传动箱的机械加工工艺编制及铣床专用夹具三维设计

-传动箱的机械加工工艺编制及铣床专用夹具三维设计摘要传动箱是将马达（电机）的回转速，通过齿轮的速度转换器改变为所需的回转数的一种用来传递动力的机构，同时也能获到较大转矩。而传动箱是对保证密封的可靠、轴组件运行润滑和精度都起到非常重要作用的在传动箱中起着固定和支持轴组件的设备。对于传动箱的使用与发展来说，只有不断完善箱体的加工工艺，才能促进其更好的发展。鉴于此，本文进行传动箱机械加工工艺及夹具的设计。首先对传动箱零件的加工工件进行分析，之后再对其进行工艺分析上的处理，设计好机械加工的工艺路线，然后再设计专用夹具对加工零件进行夹紧并利用ug软件绘制相关夹具的三维建模及装配和相关数值的计算，最后对设计的专用夹具装置的使用操作进行简单的介绍说明。关键词：传动箱；加工工艺；夹具目录第1章绪论 第1章绪论1.1课题背景箱体是一种机械或零件的基本零件。由于箱体部件的精确性对于设备的使用和价值有着非常大的关系，因此，其精确性对于各零部件的安装位置有着非常大的影响，而这种直接的效果则是由于精密的箱体可以将有关的零部件连接起来，从而保证各个部件之间的相互关系，从而达到更好的配合REF_Ref22215\w\h[1]。所以，对箱体的技术要求很高。箱体的制造技术和夹具的制作，既是一门理论和实际操作的培训，也是一种全面的学习，也是一种对自己的专业技能的强化。由于箱体部件在机床中起着举足轻重的作用，所以其加工也就成了典型，而这个项目中的传动装置的制造和安装，不但可以让我在操作的时候，更加的熟悉这些部件，而且还可以将自己所掌握的东西，变成实际应用，从而提升自己的技术水平。铣床专用夹具的3D结构对传动箱的重要作用是确保机床的加工精度，通过夹具装置来完成定位工件与刀具、工件与机床的相对定位操作，工件的定位精确性通过固定装置来确保，与操作人员的技术无关，并且具有高的精度和稳定性。它可以使生产费用、生产效率、生产品质得到改善，并且生产过程比较平稳。提升箱体是机械或零件的基本组件。铣床专用夹具的三维结构，确保传动箱的加工精度，对于延长机床的使用有很大的帮助。所以，对机箱的技术要求很高。由于箱体部件在机床中起着举足轻重的作用，所以其加工也就成了典型，所以此次研究既可以让我在操作的时候，更好地理解箱体的结构，同时也可以将所学到的东西，变成实际操作，从而提升自己的技术水平。1.2加工工艺和夹具的设计传动箱是传动装置的基础部件。它的作用是：将传动箱的有关部件（如轴、齿轮等）连结为一体，使轴、齿轮等保持在适当的位置，就可以使转动速度或传送力矩，从而达到预定的动作，因此，我们前面提到，传动装置的制作精确性，是机器的全部寿命和价值的关键。工艺过程是把各种半成品变成成品，原材料变成产品的一种方式，这种方式既反映了实际的工具和方法，又反映了观念，并把它们运用到加工体系（包括工作、机床、刀具、夹具等）中，所以我们认为，制造活动中最积极的要素就是工艺，因为它所涵盖的领域非常广泛。作为加工设备的重要部件，夹具在生产中具有无可取代的地位。而在制造中，由于其可以直接地决定制造效率、成本和总体的加工品质，因此在制造行业中，对夹具的相关的研究也十分重要REF_Ref22339\w\h[2]。 第2章零件的分析 2.1零件的作用传动箱是车类传动系统中的关键组成部分，通过其来传动使车行驶。而在传动箱中，各种零件都有着不同的作用。离合器是传动箱中的一个重要部件，其作用是在换挡或停车时将发动机与传动系统分离，避免启动发动机和挂挡时因冲击而损坏零件。同时，在汽车行驶时，离合器也起到了平稳换挡和调节发动机转速的作用。齿轮是传动箱的另一个重要组成部分，它通过不同几何形状的齿与其他齿轮配合，将发动机的动力转化为车轮的动力。在传动箱中，不同齿轮的比例可以实现不同的速度和扭矩输出，从而满足不同道路和驾驶状态下的行车需求。除此之外，还有一些辅助零件，如轴承、油封、传动轴等。轴承主要起支撑和减少摩擦损伤的作用，油封则是为了防止油液泄漏，保证传动箱运转的稳定性。而传动轴则是将发动机的动力传输到车轮的关键部件。总的来说，传动箱的零件在整个传动系统中各司其职，共同协作，实现了汽车的有序运转。不同的零件在传动系统中承担着不同的作用，共同参与着能量的传递和调节，确保了汽车的平稳、高效行驶REF_Ref22433\w\h[3]。箱体的作用：定位支撑，密封的作用。2.2零件的结构特点尽管外形构造差异很大，功能也不尽相同，但就其构造而言，各类箱体部件具有如下共同点。第一，它的大小更大。一般来说，机械中最大的部件就是箱体，箱体就是其他部件的主要部件，比如五十公斤到六十公斤重，三到四米款，五到六米长的箱体，这就是整个机械最大的部件。第二，它的外形是很复杂的。其复杂性主要由装配到机架上的部件数目和在太空中的位置决定，为了保证部件的受力，使其尺寸尽可能地减小。有时候，在浇注过程中，为了降低工件的加工量或减轻部件的质量，通常会在浇注过程中减薄壁厚，然后在需要处加筋、凸边、凸台，以达到加工和作用力的需要。第三个是对准确率的需求。有几个相互位置和尺寸精度要求很高的孔洞和平面，它们的性能、使用寿命和装配精度都会受孔洞和平面的处理效果的限制。第四，有很多固定螺丝来固定箱体的孔洞。尽管这些小洞并不需要特别的设计。但是，由于孔洞在大部件上的分布，所以在某些情况下对其工艺产生了很大的作用。由于箱体形状复杂、尺寸大、孔洞众多、精度要求高，故其制造难度较大，且工作量较大，本文就箱体式机件制造工艺中遇到的难点，也就是箱体在钻孔时的定位问题。2.3零件的技术要求该传动装置的主要零件为：结合面、支承孔、端面、上平面、底座（装配面）、螺纹孔、螺栓孔等。图2-1传动箱零件图对这些加工部位的技术要求有：第一，机盖、传动箱的上平面、接合表面和机体低面和接合表面等要平行，其偏差不得大于0.06/1000mmk。第二，传动箱体接合面的表面粗糙率Ra不大于0.03毫米，是0.02毫米。第三，轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。第四，轴承支撑孔的大小容差通常是HT，表面Ra在1.6微米以下，柱形偏差不大于直径的二分之一，而孔间距的精确度容限是-±0.03mm~±0.05mm。第五，传动箱的底面是安装基准，保证精度为0.2mm。第六、传动箱体每一个面上的螺丝都有一定的定位精度，并且每个螺丝的定位误差都是0.15毫米。2.4零件的工艺分析在加工传动箱零件之前，需要制定相应的工艺流程和数据。要根据被加工面的特征、精度要求、选定的基准面等因素，制定合理的切削量、切削速度、进给量等参数，同时还需考虑到机床性能、夹具设计等因素，以确保加工质量。装夹：齿轮采用滑板夹具装夹，夹紧力为1200N。粗加工：采用万能铣床进行粗加工，切削速度为50m/min，切削深度为3mm，进给速度为2000mm/min，厚度余量为0.5mm。精加工：采用内圆磨床进行修磨，磨削速度为30m/s，进给速度为0.2mm/min，径向跳动精度要求小于0.005mm。通过以上的工艺流程和参数计算，可以制定出一份合理的工艺数据，从而实现对传动箱零件的高精度加工。第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式毛坯是制造部件的一种工艺。毛坯的制造方法、种类、成型方法、大小、成型等因素，直接关系到毛坯的经济效益。因此，在选择毛料的过程中，需要考虑到热加工和冷加工两个方面，这样可以减少产品的生产费用。图3-1毛坯图选择毛坯：零件年产量5000台，备品率和废品率分别是5%和1%。根据公式N=Qm(1+a%+b%)得N=5000X1X(1+5%)X（1+1%）=5302件/年，产品制造为大批量生产。选择合适的毛坯材料和规格，通常直径比零件大3~5mm左右。装夹：使用滑板夹具、万能夹具等设备进行装夹，夹紧力应该适中，一般不超过毛坯材料的屈服强度。粗加工：根据被加工面和齿数等参数计算切削速度、切削深度、进给量等参数，采用合适的铣削方法进行粗加工。精加工：根据被加工面和齿数等参数计算磨削速度、进给速度等参数，采用合适的磨削方法进行精加工。在磨削过程中，要注意保持稳定的温度、压力和润滑状态，避免热变形和表面烧伤等缺陷。3.1.1毛坯选择坯料类型：铸件HT200（用于具有较高抗震性、耐磨性、切削加工性及浇注性）。3.1.2铸件制造方法的选择毛坯产品的加工工艺应该与其结构形状、材质、尺寸、特性、生产类型、生产设备的现状等因素有关。毛坯种类制造精度（IT）加工余量原材料工件尺寸工件形状砂型铸造13级以下大HT200各种尺寸复杂3.1.3铸件的尺寸公差与加工余量铸件的尺寸公差（GB6414-1986）规定：铸件尺寸代号为CT，分16级。造型材料公差等级CT、灰铸铁自硬砂11~13铸件最小孔径。表面类型成批生产通孔15~30MM3.2基准的选择在批量制造和大量制造过程中，通常采用一边两个孔洞进行装配式的装配。传动箱前端的机匣是用冲压成形的，根据图纸，前端机匣外壳的尺寸是R面与R面上两个直径为Φ13的销孔。由于对前箱外壳的孔系统的处理有很高的要求，且多个零件都是散乱的，必须通过多个零件来实现，因此在参考点的选取上必须选用大的区域作为一个标准，这样才能保证其位置的稳定性和可靠性。从分析的角度和基础上，对精基准的选取有两个不同的考量：a、以R面与R面上两个直径为Φ13的销孔为标准。通过这种方式，可以使定位参考和设计参考一致，从而消除了参考不一致的错误。由于6种不同类型的外壳R表面的形状和大小都是一样的，选择这种参考，可以使模具的设计更加简便。然而，R表面的孔系数量众多，精度高，因此，装夹精度都会对确保销孔与各个轴之间的定位精度有很大的关系。R表面的支座孔与Φ13之间的位置偏差是φ0.06毫米，用φ13号钻孔来做坐标，必然会造成定位偏差，从而使各个位置度的容差下降。这种位置的选取对夹具和刀具的设计提出了更高的需求，在切削过程中需要从夹具的后部进料，夹具的刚度问题以及刀具的悬伸增大而容易发生形变。b、将D表面和上部针孔Φ13和Φ11作为标准。这种方式能最大限度地利用先进的CNC设备的优点，在R面的销孔和轴孔可以一次完成，其他的需要用大小链条转换来调节。为夹具和刀具设计提供了良好的环境。D平面的位置稳定性比R平面要差，应考虑增设辅助支承。经过以上几种工艺比较，B型工艺更能充分利用装备的优点，并对刀具和夹具的设计创造了良好的环境。在工艺设计上也具有一定的优越性。传动箱外壳刚度较低，选择粗大参考时应注意降低震动，参考高度（支承参考）尽可能接近R平面；在此基础上，应充分考虑到夹紧力和支撑力力点的一致性。在6个产品中，考虑到毛坯出料的角度、产品结构和减少支持表面的拉丝倾斜，把在R表面的三个工艺凸台当作高度粗基准，R表面的两个毛坯孔是一个定位定向的参考。3.3制定工艺路线3.3.1工艺方案制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2处理时效处理3铣粗精铣底端面4钻钻4-Φ7的孔，锪孔Φ12的孔5铣铣顶端面6铣铣左端面7铣铣右端面8钻钻扩铰顶端面Φ18的孔9钻钻扩铰Φ14，锪孔Φ2010镗镗扩铰Φ25的孔，锪孔30的孔11检验检验12入库入库方案二1铸造铸造2处理时效处理3铣粗精铣底端面4钻钻4-Φ7的孔，锪孔Φ12的孔5钻钻扩铰顶端面Φ18的孔6钻钻扩铰Φ14，锪孔Φ207镗镗扩铰Φ25的孔，锪孔30的孔8铣铣顶端面9铣铣左端面10铣铣右端面11检验检验12入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一遵循先铣面后钻孔，工序合理，能更好的保证加工的精确程度和位置度的要求。所以我们选择方案一。具体的加工路线如下1铸造铸造2处理时效处理3铣粗精铣底端面4钻钻4-Φ7的孔，锪孔Φ12的孔5铣铣顶端面6铣铣左端面7铣铣右端面8钻钻扩铰顶端面Φ18的孔9钻钻扩铰Φ14，锪孔Φ2010镗镗扩铰Φ25的孔，锪孔30的孔11检验检验12入库入库3.3.2表面加工方法的确定传动箱的主要加工表面可归纳为以下三类：第一，主要表面。箱体的底端面、顶端面、Ф72轴承孔和Ф62轴承孔的端面等。第二，主要孔。Ф72和Ф62

轴承孔。第三，其他加工部分6*Ф11孔、8*M8螺孔、4*Ф7孔等。通过对传动箱体零件图解中各个加工面的尺寸和粗糙度的计算，来决定一个面的处理方法。3.3.3加工阶段的划分该传动箱的整体工艺可以分成两个主要工序，首先是将箱体盖与基板分开，接着是装配好的整体机架，这是一种合成型的工艺。在加工过程中，粗加工和精加工是分离的。传动箱箱采用铸造工艺，切削用量大，切削力大，切削温度高。另外，由于在粗大的加工过程中，工件内部的内力再分配也会导致零件的变形，从而对加工的精度产生很大的影响。因此，将粗细加工单独进行，可以使因各种因素造成的工件在加工过程中产生的变形完全显露，并在精加工过程中加以排除。3.3.4工序的集中与分散由于箱体体积大，重量大，所以搬运和夹具时要尽可能的少。一次装夹时要尽可能多地多处理几个曲面，以确保每个工件的定位精度。工艺布置比较紧凑。对于各部件之间的定位要求比较高的孔系统和平面，通常都尽可能地在一个工艺过程中进行，这样可以减小装配的数量，减小装配偏差对装配的影响，并确保它们之间的定位精度。3.3.5工序顺序的安排机械加工工序：（1）本次机械加工工序应该先精基准对合面进行加工。（2）按照“先粗后精”的生产工艺方针，将粗品生产过程按计划进行，再进行精加工。（3）按“先主后次”的工艺原理，因支座孔径和各主面均需与配合面的高定位精度，故在平面上应首先进行对接面的处理，其次才是其他的。（4）按“先面后孔”的加工原理和装配后钻孔的基本原理。由于若不将机匣的对接表面处理好，则无法进行机件的机件加工。此外，镗孔口的位置应以底部为参考，因此，底部也要经过处理。3.3.6热处理工序由于箱形部件的形状比较复杂，且壁面厚度分布不均衡，所以在浇注过程中会出现大量的剩余应力。在浇注后，需要进行手工陈化，以便消除残留应力，减小加工后的变形，确保精确的稳定性。采用手工陈化技术，其技术参数为：热处理至500~550摄氏度，保温4~6小时，降温速率大于30℃/小时，出炉温度不超过200摄氏度。在此情况下，在浇注完成后，先进行一次人工时效，然后不进行时效，而是利用粗加工工序与精加工工序之间的停车和搬运的间隔，达到自然时效。在对箱件进行手工时效处理后，可以采取除加热、保温等措施以外的其他措施，以减少残留应力。3.4机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定合理地选择切削余量，直接关系到工件的加工品质以及整个工序的经济效益。多余（材料，机床，工时，刀具）的损耗较大；如果偏差太少，则无法消除生产过程中产生的错误和瑕疵，产品质量也会下降，所以要控制好加工余量越小越好。3.4.1平面加工余量加工工序加工长度加工宽度粗加工后精铣≤30≤100＞100~300＞300~10001.0mm1.5mm1.5mm2.0mm3.4.2镗孔加工余量项目加工直径直径余量半精镗20~800.7~1.2mm精镗30~1300.25~0.40mm3.4.3在实心工件上加工H7孔的工序尺寸零件基本尺寸钻粗铰精铰Φ8Φ7.8Φ7.96Φ8H7零件基本尺寸钻扩孔钻粗铰Φ12Φ11.0Φ11.95Φ12H93.4.4计算工序尺寸及公差在确定了工艺次序后，要对每个工艺过程进行工艺控制，并对每个工艺过程的容差进行了分析。工序尺寸和容差的计算与工序余量大小、基准选取、工序尺寸标注方法、中间工序安排等有着紧密的联系。3.5确定主要工序的切削用量及基本工时工序：粗精铣底端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝750当＝750r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：镗，扩，绞Φ25孔工步一镗孔至φ24确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ11孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据镗床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，，，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为 切削工时：，，，则机动工时为工步3：铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为工序：钻4-Φ7孔机床：Z525立式钻床刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ71)进给量取f=0.13mm/r2)切削速度V=24~34m/min.取V=25m/min3)确定机床主轴转速ns==1190r/min与1190r/min相近的机床转速为1200r/min。现选取=1200r/min。所以实际切削速度==5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t=i;其中l=60mm;=4mm;=3mm;t===0.429min第4章夹具设计4.1定位元件设计对零件工序图进行分析，确定每个工序需要定位的位置和方向。本夹具主要由于粗精铣传动箱上端面，采用“一面两销”定位元件来完成工件的定位。在加工一个工件时，需要在两端分别设置一个定位销来确定工件的长度方向，还则需要设计一个圆柱形定位销来确定工件的圆周位置。对于定位元件的分析，一种常用的方法是利用公式进行计算。例如，对于位置误差的分析，可以使用以下公式：δx=L×δα其中，δx表示位置误差，L表示定位长度，δα表示偏移角度。自由度数是指一个刚体在空间中可以执行的运动自由度。在夹具定位元件的设计中，限制自由度数可以通过选择合适的定位元件来实现。例如，在加工一个圆形零件时，需要使用两个定位销来限制工件的两个转动自由度，这样可以有效地避免工件在加工过程中偏移或旋转。对于角度误差的分析，可以使用以下公式：δα=θ×δl其中，δα表示角度误差，θ表示定位所需的角度，δl表示定位长度的误差。零件加工误差是指工件在加工过程中产生的偏差，通常包括位置误差、角度误差和尺寸误差等。为了确保工件加工精度，需要设计合适的定位元件来限制这些误差。通过圆柱销和菱形销，将底端面与夹具体实现定位，限制其五个自由度。图4-1圆形销（左）和菱形销（右）三维建模4.2夹紧装置设计工件的定位方法是由零件的工艺需求以及位置基准的形状尺寸决定的。通过对工件位置的确定，可以依据定位的基本表面的外形来选择合适的定位部件和结构。夹紧装置必须确保夹具安全可靠，不会损坏夹具的位置和夹紧面的精确性和粗糙性。在设计夹具时，一定要正确地确定夹具的位置，并对夹具进行适当的估计。为保证工件可以安全固定到定位件上，需要采用手动夹紧压板来对被加工工件进行夹紧操作。此装置由压板、支撑架、螺母、螺钉和垫片组成。通过拧紧和松懈连接在压板和支撑架之间的螺钉螺母来达到夹紧效果。图4-2夹紧装置压板部分三维建模图4.2.1切削力的计算（Ca吃刀量f进给量v切削速度k修正系数）Fz=9.81Cafvk=9.81×180×0.2×4×10×（300/190）×0.55×1.8=1561.18NFy=9.81Cafvk=9.81×94×0.2×4×10×（300/190）×1.3×1.63=1795.36NFx=9.81Cafvk=9.81×54×0.2×4×10×（300/190）×1.1×0.7=1092.82N故总的切削力F=【〔Fz_+Fy+Fx〕】开平方根=2618.27N4.2.2夹紧力的计算Fwk=KM/LF（Fwk实际夹紧力，M切削力矩，L压板长度，F进给量）=0.1×2618.27×20/50×0.2=523.65N为了便于求解，在确定夹紧力时，一般将夹头与工件视为一个刚体。基于所受到的切割力量。夹紧力（在较大的零件中，还要考虑到惯性力、重力等因素）的影响，找到对夹紧的最不利条件，然后根据静态力学的原理，求得理论上的夹紧力，并与之相乘。用压板夹紧工件端面常见夹紧形式所需的夹紧力计算公式Fwk=KM/LF（Fwk实际夹紧力，K安全系数）4.3定位误差分析图4-3夹具体简图因为在夹具中，因为定位精度较高而导致的工件的加工偏差被称作“定位误差”。其是由于参考不一致的误差ΔBC和位置参考偏移误差ΔJW以及位置误差ΔDW=ΔBC+ΔJW。1.确定两销中心距及公差两销的中距值的基础值应该与两个孔径的中距公差的平均值相等，也就是δLd=（~）δLD。两孔中心距Lg故两销中心距及公差为Lg。2.确定圆柱销直径和公差圆柱脚基础直径与最小直径相等，其容差值通常为g6或h7，工序是g6。因此，该工艺的底面尺寸及容差值均为。3.确定菱形销直径和公差（1）选择菱形销宽度b=4mm。（2）补偿量为a=0.02（mm）最小间隙为X2min=0.018(mm)菱形销的直径为d2=D2-X2min=8-0.018=7.982（mm）4.定位误差的计算与分析移动定位误差。根据误差公式可得Δdw1=Δd+ΔD+Δ1式中，Δ1——定位1的最小间隙；Δd——菱形销的直径公差；ΔD——孔直径公差。所以，移动定位误差为Δdw1=Δd1+ΔD1+Δ1=0.016+0.027+0.009=0.052（mm）5.转角定位误差按菱形定位销圆柱部分定位直径尺寸为mm来计算，可求得Δθ=)=1,3式中，Δ2——定位副2的最小间隙；L——两定位孔中心距。此外，如果采用柱形定位销进行位置，其角度偏差△θ可以由方程得到。式中，ΔK——在两个定位孔洞之间的偏差；ΔL——夹具上两个固定销之间的偏差。从这一点可以看出，一根圆柱定位销和一根菱形定位销作为两销定位，其角度的偏差要小于使用两根柱状的双针。因此在此方案中选用圆柱销和菱形销来完成定位。4.4对刀装置设计通过利用定位键与工作台上U形槽相互配合，来使定位元件对于工作台有正确位置。对刀装置由对刀块来实现，将对刀块安装在对刀安装板装置上，来定位刀块与夹具的位置。此工序是铣传动箱的顶端面，所以采用圆形对刀块。图4-4对刀块安装板简图第5章夹具三维设计图5-1夹具体装配图图5-2夹具体装配三维建模图在本次设计中，本步骤中零件加工的定位需要其孔和底端面相互平行，本步骤的重点应在保证孔与底面的平行度一样上。还要考虑达到大批生产量生产要求。铣顶端面时采用底端面来定位，下底面的孔采用“一面两销”原则，限制了工件的五个自由度，竖直方向的自由度采用两侧手动压紧装置进行夹紧，实现完全定位。夹紧机构的结构、定位元件结构、工艺方法和布局等诸多影响因素，对夹紧机构的方向、结构和作用位置进行了研究。该夹具具有安全、操作简单、结构简单等特点。本夹具是加工传动箱体铣其顶端面，工件以其底端面为和侧端面为定位基准，两销将工件底端面固定到夹具上实现完全定位。图5-3定位销图图5-4夹具体图图5-5定位装置在铣床专用夹具的三维设计中，需要对工件进行分析，设计合适的定位元件。将两销与底端面结合，通过圆柱销和菱形销将工件定位在夹具体上，成功限制其5个自由度。图5-6螺母图5-7螺钉图5-8垫片图5-9压板图5-10支撑架图5-11对刀块安装板夹紧装置必须确保夹具安全可靠，不会损坏夹具和夹具夹紧面的精确度和粗糙度。在设计夹具时，一定要正确地确定夹具的相对位置，并对夹具进行适当的评估计算。此次夹具三维设计的夹具结构相对比较简单，实际加工时把加工工件固定在定位装置上，然后使用夹紧零件将加工工件进行压紧的操作，观察工件是否完全定位，确保无误后便可进行加工。对刀块安装对刀安装板上通过六角螺钉、六角螺母，然后进行铣顶端面。图5-12夹紧装置为保证工件可以安全固定到定位件上，需要采用手动操作来完成夹紧装置。此装置由压板、支撑架、螺母、螺钉和垫片组成。竖直方向两边设立夹紧限制一个自由度，此工序用于加工顶端面，通过在压板上的螺栓螺母拧紧和松懈对加工工件实行夹紧操作，从而能达到加工不同方位的效果。结论对传动箱体的加工技术和专用夹具的三维设计，也让我对机械加工有了更深的了解，同时也让我对如何在机械加工中找到定位，才能确保箱体中的一些关键的大小，如位置和大小的精确，以达到真正的匹配