与故障规律设备的磨损理论1、设备的有形磨损①使用磨损②自然磨损★有形磨损曲线2、设备的无形磨损①经济性磨损②技术性磨损设备故障规律1、设备故障的概念：指设备或零部件在使用过程中，丧失规定功能的不正常现象。①突发性故障：由偶然因素和意外性因素造成的。②渐发性故障：设备性能逐渐降低、劣化而引起的。2、设备故障规律〔三〕、设备维修制度方案预防维修制1、概念：根据零部件的磨损规律和设备的故障规律，有方案地进行维修，在故障发生之前修复或更换已磨损或老化的零部件。2、内容：①日常维护；②定期清洗换油；③定期检查；④方案修理：A、小修B、中修C、大修★设备大修理的经济合理性研究1、通常零部件所受损耗很不均匀，人们常对局部零部件进行修理和更换。在一定条件下，修理和更换局部零部件比重新购置设备要经济得多。2、由于大修理花费很大，所以应考虑：①尽管大修理恢复了设备功能，但修理过后的设备无论在生产率、精确度、速度等方面，都无法与同类型的新设备相比。②大修理的周期会逐渐缩短。3、实现方案修理的方法①标准修理法：又叫强制修理法，指按方案标准进行修理，而不管设备的实际磨损情况。优点：便于做好设备修理前准备工作，缩短修理时间，保证设备正常运转。缺点：容易脱离实际，造成设备过剩修理，修理费用高。②定期修理法：根据设备实际使用情况，参考有关修理定额资料，制定设备修理方案和大致修理工作量，而确切的修理日期和修理内容，那么根据每次修理前的检查，再作详细规定。③检查后修理法：事先只规定设备的检查方案，而每次修理的时间和内容，那么根据检查结果及以前的修理资料来决定。优点：充分利用零部件的使用期限，修理费用较低。缺点：不易做好修理前的准备工作，延长设备停歇时间。全员生产维修制〔TPM〕日本在学习欧美先进维修经验的根底上，结合本国企业管理的特色，建立起来的一种较完整的设备管理和维修制度。1、根本思想①全效益；②全系统；③全员参加。2、主要内容①日常点检；②定期检查；③方案修理；④改善性修理；⑤故障修理；⑥维修记录分析；⑦开展“5S〞活动〔四〕、设备修理的组织设备修理的组织形式①集中修理②分散修理③混合修理设备修理组织方法①部件修理法②分部修理法③同步修理法④网络方案法四设备的更新和技术改造〔一〕、设备更新的概念和方式1、概念设备更新是用新设备更换原有的技术落后或经济上不合理的旧设备。2、设备更新有两种主要方式：〔1〕以结构、功能相同的设备简单替换老设备；〔2〕以技术更先进，经济效益更显著的新型设备来更换老设备。〔二〕、设备的寿命设备寿命指设备可运行的年限。四种形式：1、设备的物质寿命〔自然寿命〕：指设备从投入使用，到无法运行为止所经历时间。2、设备的技术寿命：指设备从投入使用到由于遭受无形磨损而丧失使用价值被淘汰为止所经历的时间。3、设备的经济寿命：指新设备从投入使用开始，到设备的年平均费用最低为止所经历的时间。〔三〕、设备最正确更新周期确实定经济寿命法〔库存模型法〕随着设备使用年限的增加，年平均运行费用逐年增加，而年平均折旧费用逐渐减少。假设年运行费用增长量为λ，那么T年的运行费用为：CT=C1+〔T－1〕λT年内运行费用的平均值为：C1+〔T－1〕λ/2而每年分摊的折旧费为：〔K0－KL〕/T式中：K0——设备购置费KL——设备残值年平均总费用为：AC=〔K0－KL〕/T+C1+〔T－1〕λ/2求导，得：T=——————2〔K0－KL〕λ例：假设设备购置价值为K0=10000元，使用年限为10年，第一年运行费用为1000元，以后每年递增400元。求设备经济寿命〔无残值〕。解：T=——————=————=7年练习：某辆使用了T年的汽车，其运行维护费每年递增1000元，如果想换一辆新汽车，那么需花费50000元。试确定该车的经济更换年限〔无残值〕。2〔K0－KL〕λ2×10000400年费用最小法当设备的年使用费增加额不以等值λ递增，而是各年均不相同时，可采用年费用最小法。例：某设备的原值为15000元，其各年度使用费及残值如下表，求最正确更新年限。年限123456789年使用费80016002400300036004000500060007000残值1000080007000650060005500500045004000解：根据以上数据，分别计算年使用费累计值；折旧费〔设备原值减去残值〕；年总运行费和年平均运行费用。年平均运行费用最低的年份，既为设备的最正确更新周期。使用年限123456789累计年使用费8002400480078001140015400204002640033400折旧费500070008000850090009500100001050011000年总运行费用5800940012800163002040024900304003690044400年平均运行费用580047004267407540804150434346124933可见最小年运行费用为4075元，发生在第四年。〔四〕、设备的技术改造概念：针对设备的无形磨损而采取的局部补偿的设备更新方式。意义：比设备更新投入的资金少，针对性强，时间省。遵循原那么：1、以促进技术进步为根底；2、以产品开发为中心；3、以内涵扩大再生产为主；4、以提高经济效益为目标。特点：1、相关性强；2、针对性强；3、适应性广；4、经济性好。五、设备六大损失设备损失是在生产过程中产生的，通过研究设备与生产过程的关系，可以判断设备损失的具体情形。要使设备更有效率，就要最大的发挥设备所具有的功能和性能。相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率。阻碍设备效率的要素有以下六项，称为六大损失。1、故障损失阻碍效率提高的最大要素是故障损失。故障中，有功能停止型故障和功能低下型故障。功能停止型故障，就是突然发生的故障；功能低下型故障，就是设备功能比原来的功能降低的故障。2、准备、调整损失这种损失，是伴随工程安排变更而产生的停止损失。工程变更安排时间，就是从中止之前生产的产品、到能够生产下一个产品的准备时间。其中，最费时间的是“调整〞。3、间歇停、空转损失间歇停、空转与普通的故障不同，是指因一时的故障使设备处于停止、空转的状态。如工作在滑道堵塞，设备空转；或因质量不好，出现一时的停止运转。发生这种情况，只有取掉工作，进行复位，设备才能正常工作。这与设备的故障有本质上的差异。4、速度低损失是由设备的设计速度与实际工作速度的差所产生的损失。如一按设计速度运转，就发生质量、机械故障，所以不得不降低速度运转。这种降低速度的损失，就是速度损失。5、不良、修正损失因不良、修正发生的损失。一般提到不良，往往容易想到废弃不良，但修正品〔返修品〕也需要进行修正的无用工时，因此，必须认为是不良。6、起动、利用率损失起动损失，是发生在从生产开始到稳定生产之间的损失。因加工条件不稳定，夹具及模具的装配不良、磨削损失、作业者的技能等带来的损失，其发生的数量不同，但相当多，而且，这些损失并不太显眼。六、损失的计算方法1、时间运转率时间运转率=〔负荷时间—停止时间〕/负荷时间X100%负荷时间是指：从1天〔或1个月〕的作业时间中扣除了生产方案的停止时间、方案保全的停止时间、日常管理方面的早会等停止时间停止时间是指：因故障、准备、调整、换刀等而停止的时间。2、性能运转率性能运转率由速度运转率和实际运转率组成。速度运转率，是相对设备原有能力〔作业周期时间、行程数〕而言的实际速度比率。也就是指，设备实际上是否以规定的速度〔标准速度、周期时间〕运转。假设设备速度降低，需计算其损失程度如何的话，就用以下公式表示：速度运转率=标准作业周期时间/实际作业周期时间X100%

实际运转率，是计算在单位时间内是否按规定的速度运转。实际运转率不是相对于标准速度的快慢，而是说，即使速度慢，是否也能以该速度长时间稳定运转。据此可以算出间歇停止产生的损失，以及小故障产生的损失。实际运转率=〔产量X实际作业周期时间〕/〔负荷时间—停止时间〕X100%性能运转率=速度运转率X实际运转率X100%3、良品率良品率，是对加工数量〔原料、材料等〕与实际完成的良品数量的比例。良品率=〔加工数量—不良数量〕/加工数量X100%不良数量不光是废弃不良，也包含修正品〔补修品〕。七、设备效率改善案例研究模块五个别改善一、个别改善的推进方法二、对故障的认知三、PM分析方法一、个别改善的推进方法1、个别改善的目的消灭使设备综合效率低的六大损失的具体活动，称之为个别改善。换言之，通过消除这六大损失，谋求提高设备的综合效率。当然，这六大损失中，有运行部门必须做的课题〔损失的工程〕，这也是前面所说的“故障〞，该故障也是其他五个损失的元凶。考虑到这一点，也应首先从故障对策开始抓起。另外，从自己的设备自己维护这一观点出发，故障对策也是天天使用设备的运行部门应该努力挖掘的。2、个别改善的推进方法3、故障为零的五个对策配备根本条件遵守使用条件复原恶化改善设计上的缺点提高技能二、对故障的认知1、对故障的思想准备一旦发生故障，其故障修理或故障查明等，大多由负责该设备或生产线的保全人员处理。这样，就不能在设备运行部门到达“自己的设备自己维护〞的目标了。重要的是运行部门每个人要有“故障是我们自己的问题〞“故障是我们的耻辱〞这种意识。2、错误的故障解析错误的故障对策：无视故障的相乘作用不考虑构成部门的充分条件放任设备的恶化故障解释不充分不从人的行为方面研究导致的结果：故障不减少3、正确的故障解析准确查明故障原因：学习设备、部品的结构、功能、正确使用方法了解正常状态，列出检点工程根据检点工程即时进行现物调查原因要追究到人的行为方面的缺陷发现不正常的方法防止再次发生反省日常检点的做法提高日常检点方法的水平4、故障解析的步骤第一步制作故障记录第二步整理设备的功能、结构、正确的使用方法第三步追究原因及列出检点工程第四步基于检点工程的实态调查第五步不正常部位的复原第六步防止再次发生的研究第七步故障解析表的整理及制作检点基准书三、PM分析1、PM分析的方法PM分析这个词，取现象〔Phenomena〕和物理〔Physical〕各词的第一个字母P，去机械〔Mechanism〕及设备〔Machine〕、人〔Man〕、材料〔