洗水厂团队改善总结报告课件

COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT团队改善总结报告TheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknownassituationalanalysis.演讲人：某某时间：202X年COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT目录CONTENTS01车间现状分析02改善方案制定03改善方案执行04改善效果评估05持续推进计划COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT车间现状分析PARTONETheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknown.产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须款式占比擦砂款式占比工程、作业损耗分析作业要素分析

作业描述价值时间(秒）有价值无价值加工点位点位有39400102.4取货、放货无2.4模板猫须擦模板猫须有80套裤子、放裤子无67修补猫须修补有17套裤子、放裤子无5转动裤子、换裤腿无7擦砂擦砂有264套裤子、放裤子无12转动裤子、换裤腿无6打编码无3搬运搬运浪费仓库取货无1

32.2模板猫须取货无28修补猫须取货无2送货至查货台无1送货至下一工序无0.2等待停滞浪费暂存待点位无2800

8913暂存待分码无267暂存待擦左前袋下模板猫须无1505暂存待擦右脾位模板猫须无558暂存待擦右后膝位模板猫须无454暂存待修补猫须无568暂存待擦砂无490暂存待查货无2271检查检查浪费分内长无10

35分码无5点数无2查货无18增值分析稼动对比损耗构成（样板线稼动分析分析）品质问题重点（模板猫须、擦砂）品质问题重点（模板猫须、擦砂）COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT改善方案制定PARTTWOTheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknown.精益损耗分析

损耗改善切入点人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，确定每次送货数量2、人员分工不明确设备1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿，确定员工的专用工具2、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备物料1、批量生产，存货、送货没有定量1、转变生产方式，实行一个流生产2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置方法1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台

擦改为胶波擦砂2、点数、打编号浪费时间2、一个流生产，取消点数、打编号作业场所1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场，缩短物流路线2、货物标识及放货位置不明确2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置改善目标制定序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均产能（1305件/天，人均119件/天）取6月的产量推移图，样板线产量提高1.5倍(1957件/天，人均178件/天)2生产效率’=∑(各产品标准工时*μ*该产品移转数)/∑该部门员工出勤工时现在系统标准工时用μ值修正后再计算。将产品分简单\普通\复杂三类现场测时综合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工时/观测产品种类标准工时（取手擦1组2010年平均效率74%）6月样板线生产效率提高1.3倍（96.2%）3稼动率‘=样板线的稼动时间/就业时间现样板线的稼动率（现值78%）6月样板线稼动率提高到85%4一次合格率指生产现场的一次合格率样板线现场日报表记录（猫须不良：力度轻1.71%；擦砂不良：散位不够3.25%）重点不良点降低50%（猫须不良：力度轻0.86%；擦砂不良：散位不够1.63%）制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修补猫须擦砂制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT改善方案执行PARTTHREETheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknown.作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线作业布局改善前后对比样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。平均移动距离53.8m平均移动距离29.3m移动路线分散、不固定，物流路线过长改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货平均移动距离34.7m原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵塞样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点位模板猫须擦砂样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正样板线作业标准、品质标准、品质看板导入作业标准品质标准品质看板样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，当天生产3个款7.16日转款，当天生产2个款6.22日转款，当天生产2个款样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移生产效率推移不良率推移稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假，调猫须工去擦砂新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波擦砂目标生产物流旋转胶波擦砂现状生产物流旋转胶波设备状态数据记录台架良品、待生产、品质不良暂存架设备控制面板绿色操作区域黄色安全线待擦砂区良品区旋转胶波工作状态擦砂操作品质检查设备运转数据记录试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比作业方式工号姓名日产量人均产量备注竖胶波10100002徐永虎154164

产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量09080056徐柱先江16010100396许应国栋19211020135刘炫100旋转胶波10100002徐永虎922132

产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业09080056徐发11020129卢柱耀09080071杨先江10100396许应官09100078满国栋11020135刘炫台擦10100445王立功156149产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日L1425SDA39款的平均产量09080229潘献芳19110100042蓝梅佳柱12107010881蓝广以育展甫12410100457蓝锦英12809080061覃艳花147试验阶段旋转胶波作业分析试验阶段旋转胶波问题点分析旋转胶波试验阶段问题点1、设备方面设备运转不正常，经常损坏，使用不灵活运转惯性太大电磁阀容易失灵脚踏开关可靠性不高，容易失灵，时好时坏加气放气不对位时，复位不方便，没有复位标准加气太慢(需要5S时间)设备通用性不强，有部分款式不能上胶波机擦砂旋臂不能够360度旋转，影响生产速度2、人员方面人员擦砂熟练程度不同难以长时间坚持工作，工作强度大人员工作积极性不够由于设备不稳定，导致员工有抱怨，存在抵触心理3、薪资方面由于是计时工资制导致积极性不高没有即时激励4、操作方式部分工位擦砂需要弯腰操作部分工位操作强度差异太大，导致生产线工作不平衡不同擦砂位置但是使用相同擦砂工具改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法改善点:

生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局。SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。品质看板、生产看板投入使用改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法过程存在的困难:

员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法预期效果:

减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。减少寻找浪费，目视化管理;使员工了解每日生产信息。COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT改善效果评估PARTFOURTheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknown.改善效果评估可定量式效果评估方法（举例说明）目标项目原数值目标值改善值（6.1-7.26）改善达成率稼动率78%85%82.22%60.3%猫须不良(力度轻)1.71%0.86%0.48%144.7%擦砂不良(散位不够)3.25%1.63%1.05%135.8%生产效率74%96.2%95%94.6%人均产量119件/天178件/天176件/天96.6%改善效果评估项目改善前改善后现场状态现场人员、物料混乱，不便管理固定工作岗位和休息制度，便于管理人员积极性纪律松散，团队意识不强（上班时间随意走动、离岗）严格上下班时间，有比较强烈的集体荣誉感看板的使用没有生产看板、品质看板，目视化管理为零生管看板、品质看板投入使用，让员工随时了解每日生产状况和个人品质问题等，使效率，品质意识扎根每位员工心中造成的影响每个生产小组间毫无影响。没有相互学习的意识大货组自己主动效仿样板线的生产模式，起到了很好的带头作用不可定量式效果评估方法（举例说明）COMPANYLOGOHOMEABOUTCAREERCONTACT持续改善项目点PARTFIVETheSWOTanalysismethod(alsoknownasTOWSanalysismethodorDowmatrix),alsoknown.持续改善项目点模板猫须没有做到全查，只有组长抽查，使在生产过程中不能够及时发现问题，从而有不良品流到下工序。多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在大量在制品。没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。计划生产不稳定。计划生产不稳定。旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析6月16日至6月21日样板线擦砂日产量日期产量6月16日15396月17日18376月18日16116月20日16836