《生产计划与控制》 课件 Unit 3、4 库存管理、生产作业计划与排序

生产计划与控制Production

Planning

and

ControlUnit3：库存系统与库存控制3.1库存的类型与作用3.2库存控制系统3.3库存控制模型库存管理如何理解企业的库存？为何要进行库存管理及库存控制？典型的库存控制系统与模型？学习目标与知识要点3.1库存类型及作用加工——储存系统123…供应商订货接收用户原材料在制品成品用户用户分销中心分销中心N3.1库存类型及作用加工——储存系统123…供应商订货接收用户原材料在制品成品用户用户分销中心分销中心N库存3.1库存类型及作用库存定义库存是指企业所有物资的储备库存分析什么时候订货？即订货时机订多少？即订货量如何实施？即订货操作方法3.1库存类型及作用库存的作用预防不确定性的需求变动—成品库存，满足市场需求 材料库存、零部件库存，满足生产需要保持生产、供货的连续性、稳定性，增加生产计划柔性经济动机—批量折扣，套购保值3.1库存类型及作用库存的分类按物流过程中所处状态原材料库存在制品库存成品库存组件库存按库存的作用安全库存周转库存调节库存在途库存按对库存的需求特性独立需求库存相关需求库存按订货周期单周期库存多周期库存3.1库存类型及作用库存的分类独立需求AB(4)C(2)D(2)E(1)D(3)F(2)相关需求3.1库存类型及作用库存记录系统周期库存记录系统双箱库存记录系统即时库存记录系统3.1库存类型及作用（1）周期库存记录系统

按一定时间间隔(周或月)对货架上和仓库里的物品进行盘点，根据对每种物品的需求情况和盘点数决定每种物品的订货数量。优点：是一次对所有物品进行处理、发出订货，节省了订货费缺点：不能随时了解物品库存变化的情况；为了防止缺货，需要过量的库存；每次订货都要按照每种物品的盘点数量决定它们订货批量，工作量大3.1库存类型及作用（2）即时库存记录系统随时记录库存变化，凡是到达订货点的物品都要发出订货，根据预先确定的订货批量决定每次的订货量，使计算简化。优点：可以随时提供当时的库存情况缺点：随时要清点每种物品，工作量大。同时，随时清点也避免不了定期盘点，因为在物品存放过程中，不可避免地会发生丢失和损耗。3.1库存类型及作用（3）双箱（仓）系统（Two-BinSystem）

用两个箱（仓）存放物品，当第一个箱（仓）内存放的物品用完，即发出订货，在订货提前期内使用第二箱（仓）的存货，直到下一批订单到货，再将物品按两仓存放。0214800232087768Unit3：库存管理3.1库存的类型与作用3.2库存控制系统3.3库存控制模型3.2库存控制系统库存控制目标——防止超储和缺货库存控制指标平均库存值：某时间段范围内全部库存物品的价值之和的平均值。可供应时间：现有库存能满足多长时间的需求。库存周转率：一段时间(如年)销售量(额)/该段时间平均库存量(值)。3.2库存控制系统库存控制库存总量控制库存分类控制库存总价值库存总价值与销售额的比率供货天数库存周转期A类：数量20%、金额80%B类：数量30%、金额15%C类：数量50%、金额5%库存费用控制维持库存费用一次订货费用物料采购费用缺货损失费用3.2库存控制系统一个汽车服务站库存ＡＢＣ分类及其补货政策一览表库存类别具体库存物品库存控制策略Ａ汽油每周补货一次Ｂ轮胎／蓄电池／润滑油液压传动油每两周补货一次Ｃ阀门杆／挡风屏用雨刷／水箱盖／软管盖／风扇皮带／汽油添加剂／打光蜡每月补货一次品种累计%金额累计%10095800

2050100类别A类B类C类控制程度严格控制一般控制简单控制存货检查频度频繁一般较少安全库存量低较高高3.2库存控制系统库存控制系统都必须解决三个问题隔多长时间检查一次库存量？何时提出补充订货？每次订多少？输入库存控制系统约束条件运行机制输出3.2库存控制系统订货点库存控制技术订货点：就是仓库必须发出订货的警戒点，是订货的启动控制点，是发出订货的时机。在库存运行中，设定一些订货控制点，进行有控制的订货进货，使得仓库的库存量能在最好地满足用户需求的条件下实现库存量最小化。3.2库存控制系统订货点的确定把库存下降到某一个特定的水平作为订货点——定量订货法把某个确定的事件作为订货点——定期订货法3.2库存控制系统库存量时间提前期订货点发出订货订货到达订货量定量订货控制系统订货点与订货量都为固定的系统---采用双箱系统3.2库存控制系统订货间隔期库存量时间订货量目标库存量定期订货控制系统3.2库存控制系统属于固定间隔期系统，但是需要确定一个订货点S。当经过时间间隔t时，如果库存量降到

s以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出订货。最大最小系统Unit3：库存管理3.1库存的类型与作用3.2库存控制系统3.3库存控制模型3.3库存控制模型库存控制单周期模型多周期模型报童模型不允许缺货的库存模型瞬时进货方式模型连续进货方式模型允许缺货的库存模型期望损失最小法期望利润最大法确定：订货批量、订货周期、订货点3.3库存控制模型——单周期库存模型期望损失最小法：比较不同订货量的期望损失，取期望损失最小的订货量作为最佳订货量

设订货量为Q时的期望损失为EL（Q），则取使EL（Q）最小的Q作为最佳订货量

期望损失=缺货损失之和+超储损失之和

3.3库存控制模型——单周期库存模型例题期望损失=缺货损失之和+超储损失之和05101520250.050.150.200.250.200.15

3.3库存控制模型——单周期库存模型05101520250.050.150.200.250.200.1500150300450600750427.551000150300450600290.0102001000150300450190.0153002002000150300140.0204003002001000150152.5255004003002001000215.0订购不同批量时的期望损失表3.3库存控制模型——单周期库存模型期望利润最大法：比较不同订货量下的期望利润，取期望利润最大的订货量作为最佳货量

期望利润=需求量小于订货量的期望利润+需求量大于订货量的期望利润

3.3库存控制模型——单周期库存模型例题期望利润=需求量小于订货量的期望利润+需求量大于订货量的期望利润05101520250.050.150.200.250.200.15

3.3库存控制模型——单周期库存模型05101520250.050.150.200.250.200100150150150150150137.510-20050300300300300237.515-300-50200450450450287.520-400-150100350600600275.025-500-2500250500750212.5订购不同批量时的期望利润表3.3库存控制模型库存控制单周期模型多周期模型报童模型不允许缺货的库存模型瞬时进货方式模型连续进货方式模型允许缺货的库存模型期望损失最小法期望利润最大法确定：订货批量、订货周期、订货点3.3库存控制模型——多周期库存模型经济订货批量模型（EconomicOrderQuantity,EOQ）

——由哈里斯（F.H.Wharris）于1915年提出需求已知并具有延续性，一段时间内不会变化成本已知，且不会变化假定不会出现缺货假定订货至交货周期为零，即订单下达之际，立刻到货采购价格和再订货成本不会随订货数量的大小而改变3.3库存控制模型——多周期库存模型经济订货批量模型（EconomicOrderQuantity,EOQ）

R=再订货点Q=经济订货量LT=提前期LTLTQQQR时间现有库存量3.3库存控制模型——多周期库存模型瞬时进货方式——立即到货，经济订货批量模型（EOQ）假定：不允许缺货；需求一定；价格一定；交货期一定；瞬时进货存货水平再订购点(ROP)时间平均存货(Q*/2)提前期L最优订购数量

(Q*)平均日需求d3.3库存控制模型——多周期库存模型瞬时进货方式——立即到货，经济订货批量模型（EOQ）假定：不允许缺货；需求一定；价格一定；交货期一定；瞬时进货年总成本=年采购成本+年订购成本+年存储成本

3.3库存控制模型——多周期库存模型

订货批量Q费用

年总成本=年采购成本+年订购成本+年存储成本最优订货批量再订货点每年订货次数3.3库存控制模型——多周期库存模型例题：某企业每年以20元的单价购入一种零件4,000件。每次订货费用为40元，资金年利息率为6%，单位维持库存费按所库存物价值的4%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订购点。由已知可知单价p=20元/件，年需求量D=4000件/年，一次订货费S=40元，提前期LT=2周单位维持库存费用H则由两部分组成，一是资金利息，一是仓储费用，即

H=20×6%+20×4%=2元/(件·年)

3.3库存控制模型——多周期库存模型连续进货方式——经济生产批量模型（EconomicProductionQuantity,EPQ）假定：不允许缺货；需求、价格、交货期一定；连续进货；生产速率一定时间存货水平Q进货—消耗期存货量订货批量

Q*供给开始供给结束生产率q无进货—消耗期斜率=生产率-使用率=q–d使用率dROPL生产时间内消耗的量最高库存量Imax平均库存量Imax/2

3.3库存控制模型——多周期库存模型连续进货方式——经济生产批量模型（EconomicProductionQuantity,EPQ）假定：不允许缺货；需求、价格、交货期一定；连续进货；生产速率一定年总成本=年采购成本+年订购成本+年存储成本

3.3库存控制模型——多周期库存模型连续进货方式——经济生产批量模型（EconomicProductionQuantity,EPQ）假定：不允许缺货；需求、价格、交货期一定；连续进货；生产速率一定

年总成本=年采购成本+年订购成本+年存储成本

最优生产批量再订货点

3.3库存控制模型——多周期库存模型例题：根据预测，市场每年对某公司生产的产品的需求量为9,000台，一年按300个工作日计算。生产率为每天50台，生产提前期为4天。单位产品的生产成本为60元，单位产品的年维修库存费为30元，每次生产的生产准备费用为40元。试求经济生产批量EPL、年生产次数、订货点和最低年总费用。

d=D/N=9000/300=30(台/日)

3.3库存控制模型——多周期库存模型当Q<Q1,单价为P1当Q1≤Q<Q2，单价为P2当Q≥Q2时，单价为P3价格折扣模型对照EOQ模型，价格折扣模型只有一个条件不一样，即允许有价格折扣。P1>P2>P33.3库存控制模型——多周期库存模型价格折扣模型费用0Q1Q2订货批量QCRCHCPCT3.3库存控制模型——多周期库存模型例题：某公司每年要购入3,600台电子零件。供应商的条件是：①订货量大于等于125台时，单价32.50元；②订货量小于125台时，单价35.00元。每次订货的费用为10.00元；单位产品的年库存维持费用为单价的15%。试求最优订货量。第一步，当C=32.50时，H=32.50×15%=4.88，S=10.00，D=3600。

小于125台与题意矛盾，不可行第二步，求次低的单价C=35.00元时的情况。此时：H=35.00×15%=5.25，S=10.00，D=3,600。

小于125台符合题意，可行分别计算订货量为117台和125台时的总成本CT（117）和CT（125）。CT（117）=(117/2)×5.25+(3600/117)×10.00+3600×35.00=126614.82（元）CT（125）=(125/2)×4.88+(3600/125)×10.00+3600×32.50=117593.00（元）由于CT（125）＜CT（117），所以最优订货批量应为125台。3.3库存控制模型——多周期库存模型允许缺货的库存模型建立缺货损失与库存费用增长之间的平衡，即考虑：可以晚交货，计算缺货损失。t3t1t2t库存量V最高库存Q一次订货量3.3库存控制模型——多周期库存模型在一个订货间隔期t3，库存保管成本为：且：所以，t3中库存保管成本又为：同理，若K为每年每件损失费用，t2中缺货损失又为：年内库存总费用=购买费用+订货费用+库存保管费用+缺货损失费用对TC（Q，V）求偏导数，且令其偏导数为0:3.3库存控制模型库存控制单周期模型多周期模型报童模型不允许缺货的库存模型瞬时进货方式模型连续进货方式模型允许缺货的库存模型期望损失最小法期望利润最大法确定：订货批量、订货周期、订货点3.3库存控制模型——报童问题模型报童每天需订购多少份报纸？订货量过多，出现过剩，会造成损失；订货量少，又可能会失去销售机会，影响利润；应该如何确定订货策略呢？报童售报：(零售价)a>(购进价)b>(退回价)c售出一份赚

a-b；退回一份赔

b-c

每天购进多少份使收入最大？3.3库存控制模型——报童问题模型单周期随机型存贮模型单周期购入——售出（报纸、日历、杂志，各种季节性货物、时装），并且超出该购入——售出周期商品就会严重贬值的存贮问题。库存控制策略是以利润期望最大为目标，确定一次购入的经济订货批量建模

设每天购进n份，日平均收入为G(n)调查需求量的随机规律——每天需求量为r的概率f(r),r=0,1,2…准备求n使G(n)最大：

已知售出一份赚a-b；退回一份赔b-c3.3库存控制模型——报童问题模型求解3.3库存控制模型——报童问题模型将r视为连续变量结果解释3.3库存控制模型——报童问题模型取n使P1~卖不完的概率，a-b~售出一份赚的钱P2~卖超的概率，b-c~退回一份赔的钱0nrp(r)P1P23.3库存控制模型——报童问题模型报童问题举例欧耐尔的Hammer3/2防寒胶衣11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月产生需求预测向TEC下订单

月末接收到向TEC

订货的货物

春季销售期过季产品打折出售3.3库存控制模型——报童问题模型报童问题举例欧耐尔的Hammer3/2防寒胶衣“太多与太少的问题”:订购数量太多,季末会有剩余的库存订购数量太少,会错失销售机会经济成本:每套售价p=$180从TEC采购的价格c=$110每套季末折扣价v=$90销售需求预测为3200套3.3库存控制模型——报童问题模型Co=过量订货成本每单位过量订购产生的成本.换言之,假设产生库存(如订货过量).Co

就是如果少订一个单位产品会增加的利润.对Hammer3/2而言Co=成本

–折扣价

=c–v=110–90=20Cu=订货不足成本每单位订货不足产生的成本.换言之,假设缺货损失(如订货不足).Cu

就是如果多订一个单位产品会增加的利润.对Hammer3/2而言Cu=售价

–成本=p–c=180–110=703.3库存控制模型——报童问题模型多订购一个单位产品增加的库存的机会…第Q个产品的期望损失=CoxF(Q)F(Q)=需求的分布函数=需求小于等于Q的概率但是多订购一个单位产品会降低缺货的机会:第Q个产品的期望收入=Cux(1-F(Q))期望收入随着订购产品数量的增加而减少,而期望损失随着订购数量的增加而增加.0102030405060708008001600240032004000480056006400订购的第Q个产品t期望收入和损失.期望收入期望损失3.3库存控制模型——报童问题模型为达到期望利润的最大化需订购Q单位产品,使第Q单位产品的期望损失与期望收入相等:通过等式变形得到:Cu/(Co+Cu)的比率被称为关键比例因此，为使利润最大化(没有缺货损失)的Q值是使需求小于等于Q的概率为关键比例的Q值3.3库存控制模型——报童问题模型数据经验分布函数表;p=180;c=110;v=90;Cu=180-110=70;Co=110-90=20计算关键比例在经验分布函数表中找到0.7778当关键比例的目标值落在表中两个数据之间时,选择可以取得较大订购量的值(选择对应A/F比率为1.3的0.788)用A/F计算出订购量

=3200*1.3=4160.Q=预测*A/F使用经验分布函数确定Hammer3/2的期望利润最大的订购量3.3库存控制模型——报童问题模型数据p=180;c=110;v=90;Cu=180-110=70;Co=110-90=20;关键比例=0.7778;均值=m=3192;标准偏差=s=1181当关键比例目标值落在表中两个数据之间时,选择较大值选择z=0.77，用z值计算出订购量:使用正态分布确定Hammer3/2的期望利润最大的订购量Unit

3：库存管理——单元小结主要知识点Unit

3：库存管理——单元小结1.库存控制系统输入库存控制系统约束条件运行机制输出库存控制目标——防止超储和缺货库存控制指标平均库存值：某时间段范围内全部库存物品的价值之和的平均值。可供应时间：现有库存能满足多长时间的需求。库存周转率：一段时间(如年)销售量(额)/该段时间平均库存量(值)。Unit

3：库存管理——单元小结2.库存控制模型库存控制单周期模型多周期模型报童模型不允许缺货的库存模型瞬时进货方式模型连续进货方式模型允许缺货的库存模型期望损失最小法期望利润最大法确定：订货批量、订货周期、订货点生产计划与控制Production

Planning

and

Control生产计划体系回顾

长期计划企业战略规划中期计划综合生产计划主生产计划（MPS）粗能力需求计划短期计划物料需求计划（MRP）细能力需求计划生产作业计划采购计划产品和市场计划资源计划经营预测总装配计划产品需求预测财务计划生产作业计划与排序1.描述生产作业计划及期量标准的相关术语2.能够准确计算工件排序的平均流程时间、最大误期等评价指标值3.能够熟练运用生产作业排序的基本定理解决计划排序问题4.能够使用Johnson算法、启发式算法求解实际的生产计划问题学习目标学习目标与知识要点Unit4：生产作业计划与排序4.1生产作业计划及期量标准4.2

生产作业计划编制方法4.3生产作业排序规则与定理4.1生产作业计划及期量标准——主要术语定义基于物料需求计划确定各车间的零部件投入产出计划，将产品出产计划分解为各车间的具体生产任务，并以此详细规定在每个具体时期（如月、旬、周、天、小时等），各车间、工段、班组以至每个工作地的具体生产任务。——零部件生产在产品出产计划的基础上，详细规定在每个具体时期（如月、旬、周、天、小时等），总装车间各工段、班组以至每个工作地的具体生产任务。——最终产品装配4.1生产作业计划及期量标准——主要术语生产作业计划的两个实例：派工单/随车单、工作令4.1生产作业计划及期量标准——主要术语编制作业计划或日程安排(Scheduling)：确定零件的加工顺序、加工任务的分配、确定加工每个零件的开始时间和完成时间排序(Sequencing)：确定零件在机器上的加工顺序派工(Dispatching)：根据任务排序将工作安排到具体设备、工人调度：是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动，编制作业计划是加工制造发生之前的活动4.1生产作业计划及期量标准——主要术语期量标准：即生产作业计划标准，是指为制造对象（如产品、部件、零件等）在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据，是编制生产作业计划的重要依据，是保证生产的配套性、连续性和充分利用设备能力的重要条件。主要期量标准节拍流水线标准工作指示图表批量生产间隔期生产周期提前期在制品占用量定额大量（流水）生产

成批生产

单件小批生产

4.1生产作业计划及期量标准——主要术语节拍：流水线上连续出产两个相同制品之间的时间间隔决定了流水线的生产能力、生产速度和效率，是组织大量流水生产的依据。R=T效/QR——节拍(分/件)T效——计划期有效工作时间(分)Q——计划期制品产量(件).除计划中规定的任务外,还包括不可避免的废品。计划期有效工作时间=计划期制度工作时间×时间利用系数

T效=T制×KK=0.9-0.96

计划期制度工作时间=全年制度工作日数×班次×每班工作时间4.1生产作业计划及期量标准——主要术语流水线标准工作指示图表：又称为流水线标准计划，是为确保流水线按规定的节拍工作而对每个工作地制定的详细工作制度，以确保大量流水生产中每个工作地都按一定的节拍反复完成规定的工序。流水线特点小

时一班总计1234

5678间断次数间断时间工作时间装配简单产品

中间休息

220460装配复杂产品

230450机加工（使用耐用期长的工具）

440440机加工（使用耐用期短的工具）

660420热处理

6604204.1生产作业计划及期量标准——主要术语批量：是指在成批生产方式下同时投入生产并消耗一次准备结束时间，所制造的同种零件或产品的数量。生产间隔期：是指在成批生产方式下相邻两批相同产品（零件）投入或产出的时间间隔。批量＝生产间隔期×平均日产量平均日产量等于计划期产量除以计划期工作日数4.1生产作业计划及期量标准——主要术语生产周期：是从原材料投入生产开始，到产成品出产时为止的整个生产过程所需的日历时间（或工作日数）。成批生产中的生产周期是按零件工序、零件加工过程和产品进行计算的，其中，零件工序生产周期是计算产品生产周期的基础。4.1生产作业计划及期量标准——主要术语生产周期：是从原材料投入生产开始，到产成品出产时为止的整个生产过程所需的日历时间（或工作日数）。某产品生产周期的进度计划网络图

4.1生产作业计划及期量标准——主要术语生产提前期：是产品（毛坯、零件）在各工艺阶段出产（或投入）的日期比成品出产的日期应提前的时间投入提前期：是指各车间投入的日期比成品出产日期应提前的时间产出提前期：是指各车间出产的日期比成品出产日期应提前的时间。某车间投入提前期＝该车间出产提前期＋该车间生产周期某车间出产提前期＝后车间投入提前期＋保险期4.1生产作业计划及期量标准——主要术语生产提前期：是产品（毛坯、零件）在各工艺阶段出产（或投入）的日期比成品出产的日期应提前的时间4.1生产作业计划及期量标准——主要术语在制品占用量定额：在一定的时间、地点和生产技术组织条件下为保证生产的连续进行而制定的必要的在制品数量标准在制品占用量流水线内占用量工艺占用量运输占用量流动占用量保险占用量流水线间占用量线间运输占用量库存周转占用量库存保险占用量在制品，是指从原材料投入到产品入库为止，处于生产过程中尚未完工的所有零件、组件、部件和产品的总称。Unit4：生产作业计划与排序4.1生产作业计划及期量标准4.2生产作业计划编制方法4.3生产作业排序规则与定理4.2生产作业计划编制方法编制生产作业计划就是把生产计划中所规定的有关任务，按照月、旬、周、日轮班以至小时，合理地分配到车间、工段、小组以至工作地和员工个人，从而保证整个企业生产计划规定的生产任务能够按品种、质量、产量和期限完成。全面性协调性可行性经济性适应性4.2生产作业计划编制方法全面性：即生产作业计划应把主生产计划所规定的品种、产量、质量和交货期全面安排和落实。协调性：即使生产过程各阶段、各环节在品种、数量、进度和投入产出等方面都协调配合，紧密衔接。可行性：即充分考虑企业现有条件和资源，能够保证生产作业计划的顺利执行。经济性：指生产作业计划要有利于提高生产效率和经济效益。适应性：指生产作业计划适应企业内、外条件和环境的变化，能及时根据生产条件和外部环境调整、补充和修正。4.2生产作业计划编制方法生产作业计划厂级作业计划车间作业计划出产品种数量（投入量、产出量）日期（投入期、产出期）进度（投入进度和产出进度）计划对象生产配套性占用量计划工作量车间灵活性产品差最大小强部件较好较大较大较强零件组好较少大较强零件最好少最大差4.2生产作业计划编制方法编制厂级生产作业计划的主要任务是根据企业的生产计划，为每个车间正确地规定每一种制品（部件、零件）的出产量和出产期在制品定额法：根据在制品定额来确定车间的生产任务，保证各车间生产的衔接提前期法（累计编号法）生产周期法4.2生产作业计划编制方法在制品定额法产

品

名

称130汔车产

品

产

量10000台零

件

编

号A1－001A1－012零

件

名

称齿轮轴每辆

件

数14装配车间1出产量10000400002废品及损耗－－3在制品定额100050004期初预计在制品结存量60035005投入量（1＋2＋3－4）1040041500零件库6半成品外售量－20007库存半成品定额90060008期初预计结存量10007100加工车间9出产量（5＋6＋7－8）103004240010废品及损耗100140011在制品定额1900450012期初预计在制品结存量600340013投入量（9＋10＋11－12）1170044900毛坯库14半成品外售量500610015库存半成品定额20001000016期初预计结存量300010000毛坯车间17出产量（13＋14＋15－16）112005100018废品及损耗900－19在制品定额400250020期初预计在制品结存量300150021投入量（17＋18＋19－20）1220052000本车间出产量＝后续车间投入量＋本车间半成品外售量

＋（车间之间半成品占用定额－期初预计半成品库存量）本车间投入量＝本车间出产量

＋本车间计划允许废品数

＋（本车间期末在制品定额－本车间期初在制品预计数）4.2生产作业计划编制方法提前期法：生产的产品必须实行累计编号，即从年初或开始生产该型号的产品起，按照成品出产的先后顺序，为每一个产品编一个累计号码。在同一个时间点，产品在某一生产工艺阶段上的累计号码，同成品出产的累计号码的差称为提前量，其大小与提前期成正比例。首先确定各个生产环节的提前期定额与批量定额计算各车间在计划期末产品出产和投入应达到的累计号数提前量＝提前期×平均日产量本车间出产累计号数＝最后车间出产累计号＋本车间的出产提前期×最后车间平均日产量本车间投入累计号数＝最后车间出产累计号＋本车间投入提前期×最后车间平均日产量4.2生产作业计划编制方法生产周期法：适用单件小批生产，用计算生产周期的方法来解决车间之间在生产时间上的联系为每一批订货编制一份产品生产周期进度表为每一批订货编制订货生产说明书把有关资料汇总成各车间的生产作业计划订货编号交货日期成套部件编号工艺路线投入期出厂期3023月25日126铸造车间1月20日2月15日－

－－机加工车间2月25日3月10日－－－装配车间3月15日－Unit4：生产作业计划与排序4.1生产作业计划及期量标准4.2生产作业计划编制方法4.3生产作业排序规则与定理4.3生产作业排序规则与定理我们的生活、工作中有哪些要“排序”的任务？1个人，1件事，2件事……?2个人，……?多个人，……?4.3生产作业排序规则与定理观察现象点餐系统：焦急的客户与忙碌的大厨？4.3生产作业排序规则与定理观察现象点餐系统：焦急的客户与忙碌的大厨？有限的生产资源与多样的客户/订单需求4.3生产作业排序规则与定理定义确定每台设备、每个人员每天的工作任务和工件在每台设备上的加工顺序的过程工作中心作业排序的主要目标（1）满足交货日期（2）极小化提前期（3）极小化准备时间或成本（4）极小化在制品库存（5）极大化设备或劳动力的利用4.3生产作业排序规则与定理特征一个作业排序系统区别于另一个作业排序系统的特征是在进行作业排序时是如何考虑生产能力的区分作业排序系统的另一个特征是看作业排序是基于前向排序还是后向排序4.3生产作业排序规则与定理影响生产作业排序的主要因素生产任务的到达方式生产任务在车间的流动模式车间中的设备种类和数量车间中的人员数量作业计划的评价标准静态到达成批到达计划人员将一段时间内订单汇总，一起安排生产作业计划动态到达在一段时间内按某种统计分布规律到达生产任务随到随安排4.3生产作业排序规则与定理影响生产作业排序的主要因素生产任务的到达方式生产任务在车间的流动模式车间中的设备种类和数量车间中的人员数量作业计划的评价标准流水车间（定流车间）所有流动路线相同单件车间（随机路线车间）流动路线均不一样，工件按某种概率分布从一台设备流向满足加工需要的设备中的某一台设备混合式加工车间介于两者之间4.3生产作业排序规则与定理影响生产作业排序的主要因素生产任务的到达方式生产任务在车间的流动模式车间中的设备种类和数量车间中的人员数量作业计划的评价标准达到企业整体目标的程度总利润最大生产费用最小设备利用的程度设备利用率最大任务完成的程度4.3生产作业排序规则与定理任务完成的程度总流程时间最短平均流程时间最短最大延迟或最大误期最短平均延迟或平均误期最短平均在制品占用量最小总调整时间最小

一批工件从进入某一车间或工艺阶段开始，到这一批工件加工完，全部退出该车间或工艺阶段为止的全部完工时间指工件的实际完成时间与预定的交货期之间的差额在加工一批不同工件时，每加工一个工件，设备需要调整一次，该批工件的调整时间之和4.3生产作业排序规则与定理作业排序劳动力排序按设备分按工件分生产作业排序按目标分单台设备排序多台设备排序单件车间排序流水车间排序静态排序动态排序确定性动态排序随机性动态排序单目标排序多目标排序4.3生产作业排序规则与定理优先调度规则局部优先规则SPTEDD全局优先规则FCFSSCRMWKRLWKRMOPNR优先选择加工时间最短的任务优先选择完工期限最早的任务优先选择队列最早进入的任务优先选择临界比最小的任务优先选择余下加工时间最长的任务优先选择余下加工时间最短的任务优先选择余下工序最多的任务4.3生产作业排序规则与定理——单设备排序问题定理1对于单设备排序问题，SPT规则使平均加工时间最小

4.3生产作业排序规则与定理——单设备排序问题工件排序J3J1J5J4J2加工时间13457交货期82314620开始时间014813结束时间1481320延迟L-7-19-1070误期T00070零件号J1J2J3J4J5加工时间37154交货期23208614共计5个工件，其作业时间和交货期如表所示

4.3生产作业排序规则与定理——单设备排序问题定理2对于单设备排序问题，EDD规则使最大延迟或最大误期最短工件号J1J2J3J4J5加工时间37154交货期23208614共计5个工件，其作业时间和交货期如表所示

4.3生产作业排序规则与定理——单设备排序问题工件排序J4J3J5J2J1加工时间51473交货期68142023开始时间0561017结束时间56101720延迟L-1-2-4-3-3误期T00000工件号J1J2J3J4J5加工时间37154交货期23208614共计5个工件，其作业时间和交货期如表所示

4.3生产作业排序规则与定理——单设备排序问题定理3如果对于某单设备排序问题，存在使为0的工件排序方案，则在交货期比考虑中的工件的作业时间之和大的工件中，将作业时间最大的工件安排在最后位置，如此反复进行，可得到使最小的最优工件排序。操作步骤的所有j，当，H排在j后找出所有交货期大于所有作业时间之和的作业，比较这些作业，将作业时间大的排在最后。之后去掉排在最后的作业，再重复步骤1。工件排序J4J3J5J2J1作业时间51473交货期68142023开始时间0561017结束时间56101720延迟L-1