管道焊接规范

石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范

中国石油化工总公司标准

SHJ501一一85

中国石油化工总公司

编制单位：化工建设公司

兰州化学工业公司

批准部门：中国石油化工总公司

实行日期：1985年12月1日

目录

第一章总则

第二章管于、管道附件及阀门的检验

第一节一般规定

第二节管子检验

第三节管道附件检验

第四节阀门检验

第三章管道加工及安装

第一节管道加工

第二节管道安装

第四章管道焊接

第一节一般规范

第二节焊前准备与接头组对

第三节焊接工艺要求

第四节预热与热处理

第五节质量检验

第五章工程验收

第一节管道系统试验

第二节交工文件

附录四有关计量单位换算压力（压强）应力

第一章总则

第1.0.1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压一98.1

兆帕（1000公斤力/厘米12）表压。设计温度-200—850℃的石油化工装

置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以

下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，

可参照执行。

第1.0.2条本规范不适用于下列管道：

一、干线管道（注）；

二、有色金属管道及非金属管道；

三、水、蒸汽、空气等公用工程管道；

四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。

注：干线管道是指：

①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道；

②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道；

②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道；

④穿超海底或跨越江河的输汕、田气（汽）管道。

第1.0.3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门

时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规

范的有关要求。

第1.0.4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部

门审批。

第1.0.5条管道施工应按本规范和国家标准《工业管道工程施工及验收

规范》（GBJ235—82）的规定执行。

第1.0.6条管道应按表1.0.6的规定分级。

管道分级表1.0.6

管道级别适用范围

A1.剧毒介质管道

2.设计压力大于或等于9.81兆帕（200公斤力/厘米，2）的易燃、可燃介质管道

B1.介质闪点低于28c的易燃介质管道

2.介质爆炸下限低于5.5%的管道

3.操作温度高于或等于介质自燃点的C级管道

C1.介质闪点28〜60c的易燃、可燃介质管道

2.介质爆炸下限高于或等于5.5%的管道

门.0.7条管子、管道附件及阀门等，在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和

维护，不得混淆和损坏。合金钢材料与碳素钢不得同处混存。不锈钢应避

免与碳素钢接触。

第1.0.8条管道施工的安全工作，应按化学工业部、中国石油化工总公

司标准《炼油、化工施工安全规程》的规定执行。在已投入生产的区域施

工时、应编制专门的安全施工方案，并严格执行。

第1.0.9条A、B级管适应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业公司

施工。一般可由总公司、化工部所属的施工企业或在石油化工厂有三年以

上施工经验的部、省属安装公司承担。其他施工队伍（包括退休职工组织

或集体性质的施工队及劳动服务公司等），在承担A、B级管道任务前，必

须提出申请，经建设单位的总工程师审批。

第1.0.10条参与A、B级管道加工、安装及检验工作的主任（队长）、技术人员、

检测人员、班组长等，在工作前应经专门的培训学习与考核，一般应具备

下列条件：

一、从事石汕、化工管追加工或安装工作，有两年以上的实践经验；

二、了解石油化工装置的基本特点，对有关工艺物料的危险性，有必要的认识；

1悉有关的设计文件、技术标准及施工规范；

四、了解管道的工艺流程及操作条件；

五、具备一定的材料知识，了解常用管子、管件及阀门的性能，了解阀门

的一般结构与工作原理；

六、了解有关的检验、焊接、保管等工作的基本要求。

第二章管于、管道附件及阀门的检验

第一节一般规定

第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具

有制造厂的合格证明书或复印件，否则应进行必要的机械性能与化学成分

的复验。

第2.1.2条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合

下列要求：

一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;

二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤；

三、螺纹、密封面良好、精度及光洁度达到设计要求或制造标准；

四、有材质标记。

第2.1.3条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、

型号。合金钢应用光谱分析或其它方法复查材质，并作标记。

第2.1.4条设计要求进行低温冲击韧性试验的材料，应附有低温冲击韧

性试验结果的文件，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19—64)

的规定进行复验，其指标不应低于设计规定值的下限。

第2.1.5条凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需

按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部

进行检查或检验。

第二节管子检验

第2.2.1条A级管道的管子应逐根，B级管道应抽5%且不少于一根，进

行外径及壁厚测量，测量可在管子两端进行。其尺寸偏差应符合部颁或合

同规定的制造标准。

第2.2.2条设计要求进行晶间腐蚀试验的材料，如制造厂的合格证明书

上未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验法》

(GB1223-75)中的下列方法进行复验:

一、工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法;

二、含铝不锈钢采用“F”法；

三、其它管道采用“T”法。

第2.2.3条高压管的检验应按《工业管道工程施工及验收规范》(GBJ235

—82)

第2.2.4〜2.2.16条的规定执行。

第2.2.4条高压管道以外的A级管道管子，每批(指同规格、同炉号、

同热处理条件。如管子上无炉号，应以同材质、同规格、同制造厂、同时

到货的为一批)应抽5%且不少于一根，进行外表无损探伤，不得有超过壁

厚负偏差的缺陷。

第三节管道附件检验

第2.3.1条对A级管道的管件和B级管道的焊接管件，应核对制造厂的

合格证明书，并确认下列项目符合设计要求：

一、化学成分；

二、机械性能；

三、合金钢管件的金相分析结果。

如发现合格证明书上的指标有问题，应对该批管件抽2%且不少于一件，复

查硬度和化学成分。

第2.3.2条A级管道的管件应抽10%,B级管道管件抽5%,但均不少

于一件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合《工业管道工程施工及验收规

范》(GBJ235—82)的规定。

第2.3.3条A级管道的管件应抽2%且不少干一件，作表面无损探伤。

如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚应不小于公称壁厚的90%。

第2.3.4条A级管道的焊接管件应抽5%,且不少于一件，作硬度检查。

硬度检查在坡口上进行。硬度值如超差10%,应加倍检查。若仍有不合格,

应对该批管件作化学成分与金相复查，并报请技术总负责人处理。

第2.3.5条设计压力大于或等于9.81兆帕(100公斤力/厘米八2),

或设计温度高于350℃及低于一40℃的A级管道的螺栓、螺母按下列规定检

验与处理：

一、螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进行检查,

若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐件检查；

二、硬度不合格的螺母不得使用；

三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性

能，指标合格该批螺栓可以使用。如有不合格再取其硬度最接近的螺栓加

倍校验机械性能，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

第2.3.6条A、B级管道使用的非金属密封垫片，每批应抽2%且不少于

一个，进行密封性试验。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压

力的1.1倍。

A级管道垫片应沉入于水中检查，B级管道可涂肥皂水检查，30分钟内无冒

泡现象为合格。

第四节阀门检验

第2.4.1条设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性

试验合格证明书。

第2.4.2条用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般

工业阀门•铸钢件磁粉检验》(CVA1.6-83)及《一般工业阀门•铸钢件

射线照相检验》(CVA1.7-83)执行的制造厂的无损探伤合格证明书。

第2.4.3条A、B级管道阀门在安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验,

试验压力为公称压力的1.5倍，5分钟无泄漏为合格。

第2.4.4条具有上密封结构的A、B级管道阀门，应以公称压力的1.1

倍逐个对上密封进行液压试验，时间为2分钟，试验时应关闭上密封面，

并松开填料压盖，无渗漏为合格。

第2.4.5条A、B级管道阀门的阀座密封面应以0.588兆帕(6公斤力

/厘米-2)做气压密封性试验，试验前阀座应清理干净。蝶阀、止回阀在

背压侧加压；安全阀在工作侧加压；其它阀门在进出口侧各做一次。试验

时间1〜2分钟，合格标准如下：

一、各种弹性阀座密封面的阀门气压试验时，不得有渗漏现象；

二、金属阀座密封面的渗漏量，应不大于表2.4.5的规定;

三、安全阀的调试定压应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235一

82）金属阀座密封面的渗漏量表2.4.5

阀门种类闸阀、截止阀、球阀、蝶阀止回阀

公称'旋塞闭

通径毫米（个气泡/分）液压气压

W5O0按订货合同规定每25毫米每25毫米

公称通径公称通径

65〜150123莹升/分0.7升/分

200〜30020

>30028

第2.4.6条A、B级管道阀门上述试验合格后，应作出特殊标志，以免混

淆，并填写A、B级管道阀门试验记录（格式见附表2.1）。

第2.4.7条C级管道阀门每批（指同制造厂、同规格、同型号、同时到

货）应抽不少于20%,进行液压强度和液压密封性试验。强度试验压力为

公称压力的L5倍，密封性试验以公称压力在进口侧进行，如有不合格应

加倍检查，如仍有不合格则该批阀门应逐个试验。

第2.4.8条阀门的液压试验介质宜用洁净水。不锈钢阀门用水的氯离

子含量不得超过25PPM。当工作介质为轻质石油产品（汽油、煤油等）或温

度高于120C的石油蒸储产品时，应用煤油进行试验。

第2.4.9条A级管道的现场对焊阀门，每批应抽5%且不少于一个，作

阀体硬度检查。

第2.4.10条合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要

时每批应抽10%且不少于一个，解体检查内部零件的材质及加工质量。

第2.4.11条阀门检验的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》

（GBJ235-82）第二章第五节的规定执行。

第三章管道加工及安装

第一节管道加工

第3.1.1条管道加工前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等

是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。

第3.1.2条管道加工过程中的每一工序，都应认真核对管子的有关标记,

并做好材质及其它标记的移植工作。

第3.1.3条弯制A级管道的弯管时，宜选用壁厚有正公差的管子。各种

弯管的弯曲半径应符合设计要求或表3.1.3的规定。

弯管最小弯曲半径表3.1.3

管道设计压力，兆帕弯管制作方式最小弯曲半径

<9.81（100公斤力/厘米,2）热弯3.5Dw

冷弯4.0Dw

压制l.ODw

热推弯l.5Dw

斜接焊制DgW250l.ODw

Dg>2500.75Dw

>9.81（100公斤力/厘米2）冷、热弯5.ODw

压制1.5Dw

第3.1.4条不得用有缝焊接钢管弯制A、B、C级管道的弯管。

第3.1.5条弯管的壁厚减薄率及椭圆率不应超过表第3.1.5的规定。

弯管的允许壁厚减薄率及椭圆率表3.1.5

'项目壁厚碱薄率隔扇率

设计'

'压力兆帕>9.81<9.81内压外

'允许值（100公斤力（100公斤力压

管道级别'/厘米’2）/厘米2）5:9.81<9.81

A1010573

B12.57.53

C1583

注：①壁原减薄率为弯曲处在弯管前后壁厚差与弯管前壁厚之比的百分率。

②椭圆率为弯曲处的最大外径同最小外径差与最大外径之比的百分率。

第3.1.6条A级管道的弯管在弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处

理的应在热处理后进行。如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚不应小于管子

公称壁厚的90%。

第3.1.7条A级管道弯管加工、探伤合格后，应填写A级管道弯管加工

记录（格式见附表2.2）。

第3.1.8条卷管的焊缝必须双面成型，公称通径大于或等于600毫米的

卷管，应在其焊缝内侧根部进行封底焊；公称通径小于600毫米的A级管

道的底层焊缝应采用晁弧焊。

第3.1.9条夹套管内的主管不得使用有缝管。AE夹套管道主管不应有环

向B级焊缝。C级管道不宜有环向焊缝，如焊缝不可避免时，应经无损探伤

和试压检查合格。

第3.1.10条管道加工合格后应有检验印记。

第3.1.11条管道加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂

物，封闭管口并妥善存放。

第3.1.12条管道加工的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》

(GBJ235-82)第三章的有关规定执行。

第二节管道安装

第3.2.1条石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道的安装，除按本节要求

施工外，还应按《工业管道工程施工及验收规范》(CBJ235—82)第五章

第一至四节及第七至十二节的规定执行。

第3.2.2条需要热处理的管道上的焊接阀门，应在管段整体热处理后施

焊，焊缝应进行局部热处理。

第3.2.3条安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表专

业设计的要求，在此范围内不应有焊缝，其它部位的焊缝宜采用底层室弧

焊。孔板法兰焊缝的内部应修磨平整光滑。

第3.2.4条温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。

第3.2.5条管道上的仪表取源部件应按规定位置焊接，然后用钻开孔。

温度计插孔的取源部件，内部不得向里倒角。

第3.2.6条与传动设备连接的管道，应从机械的一侧开始安装。其水平

度或铅垂度偏差对A级管道为0.6毫米/米；B级管道为1毫米/米；C

级管道为1.5毫米/米。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液。

第3.2.7条与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管

道及阀门等的重量或力矩附加在设备上。

第3.2.8条法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺

陷存在，并应除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。

第3.2.9条梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密

封环转动45℃时一，圆周应有不间断的接触线，其宽度为2〜3毫米。

第3.2.10条石棉橡胶板垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得

有气泡、分层、折皱等缺陷。同一垫片的厚度允许偏差：A级管道0.1毫

米B、C级管道0.15毫米。

第3.2.H条石棉橡胶板垫片的制作应在不低于15c的室内进行。其有

效期从原板材制造日起为两年。

第3.2.12条与传动设备连接的管道和支、吊架安装完毕后，应卸下设

备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间

距。当设计或制造厂未规定时，其值不应超过表3.2.12的规定，同时所

有螺栓应能顺利通过。

法兰平行偏差、径向位移及间距表3.2.12

设备旋转速度平行偏差径向位移间距，至米

转/分至米蒙米

<30000.400.80垫片厚+1.5

3000〜60000.150.50垫片厚+1.0

>60000.100.20垫片厚+1.0

第3.2.13条A、B级管道法兰连接，（包括静置设备、阀门、仪表件等），

在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距，不应超过表

3.2.13的规定。

A、B级管道法兰平行偏差及间距表3.2.13

・管道级别”,平行偏差，毫米间距，毫米

AWCg3000.4>Dg3000.7垫片厚+1.5

BWDg3000.6>Dg3001.0垫片厚+2.0

第3.2.14条有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩扳紧。

所用测力扳手应预先经过校验，误差不应大于±5%。

第3.2.15条为了防止在已安装的管道上开口而掉入铁屑及切断块，一

切开口工作均应在管段安装前完成，并彻底将管内清理干净。在改建或扩

建的管道上开口时，应采取防止切割块落入管内的措施。

第3.2.16条管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、

浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。

第3.2.17条经过热处理合格的管子，不得接触火焰或进行引弧，否则

应重新进行热处理。

第3.2.18条蒸汽伴热管的安装及其膨胀节的设置，应符合设计要求，

不得将伴热管直接在主管上点焊固定。

第3.2.19条伴热直管每25米宜设置一个膨胀节。

第3.2.20放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破片等安全设施，必

须按图施工。管径、型号及各部尺寸严禁修改、安装完毕应逐件复查，并

做好记录。

第3.2.21条有静电接地要求的管道，应尽量减少弯头、异径管及其它

能使管径变化的管件，其内壁应光洁、凡能修磨的焊缝内表面均应打磨平

整。

第3.2.22用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷汕。导电接触面必

须除锈并妥善连接。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记

录（格式见附表2.3）o

第3.2.23条有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊

架按下列要求逐个进行检查或调整：

一、活动支架的位移方向、位移量及导向性能等是否符合设计要求；

二、管托有无脱落现象；

三、固定支架是否牢固可靠；

四、弹簧支架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；

五、可调支架是否调整合适。

第四章管道焊接

第一节一般规范

第4.1.1条管道焊接的焊前准备与接头组对、工艺要求、预热与热处理、

质量检验等，应符合本章规定，其它要求按《现场设备、工业管道焊接工

程施工及验收规范》(GBJ236—82)的规定执行。

第4.1.2条参与剧毒、易燃、可燃介质管道焊接的焊工，应按《现场设

备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)第六章的规定接

受考试，并取得合格证。

第4.1.3条初次使用的钢种，在正式施焊前应进行工艺试验及工艺评定,

在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。

第4.L4条工序之间应坚持互检，确认上一工序合格后方可移交下一工

序。

每一焊缝施焊后应打上焊工代号。

第4.1.5条从事A、B级管道焊接的焊工，经资格考核合格后应保持工

作的相对稳定，连续中断合格项目的焊接工作六个月以上时，资格即自行

失效。

第4.1.6条焊工资格的其它规定应按《现场设备、工业管道焊接工程施

工及验收规范》(GBJ236—82)第6.1.10条执行。

第4.1.7条焊条应具有出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹。

焊条应按说明书的要求进行烘烤，井在使用中保持干燥。

第4.1.8条当管道焊接的环境温度低于一5℃或0℃时(见表4.4.1),

应按本规范第4.4.1条的要求进行预热，当环境温度低于下列要求时，

应采取搭棚、加热等采暖措施。

一、碳素钢-20℃：

二、低合金钢一io℃t

三、中、高合金钢0℃；

四、不锈钥一5℃。

第4.1.9条各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应停止焊接工

作。

一、风速大于或等于8米/秒；

二、相对湿度大于90%；

三、下雨；

四、下雪。

第4.1.10条手工鸨极氨弧焊宜用锦鸨棒或钻鸽棒。使用僦气的纯度应

在99.9%以上。

第4.1.11条氧一乙焕焰焊接或切割使用的电石，应符合化工部标准《电

石》(HG2—737—75)的要求。A、B级管道使用的乙快气还应过滤。

第二节焊前准备与接头组对

第4.2.1条管道焊缝的设置，应避开应力集中区，便于焊接、热处理及

检验，并应符合下列要求：

一、管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小

于100毫米（焊接、铸造及热压管件除外）。焊口与支、吊架边缘的距离

不应小于50毫米；

二、管道两相邻对接焊口中心间距：

1.公称通径大于150毫米时，不应小于外径；

2.公称通径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米；

三、不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径范围内的焊

缝，应全部进行无损探伤。

第4.2.2条焊接接头的坡口型式、尺寸及其组对要求，应做到保证焊接

质量、方便操作、减少焊接变形及填充金属。

第4.2.3条坡口的型式与尺寸，如设计未作规定，应按表4.2.3的要

求加工。

电焊接头的坡口型式及其组对要求表4.2.3

名称形式SCbRHaa1

I型坡口见图1~30~l.5

（气焊

1〜3）

V型坡口见图W81.5〜2・51〜1.560°〜70°

>82〜360°〜65°

不等厚见图W81.5〜2・51〜1.560°〜70°

V型坡口

>82〜360°〜65°

带垫环三63〜50~26=320~3045°〜55°

V型坡口

1

X型坡口12〜2〜31~355°〜65°

60

双V型见图>172.5〜41.5〜2S/350°〜55°60°〜70°

型坡口

U型坡口见图>172.5〜41.5〜24〜530°〜40°

法兰角见图1~31.4S

焊接头

管件角见图2〜30.5-1S

焊接头

跨

接式

见图

三

通支>42〜31~2。〜245°〜55°

管

坡口

插入式见图>41~31~20-2.540°〜50°

三通主

管坡口

管座式见图W>2〜31~2550°〜60°30°〜35°

三通接

..头.坡口……

第4.2.4条管子坡口应按下列方法加工:

一、A级管道和有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工;

二、B、C级管道的碳素钢和低合金钢管，宜用机械方法加工，也可采用氧

一乙快焰切割，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处

磨平；

三、中合金钢、不锈钢管可采用机械加工。当用等离子方法加工时，应彻

底修磨其表面。

第4.2.5条用氧一乙快焰或其它热切割方法加工坡口时的环境温度：碳

素钢不应低于一20℃；低合金钢不应低于一10℃,否则应进行预热与缓冷。

第4.2.6条壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不

应超过下列规定：

一、A级管道为壁厚的10%,且不大于0.5毫米；

二、B、C级管道为壁厚的10%,且不大于1毫米。

第4.2.7条不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于下列数值时，

应按图4.2.7.-1及4.2.7—2的要求加工。

一、A、B级管道的壁厚差大于0.5毫米；

二、C级管道的壁厚差大于1.5毫米；

第4.2.8条焊口组对前，应检查坡口的质量，尺寸及角度应符合要求，

表面不得有裂纹、夹层等缺陷。

第4.2.9条管道坡口应按下列规定进行渗透探伤，如有问题应及时通知

技术负责人处理。

一、有淬硬倾向的管道坡口100%探伤；

二、设计温度低于或等于一40℃。的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5%探伤。

第4.2.10条焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在20

毫米范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。

第4.2.11条不锈钢管坡口两侧各100毫米范围内应涂白垩粉或其它防

粘污剂，以防焊接飞溅物沾污焊件。

第4.2.12条焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设

计另有要求外，焊口不得用强力方法组对。

第4.2.13条根部点固焊应与正式焊接的工艺要求相同。点固焊的长度

为10—15毫米高为2〜4毫米，且不超过壁厚的2/3。

第4.2.14条点固焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷。A级管道的点固焊两

端，应磨成缓坡形；B级管道宜磨成缓坡形。

第4.2.15条在中、高合金钢管上点焊组对卡具时，卡具有材质应与管

材相同。

第4.2.16条拆除组对的卡具宜用氧一乙快焰或砂轮片切割，点焊在管

道上的组对卡异不得用敲打或掰扭的方法拆除。

第4.2.17条中、高合金钢管上的点焊卡具拆除后应修磨其点焊残痕，

有淬硬倾向的材质，还应作磁粉或渗透探伤。

第4.2.18条焊接垫环的材质应与管材相同，且含硫量不应大于0.045%o

第三节焊接工艺要求

第4.3.1条在设计未规定时，氧一乙焕焰焊可适用于外径小于或等于57

毫米，壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管道。

第4.3.2条不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于一20C的管

道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

第4.3.3条内部清洁要求较高的管道、传动设备人口管道及设计规定的

其它管道的单面焊缝，应采用氨弧焊进行底层焊接，并及时进行填充焊。

合金钢葡弧底层焊时，管内应充负气保护。

第4.3.4条为减少焊接应力和变形，在确定施焊方法与顺序时，应选用

最合理的焊接工艺。

第4.3.5条在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满,

多层焊的层间接头应相互错开。

第4.3.6条管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。

第4.3.7条除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因

故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可

继续施焊。

第4.3.8条管道冷拉焊口组对时所使用的工、卡具应待整个焊口的焊接

及热处理工作完毕后，方可拆除。

第4.3.9条奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行：

一、单面焊缝宜先用手工鸨极纵弧底层焊，再用手工电弧焊填充与盖面;

二、在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层

多道焊工艺，层间温度不应过高；

三、抗腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。

第4.3.10条焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清

理干净。

第4.3.11条除设计另有规定外，奥氏体不锈钢焊缝应进行酸洗与钝化

处理。

酸洗、钝化液可按表4.3.11的规定使用。

酸洗、钝化液配方表4.3.11

溶液名称配方成分%（重量比）处理温度

硝酸HN03氢氟酸重铭酸钾水

（比重1.42）HFK2ct207H20

酸洗液205

钝化液52余里常温

第四节预热与热处理

第4.4.1条管道焊接前，应按表4.4.1的要求进行预热。焊接过程中

的层间温度亦不应低于其预热温度。

常用管子、管件焊前预热要求表4.4.1

钢号壁厚，量米环境温度，C预热温度，C

10、20$=26100~200

ZG25

<26<-540~60

16Mos16Mn、>15150〜200

15MnVs12CrMo

<15<0如〜60

15cHMo>10150〜250

<10<040〜60

12CrMoV>6200〜300

ZG20CrMo

<6<0如〜60

Cr5Mo任意250〜350

第4.4.2条异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。

第4.4.3条预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止局部过热。

加热区以外100毫米范围应予保温，以减少温度梯度。

第4.4.4条预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍，但对有淬

硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100毫米。

第4.4.5条管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。电焊焊缝热

处理的温度按表4.4.5的规定执行；氧一乙快焰焊焊缝热处理的温度按

表提高250—300℃。

常用管子、管件电焊缝热处理温度表4.4.5

钢种或钢号有应力腐蚀10、20、16M。、16Mn15CrMoCr5Mo

的碳素钢ZG2015MoV12cHMoZG20CrMo

、合金铜

壁厚毫米任意80〜36>36>20>20>10任意

热处理温度C600〜650焊后保温媛冷600〜650600〜650650〜700670〜700750〜780

第4.4.6条易产生延迟裂纹的焊接接头，如不能及时进行热处理，应立

即进行后热至300—350℃,并保温缓冷，但以后仍需按要求热处理。

第4.4.7条热处理的加热范围为焊口两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且

不少于25毫米。加热区以外的100毫米范围应予保温。

第4.4.8条热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求:

一、加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超

25.4

过220x------匕/时，且不大于220匕/时；

S

二、恒温时间：碳素钢为每毫米壁厚2—2.5分钟；合金钢为每毫米壁厚3

分钟。它们的总恒温时间均不得少于30分钟；

三、冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过

25.4

275x------C/时，冷至300匕

S

后可自然冷却。

以上式中S秦壁厚，毫米。

第4.4.9条异种钢焊接接头的热处理要求，应按合金成分低的钢材确定。

第五节质量检验

第4.5.1条焊接接头应进行外观检验与无损探伤。检查前应先将妨碍检

查的渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密

性试验之前进行。

第4.5.2条焊缝表面的质量应达到表4.5.2的要求；

管道对接焊缝表面质量标准表4.5.2

序号项目A、E级管道C级管道

1见图不允许不允许

2.见图..深度elWO.5毫米

金蔗W焊缝全长的10%,

且应小于100毫米

3见图eWl+0.lb18W1+0.2b1

且不大于3毫米且不大于5毫米

4见图不允许深度elWO.5毫米

长度W焊缝全长的10%

且小于100莹米

5见图e2Vo.Is82Vo.2s

且不大于2家米且不大于3毫米

第4.5.3条焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2毫米为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、

夹渣等缺陷，咬肉深度不应大于0.5毫米。

第4.5.4条管道的螺纹接头如采用密封焊时不得使用密封带等材料•，其

外露的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。密封焊的焊工及焊接工艺

应符合要求。

第4.5.5条焊缝的内部质量，应达到表4.5.5规定的要求。

管道焊缝内部质量标准表4.5.5

项目A、B级管道C级管道

裂纹不允许不允讦

未熔合不允讦不允许

未双面焊或加垫革面焊不允许不允许

焊

透

单面焊深度W10%S,且W1.5毫米深度W15%s,且W2至米

长度W夹渣总长长度W夹渣总长

气壁厚，毫米点数点数

孔

和

点2〜53〜64〜8

夹

数5〜106~98~12

10~209~1212〜16

20~5012〜1816〜24

>5018〜2624〜35

条单个条状壁厚（章米）最大长度（毫米）壁至（章米）最大长度（至米）

状夹渣长度

夹

渣<124<96

12〜601/3S9〜452/3S

>6020>4530

条状夹渣录状夹渣间囚条状夹渣总长条状夹渣间距条状夹渣总长

间距及夹

渣群总长W6LW单个条状夹渣长度W3LW单个条状夹渣长度

>6L在任何12s焊缝长度内35s>3L在任何6s焊缝长度内W

第4.5.6条不同尺寸的气孔（包括点状夹渣）按表4.5.6的规定换算。

气孔换算系数表4.5.6

气孔尺寸WO.50.5<eKe2<e3<e4<e6Ve8<e>1/2S

e毫米W1W2W3W4W6W8<1/2S

气孔不计数1236101525不允许

换算系数

铝夹渣不计数1/2111/23571/2121/2不允许

换算系数

第4.5.7条当设计未规定时一，每名焊工的同材质、同规格管道的焊缝射

线探伤数量，应符合表4.5.7的规定，且不少于一个焊口。

焊缝射线探伤数量表4.5.7

管进级别设计压力，兆帕探伤数量％

固定焊转动焊

A100100

B>1.569（16公斤力/厘米，2）6025

<1.569（16公斤九/厘米s）4015

C>1.569（16公斤力/厘米"2）4015

<1.569（16公片力/厘米"2）105

第4.5.8条每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊的

焊缝应以磁粉或渗透法探伤，抽查数量；A级管道应不少于30%；B级管道

不少于10%；

C级管道不少于5%,且均不少于一个焊口。

第4.5.9条探伤焊口的选取，由检查人员与施工技术人员根据现场情

况确定。对“T”字焊缝，应首先选作探伤对象。

第4.5.10条无损探伤应采用射线探伤法。当用超声波检查代替时，应

经施工单位技术总负责人的批准，并以射线探伤复验。A级管道的复验数量

为30%；B、C级管道为20%,且均不少于300毫米或一个焊口。

第4.5.11条无损探伤发现有不合格的焊缝时，应按下列规定处理：

一、B级管道按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤；

二、C级管道的不合格数如超过探伤数的25%时，按不合格数加倍探伤，如

仍有不合格，则应全部探伤。

第4.5.12条不合格的焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修，并重

新探伤。

同一焊缝返修次数，不得超过下列规定：

一、A级管道，二次；

二、B、C组合金钢、不锈钢管道，二次；

三、B、c级碳素钢管道，三次。

第4.5.13条焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法进行检查。在焊

缝、热影响区及其附近母材上各测一点，硬度检查应按表4.5.13进行。

当硬度值超过要求时，应对热处理工艺相同的其它焊接接头进行检查，不

合格者应重新热处理，并测定硬度。

热处理后的硬度检查表4.5.13

材质管道级别检查数％硬度值

碳素钢AsB10不超过母材的120%

C5

合金钢A20不超过母材的120%

B、C10不超过母材的125%

第4.5.14条焊缝经过无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明

书。

第4.5.15条A、B级管道的焊缝应有管道焊接工作记录，其格式见附表

24o

第五章工程验收

第一节管道系统试验

第5.1.1条管道安装完毕后，应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235

-82）第七章的规定进行吹扫与清洗，并按设计要求对管道系统进行液压

强度试验和气压严密性试验，其顺序一般为液压强度试验、吹扫或清洗、

气压严密性试验。试验项目应符合表5.1.1的规定。

管道系统试验项目表5.1.1

设计压力兆帕压强度气压严密把隔垩真空度

（蓑压）试验性试验试验试验

<0作作作

0~9.81作作作

（100公斤力/屋米-2）

>9.81作作

（100公斤力/厘米"2）

第5.1.2条管道系统的强度试验在一般情况下，应以液压进行。如因设

计结构或其它原因，液压试验确有困难时，对设计压力不大于1.569兆帕

(16公斤力/厘米”)的管道可用气压代替，但必须采取有效的安全措施,

并报请技术总负责人批准。铸铁阀门及其它铸铁件应先经水压强度试验合

格，焊缝应先经射线探伤合格。

第5.1.3条当以气压代替液压进行强度试验时一，试验压力应为设计压力

的1.1倍。

第5.1.4条管道在系统试验前，应具备下列条件，并经设计、建设及施

工单位联合检查合格。

一、管道系统全部施工完毕，符合设计要求和本规范及《工业管道工程施

工及验收规范》(GBJ235—82)的有关规定；

二、管道支、吊架安装应正确齐全，A、B级管道支、吊架应逐个检查其型

式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求；

三、焊接及热处理工作己全部完工，并经检查、检验合格；

四、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层。需要在系统吹扫与

清洗时敲打的管道，不得设隔热层；

五、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标

志明显，记录完整；

六、合金钢管道的材质符合设计规定，标记清楚;

七、试验用的检测仪表符合要求,

八、有完善的试验方案，并经批准和技术交底。

第5.1.5条A、B级管道在试验前，应由建设与施工单位对下列资料进行

审查；

一、管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证明书或复印件；

二、管子、管件的校验性检查或试验记录；

三、A级管道弯管加工记录及高压管螺纹、密封面加工记录；

四、阀门试验记录；

五、管道焊接工作记录；

六、静电接地测试记录