棉梭织物轧染边中紫色的成因及控制

棉梭织物轧染边中紫色的成因及控制

由于棉纺织机的持续蓝色噪声，许多纺织机都陷入了寻找染色的问题。染色边中色差不仅指边中深浅差异,更指色相差异。目前,出口染色产品的左中右色差标准要求在4～5级以上,远高于我国国标。对此,如何预防和控制,已成为亟需印染工作者解决的一个重要课题。笔者根据数十年染色生产实践,简要介绍印染生产过程中边中色差的成因及预防。1预防边缘色散的原因和预防边中色差的形成,与半制品的质量和染色工艺密切相关。1.1半产品的质量和预防1.1.1前处理织物的制备(1)若前处理织物退浆不尽、煮练不透、染前真毛效(充分洗去织物上表面活性剂之后的毛效)小于8cm/30min,未能达到染色需要,则用该半制品染色极易产生边中色差,本光半制品、高支高密织物更甚。(2)因丝光轧碱辊中间磨损,致使丝光落布布面带碱,且落布后未及时染色;织物在运布箱存放时中间热、布边冷;布中间比布边吸湿含潮率高;布中间pH值高,布边吸收碳酸气,pH值低。若用此半制品染色,不但易造成边中色差,而且易形成染色无规则、折痕等染疵,冬季、雨季更易产生。(3)使用平幅单层、双层履带箱煮练织物时,织物(1)设计前处理工艺时,必须考虑织物煮漂后的真实毛效,高支高密织物更应考虑经纱浆料的有效去除。织物煮漂后,毛效处于临界状态的,切忌进行后续加工。(2)前处理的关键工序和设备是轧液辊(冷堆末格、煮练轧碱末格、丝光轧碱辊)。应选用相应直径的轧液辊,如180cm门幅的,则选用MH-561大直径轧辊,200cm门幅以上的,宜选用更大直径的轧辊,以避免工作时轧辊产生挠度,导致织物中间带液多于两边。坚持每周测试左、中、右轧余率,发现异常及时纠正,保证其始终处于平整完好状态。(3)丝光落布布面pH值需保持中性。丝光后半制品如不能及时染色,需打卷存放,阴雨天更需注意该环节。非丝光本光半漂布煮练时,慎用平幅履带“液上”汽蒸煮练工艺,可选择“液下”平幅煮练。采用冷堆、短蒸洗水等前处理工艺对织物进行煮练,可有效避免织物边中毛效差异。(4)宽幅弹力灯芯绒类圆筒接触烧毛前,宜先进行酶退浆缩幅后再烧毛,以减少织物左右烧毛差异。传统柴油圆筒烧毛宜改为电加热圆筒烧毛形式。后者圆筒的左中右加热均匀,不易发生烧毛不匀,且生产成本低、利于环境保护。(5)麻类织物氯漂工艺改为“J”型箱氯漂堆置工艺,可避免织物边中毛效、白度、去麻皮不一等问题。1.2染色技术的不足和预防1.2.1染色边中色泽(1)活性染料选用不当,染料间配伍性、亲和力、耐碱性存在较大差异,则轧染和冷染较易产生边中色相差异,咖啡、草绿、灰色更明显。(2)厚织物选用液封汽蒸染色工艺时,由于织物克重大,浸液后织物带冷液甚多,在蒸箱内未达到100℃或局部刚达100℃时已出蒸箱,此时若车速较快或蒸箱蒸汽压力不足,均易造成整幅布面“发色”不匀,即形成染色边中色差问题。(3)硫化轧染浸轧设备设计不合理(染槽液量达400L左右),染色时补充的新鲜染液和轧下的残液未能在干布进布处混合均匀就上染织物,导致染后边中的色相差异;硫化氧化前平洗轧中和酸,轧槽内边中酸浓度存在差异;前平洗轧辊中间磨损、织物氧化前边中洗水存在差异,均易导致织物边中氧化程度的差异,产生边中色差。(4)冷染染色时,染前半制品存放时间长,布边已部分吸湿;冬季冷染后打卷存放处温度低于15℃;冷染选用染料的上染速率和耐碱性存在差异等,均会造成染色边中色差疵布。(5)卷染机染色时,织物幅宽内染液先吸附上染,幅宽外染液滞后吸附,染缸内染液形成边中浓度梯度差,最终导致染色物中浅边深。(6)还原染料选择不当。如选择DB黑染深灰,因其染色过程中难氧化,染后,织物会在空气中继续氧化,极易形成无规则左中右色相不同的“风印”染疵。活性染料染中浅灰、绿等色时,若选择易光敏色变的黄染料,染后织物在光照条件下极易产生光敏变色。1.2.2传统轧染工艺(1)活性染色应选用比移值、亲和力接近,耐碱性佳的染料。对于咖啡、草绿、灰色等二次、三次敏感色,浅色宜选用还原染料,中深色宜选用配伍性优良,得色率高,对半制品质量要求相对低的染料,如天津天成化工厂生产的BD棕、BD绿为主色的BD系列染料,轧染染色基本无边中色相差异。(2)中厚织物活性固色选用汽封口工艺,得色率高,蒸箱内织物左中右“发色”较匀,且节约助剂成本,减少平洗压力。(3)硫化轧染不宜采用传统的大轧槽染色,采用MH-552型浸轧设备可有效避免染色边中色差。硫化轧染前平洗橡胶辊需定期检测,发现中间磨损应及时磨平整,以防因轧辊边中水洗能力不同,而导致染色边中色差。(4)冷染避免边中色差的措施有,使用“新鲜”半制品进行染色,对存放时间长的半制品需复洗烘后再进行染色;染色选用亲和力一致、耐碱性优良的活性染料;冬季染后需堆置于15℃以上的保温棚内。(5)改变卷染机传统染色加液方法。预先计算好每卷织物吸液量,并与缸内底料液量一起化料待用;将缸内所需底料加入染缸内;在干布恒速进缸的同时,用化料桶内染液对织物连续均匀补充染色(类似于轧染染液补充方法)。染液补充的流量需与织物进布速度一致,即进布完染毕液亦刚好补充完,再将织物倒过来再染一道即可完成染色过程(其它工艺同常规卷染染色方法)。以上方法可避免卷染中浅边深现象。(6)还原染色时,避免使用难氧化的染料,或中深色泽,以防染后空气中继续氧化,出现泛红及“风印”。活性浅灰、绿等中浅色则选用耐光敏或低光敏染料,以防染后织物发生光致色变现象。2后整理后织物的染色问题(1)染前半制品的毛效需饱和,且边中一致。(2)冷堆、煮练、丝光轧液辊以及硫化轧染前平洗轧辊,需定期检测、维护、保持完好;丝光落布需打卷存放。(3)本光半制品平幅履带汽蒸前处理宜用冷堆、短蒸方式进行。(4)活性染料使用前需对染料配伍性、耐碱性等进行测试,各项指标接近方可配比使用;中浅色需避免使用光敏染料。(5)卷染染色可改为连续补充染液法。两边蒸汽压力和温度高于布中,造成织物边中煮练效果差异。对于后续加工不采取丝光工艺的灯芯绒织物和部分麻类织物,极易产生边中色差。蒸箱若采用一边进汽方式,则易产生左右色差。(4)前处理180cm门幅时,设备主要轧辊(冷堆末格、煮练轧碱辊)采用了MH-571平洗小直径轧辊,两边施压后中间易产生挠度,织物经此轧压后中间带液远多于两边;另外,若主要轧辊未定期检修保养,轧辊中间磨损,则中间带液高于两边,造成织物煮漂边中毛效不一,均会导致染色边中色差问题。(5)磨毛机边中张力不匀,或砂纸磨损未及时更换,均易造成后续工艺的左中右色差。(6)灯芯绒圆筒烧毛进布时,左中右张力不匀或圆筒左中右温差较大,导致织物两边绒毛长短