2024年食品行业技能鉴定考试-豆制品加工笔试参考题库含答案

“人人文库”水印下载源文件后可一键去除，请放心下载！（图片大小可任意调节）2024年食品行业技能鉴定考试-豆制品加工笔试参考题库含答案“人人文库”水印下载源文件后可一键去除，请放心下载！第1卷一.参考题库(共75题)1.为什么有时人造奶油会出现内部颜色变浅且有氧化异味？2.怎样提高速溶豆粉的溶解度和速溶性？3.豆腐乳生产中怎样防止菌种退化？4.豆粉生产中预热杀菌参数应该怎样设定？5.生产人造奶油过程中，原料应该怎样选择？6.豆制品生产中常用的添加剂有哪些？7.色拉油的生产中原料应该怎样选择？8.大豆色拉油应该具备怎样的性质？9.豆腐脑老嫩不匀的原因？10.提高豆乳稳定性的方法有哪些？11.豆豉加工过程中洗曲时有哪些注意事项？12.豆乳粉主要分为哪几类？13.怎样对大豆油脂进行脱色处理？14.豆粉生产中加糖主要有哪几种方式？15.怎样进行脱腥处理？16.应该采用何种方法对原料进行接种？17.油豆腐生产中油豆腐不发泡的原因是什么？18.豆腐生产中怎样对大豆进行清理？19.天培应该怎样进行贮存？20.天培生产时大豆浸泡时间一般为多少？21.大豆低聚糖生产中温度对其生产有何影响？22.怎样对纳豆进行贮藏？23.怎样对豆腐乳进行划块？24.豆粉生产过程中应该怎样进行均质处理？25.生酱油加热的作用主要有哪些？26.豆腐乳生产中的豆浆浓度应为多少？27.大豆发酵饮料产品包装时为何有时会有胀袋或胀盖现象？28.为增加豆浆的提取率，应该采取哪些措施？29.为何生产大酱有时会有臭味？怎样来消除？30.豆腐乳生产中对所用菌种有何要求？31.豆腐（白）干生产过程中点浆时应注意哪些问题？32.清洗后的大豆应该怎样进行蒸煮？33.豆腐形状不规则的原因？34.豆腐出现馊味或酸腐味的原因？35.在豆粉生产中为什么要加大豆磷脂？36.酱油生产发酵方式主要有哪些？37.大豆中主要营养成分的分布，有何特征？38.应该怎样判断大豆的浸泡度？39.豆制品生产中吊白块滥用的原因是什么？40.低盐固态发酵酱油生产过程中常见化学性危害的来源？41.酱油生产中应该怎样选择菌种？42.油炸豆制品生产中对豆腐泡有哪些要求？43.怎样消除豆乳的豆腥味？44.质量好的大豆分离蛋白产品有什么样的口感、味道？45.固态低盐发酵的特点是什么？46.卤制豆制品产生风味不足的原因是什么？47.原料采用豆粕或豆饼制成的酱油味道不好？48.酸法制取大豆浓缩蛋白时怎样控制洗涤条件？49.醇法生产大豆浓缩蛋白要注意哪些安全性质量控制？50.豆豉加工过程中为什么在入坛发酵前要调节豆曲的含水量？51.天培生产的菌种及要求？52.豆腐生产磨浆时有哪些要注意的地方？53.豆乳产生异味与糊味的原因是什么？54.为什么在堆积过程中要控制含水量？55.煮浆过程中应该注意哪些问题？56.米曲霉发芽时孢子体积为何有时过小？应该怎样解决？57.大豆中主要抗营养因子，如何消除其影响？58.大酱发酵的温度与时间为多少？59.煮浆的方法主要有哪些？60.酱油生产过程中对发酵温度及发酵时间有何要求？61.豆乳发生褐变的原因是什么？62.油炸豆制品生产中应该采用哪种油炸方法？63.生产大豆发酵饮料过程中脂肪为什么有时会上浮？应该采取何种措施预防？64.大豆低聚糖由（）、（）。65.为什么在豆制品生产中禁止使用吊白块？66.人造奶油为何有时表面会发亮？其解决途径是什么？67.煮浆的作用有哪些？68.怎样对素制品进行良好的包装？69.大豆的浸泡有何要求？70.喷雾干燥生产速溶豆浆粉时主要参数应该如何设定？71.豆豉加工蒸豆时需要注意什么？72.豆腐乳制坯阶段造成豆腐坯硬、粗的主要原因有哪些？73.怎样评价质量好的大豆分离蛋白产品的功能性？74.怎样对腐竹进行干燥处理？75.大豆发酵饮料生产中为什么有时会有异味？第2卷一.参考题库(共75题)1.豆豉加工过程中大豆浸泡时有哪些注意事项？2.揭竹温度对腐竹质量有何影响？3.质量好的大豆分离蛋白产品是什么颜色？4.喷雾干燥法制备豆粉的优点有哪些？5.豆腐成型时的注意事项是什么？6.制作大酱时对面粉有什么要求？7.纳豆生产中应该怎样进行接种？8.怎样鉴定腐败变质的豆制品？9.怎样进行盒曲培养？10.酱油生产对水质有何要求？11.大酱生产中怎样进行蒸料？12.酱油生产中常用的微生物有哪些？其特点如何？13.贮存时应注意哪些问题？14.大豆蛋白制品在食品加工中具有的调色作用表现在哪两个方面？15.在豆乳粉生产中由物理因素可引起哪些危害？16.怎样对豆乳进行分离与脱臭？17.功能性大豆浓缩蛋白在食品中主要应用在哪些方面？18.豆豉加工过程中为什么要蒸豆？19.为什么要对大豆原料进行真空浓缩？20.腐竹生产过程中应该怎样进行加热揭竹？21.生产纳豆制品时，原料应该怎样进行选择？22.工业生产中应采用何种方法提高腐竹出品率和成膜速率？23.卤制豆制品卤制过程有哪些要求？24.熏干怎样进行加工？25.传统豆豉生产过程中应该注意哪些问题？26.怎样对面粉进行处理？27.为何在生产大豆酱中熟料变成深褐色？应该怎样解决？28.人造奶油出现粘稠感应该怎样解决？29.腐乳生产中毛坯产生气泡的原因是什么？30.怎样区别I型与II型速溶豆粉？31.大酱生产中原料应该怎样选择？32.油炸豆制品生产油炸时有哪些注意事项？33.豆腐乳生产中所用米曲是怎样制作的？34.在腐乳的后期发酵过程中为什么会出现无色结晶物？应该怎样防止结晶物形成？35.如何提高奶粉的速溶性能？36.豆腐乳按色泽不同可分为哪几类？37.豆粉生产中冷却的最佳方式是什么?38.豆腐乳大豆原料应该怎样选择？39.包装材料应该怎样来选择？40.熏干产品熏不上色的原因是什么？41.制作大酱时蒸煮温度与时间应该怎样控制？42.影响蛋白质变性的主要因素有哪些？43.天培生产中的主要微生物有哪些？44.用石膏作凝固剂有哪些缺点？45.怎样对中性油进行干燥？46.制曲分为哪几种方法？各种方法应该注意些什么？47.大豆组织蛋白有哪些常见的质量问题？48.纳豆生产中发酵的主要方法是什么？49.为什么要对酱油进行澄清？50.豆腥味产生的原因是什么？51.豆腐乳生产中主要添加的辅料有哪些？52.怎样对中性油进行干燥？53.速溶豆浆粉的主要特点是什么？54.怎样解决豆腐坯无光泽的现象？55.点浆温度对豆腐有什么影响？56.怎样进行升温加盐处理？57.怎样对豆豉坯进行发酵处理？58.大豆色拉油的冬化过程是什么？59.防止豆腐乳杂菌污染的综合性措施有哪些？60.豆乳生产过程中应该采取什么方法进行脱皮处理？61.天培发酵过程中发酵时间与温度及pH的关系？62.大豆中蛋白质的特点，制成的大豆蛋白质有几类？63.大豆色拉油生产中主要有哪些脱胶的方法？64.酸法制取大豆浓缩蛋白酸浸处理时有哪些要注意的地方？65.大豆发酵饮料生产中产酸过高或过低的原因有哪些？66.白腐乳的褐变原因是什么？应该怎样解决？67.天培生产中应该怎样对大豆进行蒸煮及目的是什么？68.消除大豆中天然有毒物质的方法有哪些？69.石膏凝固剂的添加量是多少？70.原料乳的验收和加工前要经过哪些处理？71.如何调整牛乳成分加工成婴儿配方奶粉？72.豆乳生产中应怎样严格控制杀菌工艺？73.为什么在人造奶油的生产过程中油脂析出？应采取什么措施解决？74.豆乳粉的生产方法及特点如何？75.大豆色拉油生产中怎样进行脱臭处理？第1卷参考答案一.参考题库1.参考答案： 人造奶油的甘油三酯中的不饱和脂肪酸与氧气发生氧化反应，生成氢过氧化物，氢过氧化物进一步分解成多种挥发性化合物如醛、酮、烃、醇、酯和少量芳香及杂环化合物，导致人造奶油内部颜色变浅，且有氧化异味。因此，为了避免人造奶油的氧化，须采取相应措施。 ①人造奶油油相配方中不用或尽量少用含多不饱和脂肪酸（尤其是亚麻酸）含量较多的油脂，这些油脂最容易引起人造奶油氧化变质。 ②必须对原料油脂和配料进行品质检验，即原料油脂的过氧化物和甲氧基苯胺检测以及油脂、水和铜、铁、镍的含量检测，不使用不符合质量要求的原辅料。 ③避免空气（尤其是氧气）进入人造奶油中，因而加工中应注意以下方面：首先加工时，水相、油相及水油相混合时，应避免剧烈搅拌，以减少人造奶油中包含的空气（氧气）量；其次人造奶油包装贮存时应充入氮气或二氧化碳代替空气，以避免氧化；再次任用不透明的包装材料进行包装，并将人造奶油在低温下避光保存。最后使用抗氧化剂，如BHT（0.005%～0.02%）、PG、BHA（0.005%～0.02%）、异抗坏血酸钠、GRIN、DOXTM系列抗氧化剂等。2.参考答案： 为提高速溶豆粉的溶解度和速溶性，应从在加工过程中减轻蛋白质变性和改善豆粉壁粒性状做起。具体来说，应从以下几个方面做起： （1）调节pH生产速溶豆粉的原料豆乳pH应控制在接近中性，即6.5～7.0。pH过高或者过低均有不良的影响；pH低，原料豆乳的酸性大，蛋白质容易受热变性，使速溶豆粉的溶解度降低；pH偏碱性时，不仅会使豆乳的黏度上升，而且会使产品的色泽灰暗，口味也差，导致产品的品质下降。磨浆制成的豆乳，自然pH值为6.4左右。当豆乳pH值为6.5时，蛋白质溶出量最高，可达85%。因而在煮浆前可以采用一定浓度的氢氧化钠（10%）将豆乳pH值调至6.5（一般1kg豆乳加0.08～0.1mLNaOH）。 （2）添加二硫键还原剂二硫键还原剂主要有：巯基乙醇、半胱氨酸、亚硫酸钠、抗坏血酸、尿素、盐酸胍等，当添加到豆乳中以后，可以切断大豆蛋白分子间-S-S-，生成-SH，从而可以有效地抑制蛋白质分子间的缔合作用，使相对分子质量降低，从而提高速溶豆粉的溶解性。 （3）酶解在豆乳中添加适量的蛋白酶，在适宜的条件下对大豆蛋白质进行轻度的水解，使部分蛋白质转化为相对分子质量较小的多肽，可以有效地降低豆乳的黏度，同时可以提高蛋白质在水中的分散性和稳定性。 （4）降低喷雾干燥温度目前大多数速溶豆粉的生产厂家其喷雾工艺中喷雾干燥的温度比较高，这在一定程度上降低了产品的溶解度。有试验研究结果表明，浓缩豆乳的喷雾干燥条件，以进风温度为100℃～110℃、排风温度为60℃～65℃较为理想。 进风温度对于豆粉的水分含量和产品色泽有着显著的影响：进风温度越高，豆粉的水分含量越低，而且随着进风温度的升高，豆粉的溶解度逐渐降低，色泽也越深。排风温度可以通过改变浓豆乳的流量进行控制，排风温度既不能过高也不能过低，可以认为产品水分是排风温度高低的反映。温度过低产品水分过大，温度过高会使雾滴粒子外层迅速干燥，使颗粒表面硬化，豆粉含水量一般应在2％左右。 （5）添加或喷涂卵磷脂由于全脂大豆制成的豆粉中含有一定量的脂肪，并且在豆粉颗粒的表面也含有少量脂肪，而脂肪的疏水性能会在一定程度上影响豆粉在水中的溶解速度。因而如果能在豆粉颗粒的表面喷涂一薄层既亲水又亲油的磷脂层，就能显著提高产品的速溶性。卵磷脂是一种表面活性剂，在其分子结构中，既含有亲油基团，又含有亲水基团。在浓缩后的豆乳中，当添加成品量0.3％的卵磷脂，或将其喷涂在豆粉颗粒的表面时，试验结果表明这两种方法均能显著地提高速溶豆粉的速溶性。当然添加诸如单硬脂酸、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯等其他表面活性剂时，也可以增进豆粉的速溶性。 （6）控制豆粉的颗粒大小与乳粉一样，速溶豆粉的速溶性会随着豆粉颗粒平均直径的增大而提高。一般情况下，大颗粒豆粉的获得可以通过提高浓缩豆乳的固形物含量来实现。使用大孔径喷嘴喷雾和降低高压泵压力也有助于增大豆粉的颗粒。但浓缩豆乳的黏度较大，受固形物含量的制约，豆粉颗粒的增大是有一定限度的。通常豆粉颗粒在100μm～150μm时，速溶豆粉的速溶性较好。3.参考答案： 优良的菌种是获得优质发酵产品的前提和保证，在实际生产中获得一株优良的菌种，有时是非常不容易的，即使选到，如果保藏不适当，还会出现退化，如生产中菌种在试管斜面经多次传代，经常表现生长变慢，生长不齐、不产孢子，甚至“光秃”；或出现生产性能下降、抗逆性差等现象，这些都是菌种退化的表现。其原因可能是菌种自发突变；多核菌丝的霉菌不纯，传代后导致核分离；培养条件的变化；杂菌的污染等。 防止菌种退化的措施主要是：①尽量减少传代次数，减少自发突变的概率；②充分利用孢子接种，因霉菌菌丝都是有多个细胞核，而孢子是休眠体，一般是单核的，抗逆性强，不易退化；③采用合适的菌种保藏方法，如采用石蜡油封藏、沙土管封藏，最好是冷冻干燥保藏，斜面冷藏只适合菌种的短期保藏；④选择合适的培养条件，菌种培养和保藏中，应避免条件的经常变换（营养、温度等）；⑤生产中用菌应定期分离纯化和复壮。4.参考答案： 预热杀菌多采用高温短时间（HTST）杀菌法或超高温瞬间（UHT）灭菌法。其中HTST用管式或板式杀菌机，在86℃～94℃、24s或80℃～85℃、15s的条件下杀菌。后者采用UHT杀菌机，在120℃～150℃、0.5s～4s的条件下杀菌。两种方法都可以减少蛋白质在高温条件下的变性，这有利于提高豆粉产品的溶解性能。5.参考答案： 合理地选择原料油脂，是降低成本，同时保持产品质量的首要问题。主要分为以下几方面： ①根据产品的用途和气温，确定固体脂肪指数（SFI）值和熔点，再根据SFI值和熔点确定固体、液体油脂的比例。食品工业用人造奶油的油脂在10℃～30℃温度范围内的SFI值以15～25℃为宜，而SFI值在30以上偏硬，10以下偏软。口溶性好的人造奶油的溶点为23℃～33℃，33.3℃时的SFI值应在3.5以下，如果此时在3.5以上，则口溶性差，有蜡质感。 ②注意原料油脂的结晶性。人造奶油的油脂晶粒由大约20％的高熔点脂肪形成，大约80%的液体油和大约16%的水被晶粒结构所吸附。原料油脂中的高熔点成分决定了人造奶油结晶的趋向，一般选择几种油脂搭配，使能形成β型结晶。 ③考虑营养性。家庭用人造奶油要求亚油酸和饱和酸的比例至少为1.0以上，而且不希望有异构酸，为此常使用棉籽油、米糠油、玉米胚油、葵花籽油、红花籽油等富含亚油酸的液体油脂。6.参考答案： 使用防腐剂可抑制细菌繁殖，有效延长豆制品的保质期。传统非发酵性的豆制品允许使用的防腐剂有：山梨酸、山梨酸钾、丙酸钙、双乙酸钠、过氧化氢、过碳酸钠等。但有严格的使用范围和使用量的规定，不得随意使用。防腐剂苯甲酸钠则禁止用于豆制品的制作中。 目前允许用于豆制品的甜味剂有天门冬酰，其用量不受限制，而糖精钠，甜蜜素等则不可用于豆制品工艺。7.参考答案： 原料大豆、芝麻、向日葵、玉米胚芽、菜籽等均可用于生产优质的色拉油，一般人们所称的色拉油就是指以大豆为原料生产的大豆色拉油。使用不同原料生产的色拉油都应具有良好的低温流动性。向日葵油、玉米胚芽油和菜籽油能天然地在低温下保持液体状态，因此用这些油制成的色拉油与煎炸油没有区别。棉籽油因为要除去其中高熔点的甘油酯，所以在作为色拉油之前，必须进行冬化处理。棉籽油、向日葵油、米糠油和玉米胚芽油冷冻后能洗出极少量的蜡，所以作为色拉油必须要除去这种蜡。花生油因其冷冻后沉析出不易过滤的结晶，且收回液体油甚少，因此不宜作色拉油，只能作煎炸油。8.参考答案： （1）良好的风味色拉油颜色清淡，滋味和气味好、味厚，因而色拉油多在蛋黄酱和色拉调味汁等生鲜食品中使用。 （2）贮藏的稳定性色拉油在保存中不产生使人讨厌的酸败气味，稳定性好，即其抗氧化能力强。 （3）耐寒性色拉油具有特别的耐寒性，在5℃～6℃的冷库里保存时完全为液态。9.参考答案： 点脑老与嫩的问题有以下几种情况：以每个缸为单位，全缸豆腐脑都点老，全缸豆腐脑都点嫩或同一缸豆腐脑中有老又有嫩。前两种情况主要与下卤速度有关。下卤要快慢适宜，过快，脑易点老，过慢则点嫩。第三种情况就是点脑的技术出问题，如在同一缸豆腐脑中出现了老嫩不一的情况，还混有未凝固的豆浆，主要是点脑的翻浆动作不准，出现了转缸。点脑时应不断将豆浆翻动均匀，在即将成脑时，要减量、减速加入卤水，当浆全部形成凝胶后，方可停止加卤水。10.参考答案： 提高豆乳稳定性的措施为使蛋白质能与水分、油脂、磷脂、添加剂等有比较牢固的结合性能，形成均一的乳状液体，可采取如下基本措施。 （1）控制豆乳中固形物的粒度。在加工中除要求磨浆均细外，还必须通过高压均质处理或利用超声波空腔谐振作用，使豆乳中的固形物颗粒微细化，使变性的蛋白质与油脂等均匀分散于水中。 （2）适当使用稳定剂。豆乳是以水为分散介质，以大豆蛋白及大豆油脂为主要分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性，需要添加乳化稳定剂以提高豆奶乳化稳定性，常用的乳化稳定剂如分离大豆蛋白、乳化剂、蔗糖脂肪酸酯（HLB=15）、单硬脂肪酸甘油酯（HLB=4.3）、黄原胶（XG）等。 （3）加强水质处理。水中杂质如悬浮物、矿物质、微生物等，对豆乳的稳定性有重要的不良影响。因此，在豆乳生产时，除了要合理选择水源外，还应对水进行必要的过滤、软化、灭菌等处理以适应生产需要。 此外，还应合理选用添加剂，加强原辅料质量检验；合理选用包装材料（容器），并加强包装前处理；加强生产过程管理，尽可能避免交叉污染的发生等。11.参考答案： 洗曲操作对豆豉的口感和风味有很大的影响，清水洗曲时，必须用清水把表面的霉以及污物清洗干净，以避免后期会有苦涩味产生，但洗曲时应尽可能降低成曲的脱皮率。12.参考答案： 豆乳粉主要分为以下几类： （1）淡豆乳粉以大豆为原料不添加任何添加物制成的产品即淡豆乳粉。这类产品作为改善肉类制品弹性和色泽，并提高其保水性的食品添加剂而主要用于肉类加工，另外淡豆乳粉主要作为一种工业原料，也可作为营养补充食品用于某些特殊要求的病人。 （2）甜豆乳粉以大豆为主要原科，添加30％～70％的白砂糖和少量饴糖制成的产品即为甜豆乳粉。 （3）花色豆乳粉在甜豆乳粉中添加适量的巧克力、咖啡、麦芽、水果汁、果酱、蔬菜、植物油、盐等成分得到的产品即是花色豆乳粉。 （4）强化豆乳粉在甜豆乳粉的基础上添加维生素、微量元素和矿物盐等营养强化剂制成的产品即为强化豆乳粉。 （5）冰淇淋豆乳粉在花色豆乳粉的基础上添加脂肪粉、乳化剂、稳定剂和赋香剂而制成的产品。 （6）混合豆乳粉由豆乳、牛乳、白砂糖和饴糖按一定比例制成的产品。亦可在此基础上添加适量韵精炼植物油、维生素、矿物质盐和微量元素制成适合于婴儿的婴儿奶粉，也可制成用于孕妇或中老年人的牛乳豆乳粉。13.参考答案： 豆油中常含有胡萝卜素、叶黄素和叶绿素等呈色物质，这些色素虽然在脱胶和脱酸过程中除去一部分，但是绝大部分仍留在油中使得产品具有一定的颜色，要想除去这些色素，必须经过脱色工序。油脂的脱色方法较多，现主要用活性漂土吸附油脂中的色素及其他杂质，使油脂变为无色或浅色。14.参考答案： 加糖的方式有以下3种：①将白砂糖直接加到豆乳中一起加热杀菌；②将白砂糖粉碎后于分装前与豆粉混合；③先在豆乳中添加一部分白砂糖，杀菌、浓缩、干燥后，于包装前再混合其余的糖分。 第一种方法操作简便，但糖的加入易使微生物和酶类产生耐热性，影响杀菌和灭酶效果。另外，由于白砂糖有热熔性，在喷雾干燥塔中流动性差，容易粘壁和形成团块，所以宜采用第二种或第三种方法。15.参考答案： 调整浸泡水的pH值在4.5以下或8.5以上可抑制脂肪氧化酶等酶类的活性；向浸泡水中加入β-葡萄苷酶的竞争抑制剂β-葡萄糖内酯，20℃，16h浸泡大豆可以强烈抑制不良风味的生成；半湿法脱腥：将清洗后的大豆干燥，用大豆破瓣机，将每粒大豆破成7～8瓣，通过蒸汽高压脱腥。机械挤压加热膨化大豆脱腥，将清洗大豆干燥去皮，榨油，得到的豆粕，经过粗粉碎后进入螺旋式膨化机膨化脱腥。微波大豆脱腥：将清洗大豆通过微波加热脱腥。高频电子大豆脱腥，将清洗大豆直接送入高频电子磁场内，在一定强度一定频率的电磁场作用下，脂肪氧化酶等产生腥味的一切因子和电子摩擦产生的“热”作用，使氧化酶分子失活，用这种方法脱腥，可获得较高的氮溶指数，且脱腥彻底完全。16.参考答案： 接种传统方法是用前批生产的天培粉碎后接种，接种前应将蒸煮大豆冷却至38℃。纯种发酵是将根霉孢子冷冻干燥或制成水悬浮液。如果接种量少，细菌会生长，通常认为1×106个孢子/100g的接种量较为合适。不充分的包装密度和较大的接种量会导致接种失败。一般认为少孢根霉是主要的发酵菌种，因为它有强的蛋白酶和脂肪酶活性。但也有人认为米根霉是主要的天培发酵菌种。其他菌种如R.chinesis和少根根霉（R.arrhizus）也用来作为天培的生产菌种。17.参考答案： 油豆腐常见的质量问题是油豆腐不发泡。主要原因有以下几个方面。 （1）油豆腐坯过于密实主要原因在于3个方面：凝固温度高、凝固（静置）时间长、豆浆浓度大。为保证油炸时能发泡，在制坯时首先应对豆浆进行调整，新煮好的豆浆温度较高，不适合油豆腐制坯的凝固温度要求。油豆腐制坯凝固温度以70℃～75℃为最佳，温度越高凝固速度加快，凝固速度的快慢是蛋白质凝聚过程受温度影响的收缩表现，蛋白质收缩过快会使凝固物体积缩小，凝固出的豆腐脑坚硬。凝固时间长就会出现品质密实，成型状况好，经油炸时都不容易改变其形状。在油豆腐制坯时要做到冲淡豆浆浓度，降低凝固温度和缩短凝固（静置）时间来调整凝固条件，解决发泡问题。 （2）油炸时油温的影响豆腐坯下锅油炸时，油温要掌握在120℃左右，才可能使豆腐坯蓬松变形鼓起。当油温低于要求时要少下坯，豆腐坯炸至鼓起定型时捞出，再放到180℃高温中炸透，捞出控油、冷却，不要大堆存放，避免产品变形，就能得到理想的发泡效果18.参考答案： 大豆在收获、贮藏以及运输的过程中难免要混入一些杂质，如草屑、泥土、沙子、石块和金属等。这些杂质不仅有碍于产品的卫生和质量，而且也会影响机械设备的使用寿命，必须清理除去。大豆原料在进一步加工前必须进行清理，以除去杂质。同时应去除碎豆、裂豆、虫蛀豆和其他异粮杂质。手工作坊和小的豆腐加工厂采用手工挑选的方法，然后经过清洗就可以进入浸泡工序。较大规模的豆腐加工厂可以采用机械方法进行清理。 大豆清理的方法一般分干法和湿法。干法一般包括振动筛和比重去石机。振动筛可以带有吸风装置，以吸走轻杂质。相对密度大的杂质通过筛网分离。比重去石机主要用以去除砂石。但这种方法很难除去虫蛀豆和裂豆，依然需要人工挑选。因此，大型加工厂应对原料中的虫蛀豆和裂豆比例严格控制。湿法利用大豆与杂质的相对密度差异，在水中的浮力和沉降速度不同进行分离。最简单的就是流水槽，水槽一般有15º左右的倾角，顺着水流，轻杂质漂在水的表面，重杂质在最下层，大豆在中间层，从而将大豆与杂质分离。另一种湿法清理的方法是旋水分离法。无论是干法还是湿法清理，都应设置磁选装置，以去除细小的金属杂质，否则会对磨浆操作和产品质量产生不利影响。 ①振动式洗料机的工作原理水和大豆不断流入前后做往复运动的水槽，当水槽向后运动时水与大豆涌出槽外，经排水网大豆与水分离，水可以循环使用，大豆则进入下一道工序。相对密度大的石子等杂质沉降在底部而被去除。 ②旋水分离法工作原理利用由此而产生的离心力的差异达到分离的目的。大豆与石块被输送泵以一定的速度输入旋水分离器，水在旋水分离器内由上向下做旋转运动，形成外涡旋，并到达分离器的底部。分离器的底部是封闭的，水流又沿分离器轴心由下向上做旋转运动，形成内涡旋。大豆及石块在水流的作用下，由于相对密度不同，石块等相对密度大的杂质具有较大的离心力，它们在外涡旋的作用下，沿旋水分离器的锥体内壁很快落到底部，并由于自身重力的作用不能随内涡旋做向上的旋转运动。而大豆由于离心力小，它们在向下旋转运动的过程中逐渐靠近分离器的轴心，在到达分离器的底部之前，就在内涡旋作用下，做向上的旋转运动，并随水流一起通过旋水分离器的出口排出。旋水分离器结构简单，清理彻底，占地面积小，消耗功率低，使用寿命长，造价低，并能同时完成原料大豆的筛选、水洗和提升，是一种经济合理，易于普及推广的原料大豆处理设备。19.参考答案： 新鲜的天培可在室温下贮存数天而不影响其营养和组织特性。经干燥、煎炸、脱水、冷冻和其他方法处理可增加天培的贮藏稳定性。罐藏、热水瓷和汽蒸也是有效的保藏方法。20.参考答案： 天培生产中大豆要求一般在室温下浸泡12h～15h。21.参考答案： 温度对大豆低聚糖提取的影响最大。温度较高时，低聚糖的浸出速度快，浸出糖量增加；但温度高于60℃时，总糖的增加已不显著，且蛋白质易变性，浸提过程耗能较高。随着浸提时间的增长，糖的浸出量增加，但当浸出时间超过1.5h后，浸出糖量增加缓慢，且对工业化生产不利。22.参考答案： 与其他的无盐发酵食品（如天培）一样，纳豆易变质，其品质劣化取决于贮藏温度和时间。在5℃条件下贮藏15d，其气味和外观没有任何劣化的迹象。但在15℃和25℃条件下分别贮藏4d和2d即产生氨味；再分别贮藏7d和2d后，品质完全变坏；再继续贮藏，纳豆表面会产生一层白色的沉积物，主要是劣化过程中产生的酪氨酸和磷酸镁铵。 除冷藏外，干燥是另一种提高纳豆保藏品质的有效方法，将新鲜的纳豆在低温下干燥到含水量低于5％，然后将其粉碎成粉末，可作为配料用于点心或汤料中。23.参考答案： 将整板的豆腐坯取下，去布。再铺于板上，用多刀式切片机按品种规格划块。有热划块和冷划块两种操作方法。刚压榨而得的豆腐，通常品温60℃左右。若趁热划块，则块应该大些。冷划是待品温自然下降、表面水分散发、体积缩小后在划块。划块后应该尽快送入培养室进行前发酵。24.参考答案： 均质除了可以破碎脂肪球，增进速溶豆乳产品稳定性，改善产品的口感，提高吸收率以外，同时还可以降低浓缩豆乳的黏度，而这显然有助于喷雾干燥的操作。均质过程通常采用二级均质：其压力通常一级为18MPa～30MPa，二级为5MPa～7MPa。特别是生产II型速溶豆粉，因省去了分离除渣工序，产品中纤维含量较高，口感较为粗糙，所以最好进行两次均质。25.参考答案： ①杀菌防腐，延长贮存时间。 ②破坏酶的作用，使酱油组分保持一定。 ③增加色泽。生酱油色泽较浅，加热后促进酱油色素的进一步形成，增加色泽。 ④调和香气和风味。酱油加热后，增加了芳香气味称为火香。加热时由于一些不良气味挥发，从而使酱油风味更加调和。 ⑤除去悬浮物，促进澄清。加热后部分高分子蛋白质发生絮状沉淀，可以带动旋风物及其他杂质一起下沉，从而起到澄清酱油的作用。26.参考答案： 点浆用的豆浆浓度一般为6～7ºBé。27.参考答案： 这主要是由于产品在生产过程中污染酵母、霉菌后产生CO2气体造成的。由于产气，杯装产品发生胀盖，袋装产品发生胀包。因而在生产过程中应该严格控制杂菌的污染。28.参考答案： 为增加豆浆的提取率，在大豆浸泡过程中可采取以下一些措施。 ①加入碱性物质碱性环境可以增加大豆蛋白和干物质的提取率，尤其夏季可以防止浸泡水变酸。但过多会增加浸泡损失并使风味变差。一般加入原料大豆0.3%～0.5%的碳酸氢钠浸泡。这种方法简单易行，不需要增加额外的设备，是目前普遍采用的方法。 ②电解还原处理陈大豆由于贮存时间较长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，且经过夏季高温，大豆球蛋白中的巯基氧化为链间二硫键同时，大豆蛋白质部分变性，从而使大豆蛋白的溶解度降低，制成的豆腐凝出频率低，凝胶强度低，保水性差。因此，可以通过电解还原处理陈大豆使其被复新。将大豆处于阴极室，利用阴极水（具有乳化活性指数增加和良好的还原性的特点）浸泡大豆以切断二硫键从而增加蛋白质溶解度，这样处理而制成的豆腐凝胶强度增加10％～20％，失水率降低13％左右。 ③电生功能水的应用电生功能水是电生酸性水和电生碱性水的总称，当稀电解质（一般为食盐）溶液中通以直流电压使其电解时，在阳极侧产生高氧化还原电位的酸性水，而阴极产生氢氧根，得到高pH的碱性电生功能水。29.参考答案： 生大豆酱有许多菌类及酶类，特别是酵母菌容易产生倒发而引起腐败，如果保存不当，就会引起大酱变质而引起臭味。在生产中可以采用加热的主要目的是为杀菌防腐、增进色泽、调和味道、除去臭霉味、增加香气。一般加热灭菌的温度以65℃～70℃为宜，时间不宜过长。生大豆酱经过加热后，能使香气醇厚而柔和，醛类、酚类等香气成分显著增加。30.参考答案： 豆腐乳生产用优良菌种，一般需要具备以下特点： ①不产毒素（特别是黄曲霉毒素B1等），符合食品的安全与卫生要求； ②菌种纯，菌丝体长而色白，性能稳定，生长繁殖快，抗杂菌力强； ③生长温度范围宽，培养条件粗放，生长快，有利于长年生产； ④能分泌出大量的、高活力的蛋白酶、脂肪酶、肽酶及有利于提高腐乳质量的其他酶系；⑤能使产品质地细腻柔糯，不散不烂，气味鲜香。31.参考答案： 每100kg大豆（干）磨出的豆浆，点脑时需用盐卤4kg～6kg，盐卤先用冷水10kg调制成卤水。点卤时，卤水以细流加入，同时使浆液（浆温以75℃～80℃为宜）上下翻滚，使卤水与浆水均匀混合，但翻动不宜太猛，当浆成脑状后继续蹲脑10min。32.参考答案： 大豆的蒸煮条件是控制在1.5kgf/cm2压力下，随着时间延长其硬度逐渐降低，蒸煮不到30min的纳豆带蓝色，而超过30min会变红。当蒸煮30min～40min时，所需的发酵时间最短，而样品中纳豆杆菌的含量最高。 最佳的大豆蒸煮时间为30min～40min，其主要原因是大豆中的蛋白酶和γ-谷氨酸转肽酶的酶活、可溶性氮的百分比以及黏性物质的拉丝性通常随蒸煮时间延长而增加，30min时达到顶峰，随后又有所下降。此外，蒸煮前浸泡时间和浸泡pH对纳豆的品质也有影响。33.参考答案： 豆腐生产要求使用标准模具，对产品有一定的规格标准要求，有的品种在出售时不是称重计价，而是以体积计价，要求每块的大小是一致的。做这样的豆腐出现厚薄不均匀就给销售带来一定困难。主要原因是上榨不匀和偏榨。上榨不匀是指在几个豆腐之间互相对比厚薄不一样。偏榨是指同一个豆腐体存在各部位的厚薄不一样。前者主要是生产过程对豆浆浓度掌握不准或在凝固时点脑的老嫩不一致，如生产过程豆浆浓度忽干忽稀，点脑时就会出现忽老忽嫩，就很难做到产品的厚薄均匀一致。偏榨的原因主要是底板放的不平，或由于操作者疏忽造成的。34.参考答案： 豆腐出现馊味或酸腐味有两种情况：一是新鲜的豆腐就有馊味或酸腐味，这主要是生产过程中卫生条件太差，制作豆腐的设备、管道等不洁造成的，特别是使用的豆腐包布和压榨设备没有及时清洗、消毒、晾晒，产生馊味，导致刚制作的豆腐表面出现馊味或酸腐味；二是豆腐的贮藏条件不适或时间过长引起的。豆腐水分含量高，又富含蛋白质、脂肪等营养成分，受微生物污染后极易酸败变质，夏秋季节豆腐环境温度较高，豆腐在短时间内就会腐败变质。加强豆腐生产过程中的卫生管理、豆腐在冷链中流通、贮藏等可以延长豆腐的保质期。35.参考答案： 作为一种非离子型两性表面活性剂，天然磷脂具有优良的乳化性、扩散性和浸润性等物理特性。将磷脂作为乳化剂添加到速溶豆粉中可显著提高产品的分散性和水溶性。添加了磷脂的豆粉蛋白质分散指数（PDI）比不添加磷脂的豆粉提高了10%以上，溶解度增加3%，明显增强了速溶豆粉的增溶作用，其中的主要原因是当磷脂添加到豆粉中以后，豆粉颗粒中的亲水基团数目显著增加了，即亲水性增加，从而蛋白质分散指数和溶解度显著上升。36.参考答案： 主要有固态低盐发酵、固态无盐发酵、保温速酿稀发酵和低温稀发酵。37.参考答案： 大豆中平均含有40%的蛋白质，其中有80-88%是可溶的。在水溶性的蛋白质中，94%是球蛋白，其余为白蛋白。大豆蛋白质基本上都属于结合蛋白质，并且大部分是糖蛋白。 大豆蛋白中含有8种必需氨基酸，且比例比较合理，只是赖氨酸含量相对较高，蛋氨酸、半胱氨酸含量略低。 大豆中的油脂含量在20%左右，主要成分是脂肪酸与甘油所形成的酯类。 大豆油中的不饱和脂肪酸含量约为80.7%，作为人体必需脂肪酸的亚油酸含量为50.8%。大豆中约含25%的碳水化合物，特点是几乎不含淀粉。 大豆中的矿物质约有十余种，其含量因大豆的品种及种植条件而有较大差异，这些矿物质中钾的含量最高，其次是磷。 大豆中的维生素含量较少，而且种类也不全，以水溶性维生素为主。 大豆中存在多种抗营养因子，如胰蛋白酶抑制素（TI）、植酸、致甲状腺素、抗维生素因子等。38.参考答案： 一般大豆浸泡充分后质量为干大豆的2～2.2倍，体积增大1～1.5倍。大豆浸泡好的含水量应为60%左右。外观以浸泡水开始起泡、豆瓣平满、豆片柔软为度。若泡得不透心，则磨不细，原料利率低；如果浸泡过度，则大豆发泡，膜发软，磨浆制坯后发糟，达不到洁白细嫩，柔软有劲的要求。检验大豆浸泡是否适度的方法是将大豆掰成两瓣，如豆瓣内侧已经基本成平面，中心部位略呈浅凹面，则是浸泡适度。若豆瓣内侧完全成平面，则浸泡过度。若豆瓣内侧有深凹陷，则浸泡不足。豆瓣呈乳白色或中心稍有淡黄色均为合适。若大豆浸泡时间过长，则会污染微生物而导致酸败，甚至造成逃浆现象，而不成豆腐。39.参考答案： 因为：吊白块具有增白、保鲜、提高韧性的作用，加入后使腐竹、干豆腐等豆制品不易煮烂，色感令人满意；此外吊白块具有凝固蛋白的作用，加入后可提高腐竹、豆腐皮等豆制品的产量10％左右。第三，有的生产经营者是听信所谓的新技术、新工艺，将吊白块作为“粉丝精”、“腐竹精”而盲目加入。因此造成了吊白块滥用、误用现象比较严重。40.参考答案： 主要来自大豆和小麦生长与贮藏期间所使用的杀菌剂、杀虫剂等农药残留或使用原料豆粕、麸皮可能有部分霉变、生虫、夹杂物、农药残留超标；豆粕、麸皮蒸熟时间过短或温度过低，而导致蛋白质变性不够，不利于酶的分解、淀粉糊化，原料上的杂菌不易被杀灭；蒸熟后冷却、散凉时间过长易使蛋白质出现腐败现象，产生对人体健康有害物质；种曲质量、接种温度和数量、均匀度可能影响产品的卫生质量； 制曲和发酵过程中的杂菌危害、黄曲霉可能造成的黄曲霉素危害和成品酱油中超标微生物危害等；生产过程中使用食品添加剂（如苯甲酸钠，山梨酸钾）、清洁、消毒剂（洗洁精、二氧化氯）等；加工所需食盐、焦糖色素的质量可能影响产品的卫生质量；设备、容器、管道最好用不锈钢等防腐材料；包装材料不符合卫生要求可引起化学性污染。41.参考答案： 为了使酱油生产不致受到污染，对菌种的选择要求十分严格。常用的米曲霉菌株为沪酿3.042（编号中科3.951号米曲霉）。其特点主要表现在：蛋白酶活力强；分生孢子形状大，数量多，生长繁殖速度快，制曲时间可以大大缩短，仅需24h左右；对杂菌抵抗力强，使制曲容易；发酵后的酱油香气好；原料蛋白质利用率可达75％左右。42.参考答案： 油炸豆腐坯子的含水量应介于豆腐与豆腐干之间。豆浆的浓度与制豆腐片用浆浓度相同，滤浆后待浆温降至80℃左右时加入凉水，降至70℃左右时点脑。每100kg豆浆内加入凉水10kg、苏打100g，用300g卤水点脑；或者豆浆中不加苏打，每100kg豆浆内加入凉水15kg，用卤水点脑。下卤水要慢，翻浆也要慢，脑要点嫩些，蹲脑时间稍长些。点好脑后上模型压榨，压好后的坯子应表面亮而无麻点，每100kg原料出坯子200kg左右。43.参考答案： ①加热钝化法加热钝化法是通过加热处理大豆，使其中的脂肪氧化酶钝化。加热法不仅简便易行，而且加热产生的香味还可掩盖部分豆腥味。此外，加热还可以破坏胰蛋白酶抑制素和血球凝集素等抗营养因子，从而提高大豆蛋白的营养价值。 ②调整大豆浸泡水pH值抑制氧化酶活性大豆在水中浸泡时，因吸水膨胀和浸泡水中空气的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶类迅速氧化不饱和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等产生不良风味物质。根据研究得知，脂肪氧化酶pH值为5.5～6.5时活性最高，pH值在低于4.5或高于8.5时，活性受到抑制，因此，将浸泡水的pH值调在4.5以下或8.5以上，便可很好地抑制酶活性。浸泡后的大豆，还需利用氧化酶遇热不稳定的特点，迅速投入95℃热水中，以破坏酶蛋白分子结构，使氧化酶彻底失活，成品豆乳的风味良好；此外，用酸性或碱性溶液处理大豆，还可以除去水苏糖和棉籽糖等寡糖类，消除胀气因子。 ③极性溶液萃取乙醇萃取洗脱，能很好地去除豆腥味，但对大豆蛋白有变性作用，NSI值下降较多，而用己烷、乙醇共沸点混合物萃取洗脱，去豆腥味效果好，同时NSI值下降很少。 ④酶法用蛋白分解酶作用，可去除豆腥味，同时产生一定的香味；用醇脱氢酶、醛脱氢酶作用于乙醇、乙醛等豆腥味物质，使其变为相应的羧酸，可以得到几乎无味的大豆蛋白；用蛋白合成酶，可把氨基酸、短肽结合成多肽、蛋白质，从而可去除苦涩味；还可用羧肽酶，从肽的末端切去某个氨基酸，苦味也可消去。 ⑤葡萄糖酸-δ-内酯抑制不良风味的形成大豆异黄酮是引起豆乳不良风味的物质之一，浸泡过程中大豆异黄酮在葡萄糖苷酶作用下含量增加，并且它们的生成量取决于浸泡水的温度和pH值。在50℃下，pH6.0的浸泡水中生成量最大。当在浸泡水中加入β-葡萄糖苷酶的竞争性抑制剂葡萄糖酸-δ-内酯时，可强烈抑制这些不良风味物质的生成。44.参考答案： 对大豆分离蛋白粉品尝，或将其溶解在水中嗅其味道，正常的都不应存在异味。将其加到食品中不影响食品的口感，保持食品风味。有些蛋白产品，溶解在热水中会挥发出异味，或品尝时感觉到有咸味或涩味。针对这一情况，应加强对生产车间，生产线的清洁卫生工作，各种辅料加强食品级检验，另外蛋白提取的时间也不宜过长。45.参考答案： 固态低盐发酵属消化型发酵工艺，特点是发酵前期温度较高，保持在蛋白酶的最适作用温度，然后逐步降低发酵温度，进行酒精发酵和后熟作用。一般采用酱醅温度先高后低或先中后高的发酵方法，具有周期短、产量高、风味好、色泽深的优点。46.参考答案： 卤制豆制品风味不足是常见的质量问题，豆制品卤制后出现风味不足的原因如下。 （1）不按标准要求使用调味料主要包括调味料的种类、数量没有按配方要求使用，在一般情况下配方是不允许随意更改的，调味料的种类、数量改变后必然要影响豆制品的风味。就会出现产品味道不足现象。 （2）卤制的操作方法和时间不适当操作方法是说豆制品在卤制时，有的产品需要首先将调味料按照配方规定称足数量，制成卤汤，将产品放入卤汤内进行卤制。有的产品除用卤汤外，还要把适量的调味料和产品同时放入卤制器具，一起蒸煮或焖泡。不能只求快、省力，卤制时间的长短对产品的风味起重要作用。47.参考答案： 大豆原料吸水后变得膨胀松软，使原料中蛋白质含有一定的水分，使之在蒸料中迅速达到适当变性的目的；使原料中淀粉易于糊化，以便溶出米曲霉所需要的营养成分；供给米曲霉生长所必需的水分。但是，豆粕或细碎豆饼与大豆不同，因其原形已被破坏，如用大量水加以浸泡，就会将其中的成分浸出而损失，故将加水量控制为110%～120%。所以生产的酱油味道不好。48.参考答案： 控制洗涤条件可提高蛋白含量，在洗涤条件中，温度是最重要的影响因素，其次是固液比和洗涤时间。 ①洗涤温度。温度升高，分子热运动加剧，豆粉中可溶物溶于水速度加快，同时蛋白质热变性、沉淀作用也加快，酸溶蛋白溶于水即少。 ②固液比。固液比增大，豆粉中可溶性物质溶于水增多。当固液比达1：8时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值达最大，此时对成品干基的影响最大；当超过此点后酸溶蛋白将变多，成品干基将变小，并无限趋向某值。另一方面，随着水量的增大，温度对NSI的影响不显著，甚至不起作用。因此，随着水量的增大，产品NSI有增大的趋势。 ③洗涤时间。温度对蛋白变性的影响表现在对时间的积累。时间长，变性多。因此，在一定温度下，随着洗涤时间的加长，蛋白质变性多，产品干基变大，NSI下降。另外，豆粉内可溶物质的溶出是一个动态平衡，其中，每组分溶解平衡常数不同，溶解速率也不同。当洗涤时间达50min时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值最大，此时干基最高；当超过此点时，其比值变小，成品干基下降，并将趋向某点。49.参考答案： （1）乙醇浸出温度随温度升高，脱脂湿粕中可溶物在乙醇水溶液中的溶解度增大，提高了浸出效果，加快了可溶物的提取速率，因此浸出温度高时，所得产品中的蛋白质含量高。温度高时大豆蛋白醇变性、沉淀作用加快。 （2）乙醇水溶液浓度最佳乙醇水溶液浓度在65％左右，所得大豆浓缩蛋白产品中的蛋白质含量最高。 （3）浸出时间和固液比先工业己烷、后乙醇二次浸出、一次脱溶连续化工业生产装置固液比约为1：3，浸出时间60min左右。传统醇法大豆浓缩蛋白生产工艺条件为：固液比1：7，间歇萃取洗涤0.5h～1.0h。 （4）最佳浸出工艺条件最佳浸出工艺条件选择为：工业己烷一次浸出可采用常规生产的工艺条件，乙醇水溶液二次浸出，浸出温度40℃～45℃、乙醇浓度65%（质量分数）左右，浸出时间60min左右、固液比1：3左右。50.参考答案： 入坛发酵前应该调节豆曲的含水量，方法为：水洗后将豆曲沥干、堆积，并间歇洒水，调整豆曲含水量在45%左右。对于发酵来说，控制豆曲装坛时的含水量是关键，如含水量超过47%，会造成豆豉表面颜色减退、发红，甚至烂身，脱皮。若含水量低于40%，酶的水解作用受到抑制，成品不疏松，鲜味较差。拌料后的豆曲含水量达45%左右为宜。51.参考答案： 少孢根霉NRRL-2710是应用最广的天培菌种，美国农业部北部地区研究实验室可提供NRRL-2710、NRRL-1526和NRRL-2549菌种供研究使用。 天培生产菌种应满足以下条件：①在37℃条件下快速生长；②高解脂能力；③产生强抗氧化物质；④不能发酵蔗糖；⑤具有生产典型天培风味、香气和质构的能力；⑥高分解蛋白的能力’发酵48h～72h后能释放自由氨。52.参考答案： 吸水后的大豆用磨浆机粉碎制备生豆浆的过程称为磨浆。在磨浆时要注意两点：磨浆时一定要边粉碎边加水，这样做不但可以使粉碎机消耗的功率大为减少，还可以防止大豆种皮过度粉碎引起的豆浆和豆渣过滤时分离困难的现象，一般磨浆时的加水量为干大豆的3～4倍；使用砂轮式磨浆机时，粉碎粒度是可调的，调整时必须保证粗细适度，粒度过大，则豆渣中的残留蛋白质含量增加，豆浆中的蛋白质含量下降，不但影响到豆腐得率，也可能影响到豆腐的品质，粒度过小，不但磨浆机能耗增加，易发热，而且过滤时豆浆和豆渣分离困难，豆渣的微小颗粒进入豆浆中影响豆浆及制品的口感。磨浆粒度在100目～200目为佳。53.参考答案： 在真空脱气工艺中，脱气不彻底而使乳液中的氧气含量高，引起脂肪氧化，而产生异味，所以脱气时应彻底，以保证产品质量。大豆烘干时温度过高烤煳而引起最终产品产生煳味。或者杀菌器使用不当，发生管壁或板壁焦煳。所以应严格按照杀菌机的使用规则进行操作，严防焦糊。54.参考答案： 洗后豆曲沥干、堆积，并向豆曲间断洒水，调整豆曲水分含量在45%左右。水分过多会使成品脱皮、溃烂、失去光泽，水分过少对发酵不利、成品发硬、不酥松。55.参考答案： 煮浆时将所得豆乳放在煮浆锅内，加热烧开煮透。煮浆不能过火，以免影响产品色泽。煮浆后再进行过滤，以进一步除去细小杂物及细渣，以免糊锅而影响产品的质量和出品率。56.参考答案： 加水量适当与否对制曲有很大影响。原料中含有适当的水分是加速米曲霉发芽的主要条件之一。如果水分适当，孢子即吸足水分其体积膨胀可增加2～6倍。水分过少，孢子吸水不足，造成体积过小。适当的水分有利于米曲霉的生长繁殖，产生大量的酶，促进制曲和发酵阶段的分解作用。但用水量过大，易于感染杂菌，制曲较难控制，所以水分也不宜过大。为了制好曲，易于酱醪发酵，达到提高产品质量的目的，以黄豆为主料，一般吸水量控制在75％～80％为宜。57.参考答案： 大豆中主要抗营养因子是胰蛋白酶抑制素，其本身也是一种蛋白质，能够抑制胰蛋白酶的活性，它有很强的耐热性，若需较快的降低其活性，则要经100℃以上的温度处理。一般认为，要使大豆中蛋白质的生理价值比较高，至少要钝化80%以上的胰蛋白酶抑制素。58.参考答案： 温度是发酵的关键因素，纯种培养制造中国酱，发酵早期温度控制在42℃～45℃以促进蛋白水解，后期为50℃～52℃以促进淀粉酶作用，为提高风味，最终温度降为30℃～35℃或稍高，发酵时间随品种而异，甜酱为10d～14d，而含盐米酱为3～4个月。59.参考答案： 煮浆方法主要包括下列几种。 ①电热管加热在容器中安装加电热管，对豆浆加热。也可以安装测温、控温和定时装置。此方法生产能力也比较小，只在小型工厂或作坊中使用。 ②直接蒸汽加热简单的做法是将蒸汽管直接通入盛有豆浆的容器中，利用蒸汽与豆浆直接接触进行加热。但如果锅炉来的蒸汽含有杂质，会影响产品质量，另外，通入蒸汽后，蒸汽冷凝形成的水会降低豆浆的浓度。 ③间接蒸汽加热最早是采用夹层锅、冷热缸或盘管对豆浆进行加热。目前利用板式换热器、管式换热器等连续加热方式。此方法一般是利用锅炉的高温蒸汽对豆浆进行加热，生产能力较大，一般大中型的豆腐加工企业均采用。 ④通电加热一般在物料上施加电源频率为50Hz～60Hz的电场使物料发生极化，极化方向随电场而变化，随着电场变化频率的升高，物料内产生介电损耗将增加。物料内部产生的介电损耗使物料内部产生能量而被加热。这时可不考虑介电损耗所产生的热量。但当所使用的电源频率较高时，物料内产生的热量应是电导加热和介电加热之和。通电加热与微波加热一样，都是将电能转化成热能，不需要物体表面和内部存在的温度差作为传热的推动力，而是在物料的整个体积内自身产生热量，故称为体积加热法，即内部加热法。 通电加热特点如下：物料在整个体积内自身产生热量，升温速率快，加热均匀特别是对于固液混合物，可实现固体和液体的同时升温。与传热加热相比，可避免液体部分的过热，营养成分损失减少，产品质量高；电能转化率高，可达90％以上；操作控制简单，可快速启动和关闭；与微波相比，没有加热穿透深度的问题；没有传热面，也就没有传热面的结垢及食品在传热面上的烧焦等现象；除泵外，无其他运动部件，无噪声，维修费用低。60.参考答案： 在发酵过程中，不同时期目的不同，发酵温度的控制也各异。发酵前期为了最大限度地发挥蛋白水解酶作用：温度应当控制在40～45℃，发酵时间15d左右。发酵后期为了给酵母和乳酸菌的生产创造条件：温度控制在33℃左右，发酵时间25～30d。且此时，应使酱醅含盐量达到15%以上。实际生产中，发酵前期，企业可将温度控制在44～50℃，不宜超过50℃，维持10d以上；移池浸出发酵，一般都不能补盐，后期酱醅品温可控制在40～43℃，不低于40℃，维持10d以上。61.参考答案： 豆乳本身的色泽为类似牛奶的乳白色，但因生产过程的处理不当而使色泽发生变化，影响质量。如豆乳在一次杀菌、二次杀菌时温度过高或时间过长，使乳液发生褐变。此时在保证杀灭微生物的前提下，应尽量降低杀菌温度和缩短杀菌时间，以防止豆乳液发生美拉德反应而出现褐变。豆乳中含有较多蛋白质，所含有的单糖具有还原性，在高温下，糖与酪蛋白发生美拉德反应产生黑色素，使豆乳色泽呈暗褐色及大豆原料在烘干时的温度过高或烘干时间过长发生焦糊而产生的暗灰色。pH对豆乳的色泽影响较大，因为不同的pH值在豆乳加热灭菌过程中，直接影响产品的色泽，如pH高于7.2时，经高温杀菌后色泽很差，而pH低于6.5时，色泽虽较好，但易造成蛋白质沉淀。62.参考答案： 油炸豆制品一般采用两步法油炸。第一阶段采用较低的油温炸制，温油时入锅，坯子内部的水分气化膨大，表面缓慢失水，使豆腐坯徐徐胀泡。第二阶段是高温定型阶段，其目的是在初彭的基础上，使坯子充分膨胀，油温一般掌握在160℃～180℃之间。炸好后捞出。控净炸油后即为豆腐泡成品。63.参考答案： 如果生产过程中均质处理操作不当，就会导致制品表面浮出一层脂肪层，影响产品的外观和口感。为了防止脂肪上浮，应提高均质压力或均质温度，必要时可先添加酯化度高的稳定剂（如海藻酸丙二醇酯）和乳化剂（卵磷脂、蔗糖酯、单甘酯等），然后再进行均质。64.参考答案：水苏糖；棉子糖65.参考答案： 吊白块的化学名称是甲醛次硫酸氢钠，吊白块是一种工业用漂白剂，易溶于水，加温后能分解出甲醛和二氧化硫等化合物。甲醛为原生质毒物，具有强烈的防腐作用，能与人体核酸的氨基和羟基结合，使之失去活性，从而严重影响机体代谢，对多脏器特别是肾脏有明显的损害作用。国家标准规定食品中SO2不得超过0.05g/kg，长期食用SO2残留超标的食品也可引起慢性中毒，脑、肝、肾等脏器退行性改变。由于吊白块对人体健康危害严重，所以国家明令禁止将吊白块作为食品添加剂使用。66.参考答案： 表观发亮的可能原因有：人造奶油过密的结晶度；过高的月桂酸油含量导致人造奶油结晶过程中产生大量过小的晶体而使其具有非常明亮的外观。因此相对应的解决途径有：加工时宜放慢冷却速度，降低结晶程度，减少过细的晶体数量，使晶粒直径增加，或者调节油相配比，使用不含或少含月桂酸油的油脂。67.参考答案： 煮浆是豆腐生产过程中最为重要的环节。因为大豆蛋白质的组分比较复杂，所以蛋白质变性的温度（亦即煮浆时间）和煮沸时间应保证大豆中的主要蛋白质能够发生变性。另外，煮浆还可破坏大豆中的抗生理活性物质和产生豆腥味的物质，同时具有杀菌的作用。68.参考答案： 有条件的生产厂家要采用阻气（氧气）、阻水、阻光，耐热的复合包装袋进行真空包装，并配合一定的蒸汽灭菌（如115℃、20min～30min），可有效延长贮存期。铁系脱氧剂配合充氮包装并在低温4℃左右下贮存，也是豆制品比较理想的包装贮存方法，不仅方法简便、食用安全性高，而且可使保存期高达l0d左右，有利于生产和销售。69.参考答案： 大豆浸泡时的容器应是大豆体积的3～4倍，水温对浸泡的影响最大，一般水温为5℃时浸泡24h，10℃时浸泡18h，18℃时浸泡12h，27℃浸泡8h。注意浸泡大豆的温度不宜过高，否则不但大豆自身的呼吸加快，消耗一部分籽实的营养成分，且有利于微生物繁殖，导致腐败。大豆的浸泡程度应因季节而异，夏季可泡至九成，冬季则需泡到十成，浸泡后以大豆表明光滑、无皱皮、豆皮轻易不脱落，手感有劲为原则。 最简单的判断方法是把浸泡后的大豆分成两瓣，以豆瓣内表面基本呈平面，略有塌坑，手指掐之易断，端面以浸透不留硬心（白色）为宜。浸泡大豆的用水量一般为大豆的2～3倍，以保证大豆充分吸水，水少则大豆易吸水不足，水多浪费大。浸泡水中加入少量的碳酸氢钠，使浸泡水处于微碱性条件下，有助于磨浆后加水抽提大豆蛋白质等营养成分，提高出浆率，改善豆制品的风味。70.参考答案： 在压力喷雾干燥机中将浓缩液进行干燥，制成含水量在2%～3%的豆浆粉。喷雾干燥机的进风温度、出风温度应控制在180℃、90℃。71.参考答案： 蒸煮时关键要做到大豆熟而未过为宜。未蒸好的大豆，组织没有足够软化，蛋白质没有适度变性，不利于酶解的作用；淀粉糊化程度不足，不利于微生物的利用，所以对豆豉的质量会带来影响。蒸煮过度的大豆，组织太软，豆粒脱皮，在后期制曲和发酵的过程中，会组织软烂，影响外观及口味。蒸煮方法不同，豆豉风味物质含硫化合物含量不同，加压蒸煮时间不适当，豆豉表面黏性物质少，蒸煮时间越长，豆豉硬度越低，蒸煮程度不足或过度都会影响豆豉感官。72.参考答案： 豆腐坯过硬与粗糙只是制坯结果不好的综合表现，造成的原因如下。 ①豆浆纯洁度低磨浆时磨得太细，使一些纤维通过筛网混合到豆浆中；或浆渣分离过程中使用的筛网规格不合适，使豆浆中含有较多的豆渣。这些豆渣随蛋白质凝固混入豆腐白坯中，使白坯中豆渣纤维太多，形成了较大的拉力，减弱了蛋白质的弹性，造成成品坯死板、无弹性、粗糙易碎，白坯发硬。 ②豆浆浓度小豆浆浓度小，蛋白质含量少，在下盐卤时大量凝固剂与少量蛋白质接触，导致蛋白质过度脱水，形成鱼籽状，俗称“点煞浆”，从而造成白坯发硬与粗糙。 ③煮浆与点浆温度控制不当豆腐坯硬度与豆浆加温和冷却的温度、时间有一定关系。若点浆温度过高，大豆蛋白凝固加快，蛋白质固相包不住液相的水分，从而制成的白坯粗糙结实。若在加温前将氮气吹进豆浆中，能阻止巯基（-SH）的氧化，从而增加了白坯的硬度。 ④盐卤浓度大腐乳坯过硬直接与盐卤浓度有关，因为盐卤浓度大，促使蛋白质凝固加快，导致白坯结构粗糙，质地坚硬，保水性差。 ⑤上榨速度慢由于上榨速度太慢，使豆脑温度降低，达不到豆腐热结合的温度要求，从而使白坯质地松散发硬。73.参考答案： 大豆分离蛋白功能较多，具有吸水性、保油性、溶解性、黏结性、凝胶性、乳化性、发泡性等。但产品的不同应用，对其功能性表现也各不相同，所以针对蛋白产品的不同用途，生产相适应功能的蛋白产品尤为重要。在肉制品中使用大豆分离蛋白，要突出大豆蛋白的吸水保油性、乳化性、凝胶性；在乳制品、饮料中使用大豆分离蛋白，要保证蛋白的溶解性、分散性，使产品均匀稳定；在面包、糕点中使用大豆分离蛋白，要体现蛋白的增白、起泡、松散结构的作用。故产品的功能性要适应用户的需要，根据用户使用要求强化产品的某一种或两种功能性。74.参考答案： 干燥将挂在竹竿上的浆皮送到干燥室，在35℃～45℃的温度条件下烘24h，使其脱水干燥。要求干燥均匀，特别是在浆条搭接处或接触处含水量不能太高。干燥后即成腐竹，要求腐竹含水量在8％～12％。75.参考答案： 产品缺乏乳酸菌发酵特有的爽口风味，或者存在有不愉快的异味。前者可能是由于产品酸度过低或过高造成的，也可能是由于发酵冷藏不充分造成的。后者是由于杀菌不充分或杀菌后污染杂菌造成的。第2卷参考答案一.参考题库1.参考答案： 浸泡时间不宜过短，当大豆含水量低于40%，制曲过程明显延长，不利于微生物生长繁殖，且经发酵后制成的豆豉不松软，豆豉肉坚硬，俗称“生核”；若浸泡时间延长，当含水量超过55%时，大豆吸水过多而胀破失去完整性，曲料过湿，制曲品温控制困难，制曲时常常出现“烧曲”现象，杂菌乘机侵入，使曲料酸败，发黏，发酵后的豆豉味苦，表皮无光，不油润，且易霉烂变质。所以，浸泡后的大豆含水量与制曲及产品质量密切相关。2.参考答案： 实践证明，将揭竹温度控制在80℃左右，所形成的腐竹色泽俱佳。若温度始终保持在85℃以上，则腐竹的色泽发生由淡黄色向褐色的变化，且越来越深，越明显。最初浆皮黄亮，口味醇香，品质好。后续浆皮渐变为灰黄色，其主要原因是在长时间的加热保温过程中，豆浆中的糖类受热分解为还原糖。豆浆中的氨基酸，特别是赖氨酸和苏氨酸与还原糖反应生成类似酱色的色素（即碳氨反应）。这不仅影响腐竹的色泽，而且造成某些氨基酸损失，破坏了蛋白质中氨基酸的配比，从而降低了蛋白质的营养质量。3.参考答案： 没有加任何添加剂的大豆分离蛋白应是浅白色或乳白色粉末。在向任何食品添加都不会改变食品原有的颜色，相反还可以增加其光泽度。有些蛋白产品颜色呈褐色、黄色、灰土色、暗红色等都是不正常的，这说明在其生产过程中存在一定的问题。如：所用的原料质量，酸、碱等辅料质量不符合要求，水洗不完善，漂白效果不好，干燥温度过高，时间过长等原因，这些都可影响色泽。4.参考答案： 喷雾干燥法在速溶豆粉的大规模工业生产中十分普遍。喷雾干燥法虽然具有热效率较低，生产成本较高的缺点，但在产品的干燥过程中，由于物料受热温度低，时间短，从而使得蛋白质轻微变性，因而所得到的豆粉产品复水后溶解度高，风味和色泽也能达到令人满意的程度。5.参考答案： 豆腐成型就是把凝固好的豆腐脑，放入特定的模具内，通过一定的压力，榨出多余的黄浆水，使豆腐脑紧密地结合在一起，成为具有一定含水量、弹性和韧性的豆制品。除加工嫩豆腐外，加工其他豆腐制品一般都需要在上箱压榨前从豆腐脑中排除一部分豆腐水。 豆腐的成型主要包括破脑（又称上箱）、压制、出包和冷却等工序。其操作过程：蹲脑后，豆腐花下沉，黄浆水澄清。在扳浆后2min～3min，可插入竹滤器或虹吸管除去黄浆水。也可在竹滤器上加重物。以便于将60％的黄浆水除去。然后取榨板1块，上置2个木框，木框的高度为豆腐坯的厚度。再铺上一块疏布，并将豆腐脑装满1框后，把框外多余的布向内折，覆盖豆腐脑。然后取下1个木框再加上1块榨板，木框2个，如此反复装料。最后用压榨机榨除多余的水分。 豆腐的成型时的注童事项：压榨前，应用清水或沸水将工具洗净；上榨时，应按照花的老嫩、抽水的程度、缸内上下层花的状况等因素，掌握和运用花嫩多上、花老少上、缸面花多上、缸底花少上的原则，包坯上榨的动作也要轻巧；压榨时，始压不能过大，以免堵塞排水通路；为避免微生物污染，应尽快降温和散发表面水分。6.参考答案： 面粉分为特别粉、标准粉和普通粉。制酱用的面粉一般为标准粉，面粉在多湿而高温的季节，特别是在梅雨季节很容易变质，面粉中脂肪分解会产生一种不易接受的气味，糖类发酵后就会带有酸性，或麸质变化而失去弹力及黏性，严重时甚至发生虫害。变质的面粉对酱类的质量都有不良影响，因而在贮藏期间必须注意妥善保管。凡是含淀粉而又无毒无怪味的谷物，例如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为酱类生产的淀粉质原料。制酱用的面粉通常使用标准粉。7.参考答案： 现代接种法是在60kg大豆中接入5mL～10mL培养液再装盘，最佳接种量为大豆量的1％～3％。在pH值7.0、NaCl含量2％，40℃下培养，0h～4h为纳豆芽孢杆菌的延滞期，4h～14h为对数生长期，14h～20h为稳定期，20h后为衰亡期，所以纳豆菌的最佳接种种龄是14h～20h。一般为40℃、14h～20h或38℃、20h，后熟为5℃、24h。8.参考答案： 腐败变质的豆制品的鉴定，一般从感观、物理、化学、微生物等四个方面确定。其中感观指标比较直接、敏感。由于蛋白质的分解，豆制品的硬度和弹性下降，表面发粘，颜色变红或变黄，或表面出现各种颜色的霉斑，产生难闻的酸臭味。在化学指标上，以挥发性盐基氮作为大豆制品的腐败鉴定，挥发性盐基氮越高，腐败程度越严重。9.参考答案： 培养时间约68h～72h，操作时要细致、卫生，注意控制品温，严格控制杂菌污染。入室开始至培养15h～16h，为孢子发芽期，曲室室温为28℃～30℃，干湿球温差1℃。当品温升至33℃～35℃时，进行倒盒，达到上下品温一致。培养16h以后，曲料面层呈均匀的微白色，微结硬块，要进行翻曲，使曲料松散，得到充足的空气。翻曲后覆盖灭菌湿布。此时期已进入菌丝生长期，米曲霉放出的热量使曲料品温上升，应严格控制此时期品温不超过36℃，可利用倒盒、翻曲、降低室温等手段。 进入孢子着生期后，更应控制品温不超过36℃，还要注意保潮，曲室内喷清水，翻曲后曲料补加40℃以下温开水（混合料比）。自覆盖布帘后48h～50h，可见菌丝上长满淡黄绿色孢子，可将布帘揭掉，继续培养1天，使孢子后熟。全部呈鲜艳的黄绿色，外呈块状，内部很松散，用手一触孢子飞扬出来，此时即可作为酱油曲种。10.参考答案： 酱油生产中需要大量的水，对水的要求不及酿酒工业严格，一般井水，自来水，清洁的江、河、湖水都可以用来制大豆酱油。水质要无色透明，无臭无味，符合饮用水的卫生标准，不得使用农药和化学药品污染的水，不应因水质有异杂味而损害酱油的香气和滋味。但必须注意水中不可含有过多的铁，否则将会影响酱油的香气和风味，而硬度大的水不仅对酱油发酵不利，而且还会引起蛋白质沉淀。11.参考答案： 蒸料分常压蒸煮和加压蒸煮两种方法，可根据实际情况而定。一般情况下，小型企业和乡镇企业采用常压蒸煮比较普遍；而生产量大，设备条件好的企业可采用加压蒸煮。加压蒸煮时间短、效率高，但无论采用常压蒸煮还是加压蒸煮，所达到的目的是一致的，都是使原料达到灭菌，使黄豆达到适度变性，制曲时使曲霉生长繁殖，生成各种酶。采用常压蒸煮的方法，蒸煮2h，焖锅1h。采用加压蒸煮一般气压在0.1MPa，时间为30min～40min，温度在110℃～120℃即可达到蛋白质适度变性，从而保证大豆酱的产品质量。12.参考答案： （1）米曲霉和酱油曲霉 米曲霉是好氧微生物，当氧气不足时，生长受抑制。制曲时应通入空气，排除二氧化碳，既满足米曲霉的好氧要求，又抑制厌氧菌的繁殖。米曲霉能分泌复杂的酶系统，分泌的胞外酶有蛋白酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等；分泌的胞内酶有氧化还原酶等。K、P、Ca、Mg是米曲霉生长所必需的。米曲霉生长最适合温度是32℃～35℃，低于28℃或高于40℃生长缓慢，42℃以上停止生长。米曲霉生长需要水分。当曲料水分小于40%时会影响菌丝生长，当曲料水分过大杂菌容易繁殖。在曲霉生长期，曲料含水量48％，空气相对湿度90％以上，曲霉产酶期水分适当降低，米曲霉生长和产酶适宜pH为6.5～6.8。 酱油曲霉是20世纪30年代日本学者坂口从酱曲中分离出的，并应用于酱油生产中。酱油曲霉分生孢子表面有小突起，孢子柄表面平滑。米曲霉的α-淀粉酶较高，酱油曲霉的多聚半乳糖醛酸酶较高。两者在酿造特性上也有差异。日本现在制曲的菌株分别是米曲霉占79％，酱油曲霉占21％。对酱油酿造用曲霉菌株总的要求是：蛋白酶及糖化酶活力强，生长繁殖快，对杂菌抵抗力强，发酵后具有酱油固有的香气而不产生异味，不产生黄曲霉毒素。 （2）酵母菌 酱醪分离出的酵母有7个属，32个种。其中与酱油质量关系最密切的是鲁氏酵母。酵母菌在酱油发酵中有重要作用，对酱油的香气和风味影响很大。在发酵温度过高的情况下，由于酵母菌失去活性而影响酱油香气成分的形成。为了提高酱油的风味，有的工厂在酱醪发酵后期，人工添加鲁氏酵母和球拟酵母，收到良好效果。 （3）乳酸菌 酱油乳酸菌是生长在酱醅这一特定环境中的特殊乳酸菌，代表性的是嗜热片球菌、酱油四联球菌、植质乳杆菌。乳酸菌呈球形或杆状形，单独生长，连接成对或呈链状。有的好氧，也有微好氧与嫌氧。乳酸菌能利用糖类产生乳酸。在酱醪发酵过程中，前期嗜盐足球菌多，后期四联球菌多些。如发酵1个月的酱醪，乳酸菌约含100个/g，其中酱油足球菌约占90％，其余10％为酱油四联球菌。它们能耐18％～20％的食盐。嗜盐足球菌能耐24％～26％的食盐。 酱醪发酵过程中，由于乳酸菌的发酵作用，降低了发酵醪pH值至5左右，能促进鲁氏酵母繁殖。乳酸菌和酵母菌联合作用，赋予酱油特殊的香气。根据一般经验，酱油中乳酸含量达15mg/mL质量较好，含量在0.5mg/mL以下时，酱油质量较差。但乳酸菌若在发酵的早期大量繁殖产酸，使酱醪pH值过早降低，会破坏米曲霉分泌的蛋白酶的活性，影响蛋白质利用率。乳酸菌和酵母菌在酱油发酵过程中是协同作用的，根据经验所知，乳酸菌数为酵母菌数的10倍时，效果最好。13.参考答案： 对贮存容器材料的要求是无毒无害，不和酱油起化学反应，不降低酱油的质量，坚固耐用，使用方便。贮存中注意酱油应低温贮存。容器上应加盖或筑玻璃棚，防止雨淋或落入污物，防虫蝇飞入，同时又要注意通风，以防止冷凝水落入酱油中造成污染。还要经常检查贮存的酱油有无生霉花浮膜，一经发现应及时处理。要经常翻动酱油表面。贮油设备要保持清洁卫生，定期清洗贮存桶。14.参考答案： 一是漂白，二是增色。在面包加工过程中添加活性大豆粉能起到增白作用，并可增加面包表皮的色泽。这是因为大豆粉中的脂肪氧化酶能氧化多种不饱和脂肪酸，产生氧化脂质，氧化脂质对小麦粉中的类胡萝卜素有漂白作用，使之由黄变白，结果形成内瓤很白的面包。另外在加工面包时添加大豆粉，可以增加其表皮的颜色，这是大豆蛋白与面粉中的糖类发生美拉德反应的结果。15.参考答案： 豆乳粉生产中一方面由于受水分、湿度、温度、时间、气压、浓度等物理因素的影响，如在生产时车间内温度过高，湿度过高，生产周期过长，冷却时温度不当，均会使致病微生物易于繁殖，造成微生物超标；另一方面由于操作人员未规范操作而导致头发、网丝引起的危害。16.参考答案： 分离工序对于豆乳蛋白质含量和固形物的回收有着重要影响。一般控制豆渣含水量在85%以下。豆渣含水量过大，则豆乳中蛋白质等固形物回收率降低。浆渣分离常采用离心分离方法，分离豆浆可采用热浆分离，此时高温浆体黏度低，有助于达到分离操作目的。 尽管在豆乳的生产过程中采取了一系列的灭酶办法以消除不良影响，但豆乳中仍然不可避免地含有一些异味成分，异味成分有的是大豆本身所含有的，也有在磨浆等加工工序中产生的。真空脱臭的作用就是要最大限度地除去豆乳中的异味物质。真空脱臭工序分两步完成。首先是利用高压蒸汽（600kPa）将豆乳加热到140℃～150℃，然后将热浆体迅速导入真空冷却室，对过热的豆乳抽真空，降低豆浆温度至70℃～80℃。17.参考答案： 大豆浓缩蛋白产品不仅应用广泛，而且可以替代奶蛋白、酪蛋白和分离蛋白。 （1）在肉糜制品中，由于大豆浓缩蛋白比乳化性和持水性好。大豆浓缩蛋白产品在法兰克福香肠、波洛尼亚香肠和肉糜中广泛应用。 在这些肉糜制品中，大豆浓缩蛋白与注射盐水后的肉混合形成一种稳定的乳化状态，而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此，大豆浓缩蛋白既可用干状，也可用乳化状态加入注射盐水后的肉中，在斩拌帆鼓内进行斩拌，根据肉的性能制成香肠类肉糜。 （2）在块状碎肉中，如肉饼、各种肉肠等，添加大豆浓缩蛋白可以增加它的硬度、营养价值，溶留肉汁和脂肪。在生产中以干状或用4.5倍的水调和后加入肉制品中，常用量2%～3%（干状），增加了烹调肉制品的应用范围。 （3）在火腿和其他注射盐水的肉制品中，大豆浓缩蛋白是比较理想的产品，因为它具有分散性、水合作用，加入盐水并不影响它的功能性。在制作火腿时，一般加入量为2%～3%，火腿制品或其他注射盐水肉制品中总的加入量为原质量的40%～100%。18.参考答案： 蒸豆的目的是破坏大豆内部分子结构，使大豆组织软化，蛋白质适度变性，以利于酶的分解作用；使淀粉达到糊化的程度，同时蒸豆还可以杀死附于大豆上的杂菌，提高制曲的安全性